패널화는 PCB 제조 효율을 고려한 필수품입니다. 한편, 패널화는 PCB 제조 효율의 향상으로 이어져 리드 타임을 단축할 수 있다. 반면, 불규칙한 모양의 소형 PCB의 경우 패널화가 가장 효과적인 제조 방법입니다. PCB 조립의 경우 패널화는 인건비를 줄일 수 있고 제품의 품질 관리가 편리하기 때문에 도움이 됩니다. 그러나 패널화에도 몇 가지 제한 사항이 있습니다. 전체 PCB 패널의 크기는 페이스트 프린터, SPI 장비, SMT 기계, 리플로 오븐, AOI 장비, AI Panasert 및 웨이브 솔더 기계를 포함한 자동화

현대 과학 기술의 발전은 전자 부품의 소형화 및 전자 제품의 SMT 기술 및 장치의 대량 적용으로 이어집니다. SMT 제조 장치는 완전 자동, 고정밀 및 고속의 속성을 가지고 있습니다. 자동화 정도가 높아지기 때문에 PCB 설계에 대한 요구 사항이 높아집니다. PCB 설계는 SMT 장치 요구 사항을 충족해야 합니다. 그렇지 않으면 제조 효율성과 품질이 영향을 받거나 컴퓨터 자동 SMT가 완료되지 않을 수도 있습니다. 예를 들어, MARK가 완전히 충족되지 않으면 기계가 자주 고장날 수 있습니다. PCB 형상, Clamping Edg

현대의 전자 시스템은 SLSI(Super-large-scale integration)에서 칩의 밀도가 증가함에 따라 소형, 대형, 고속화 추세로 발전하고 있으며, 이는 분석 및 처리 방법과 같은 몇 가지 불가피한 문제를 야기합니다. 고속 회로 설계의 상호 연결 및 적층 문제. 현재 전자 제품의 무선 주파수는 수백 또는 수천 MHz에 이르고 상승 에지와 하강 에지가 너무 가파르게 되어 PCB 레이아웃 규칙과 기판 재료의 유전 상수가 공정 설계에서 시스템의 전기적 성능에 매우 중요합니다. 이러한 제품. 현재 대부분의 전자 제품 연구

현재 인터넷 기술의 빠른 발전은 이메일, 온라인 지불 및 개인 커뮤니케이션의 방대한 적용을 목격합니다. 이러한 배경에서 정보 보안은 전 세계적으로 중요한 연구 주제였습니다. PKI(Public Key Infrastructure) 기술은 공개키 이론과 기술을 이용하여 보안 서비스를 제공합니다. PCIE(Peripheral Component Interface Express) 기술은 직렬 데이터 전송 및 점대점 상호 연결 기술을 적용한 3세대 I/O 버스 표준으로 고속 장치에서 폭넓게 응용되고 있습니다. 디지털 시스템 설계 분야에서 상대

통신 기술의 발전으로 인해 무선 무선 주파수(RF) 회로가 휴대폰 분야와 같이 점차 광범위하게 적용되는 것을 목격했으며, RF 회로는 무선 전파의 핵심 기술이 되었습니다. 그러나 최근 몇 년 동안 4G의 점진적인 보급과 데이터 전송 순서의 명백한 증가로 인해 RF 회로의 PCB 설계에 문제가 발생했습니다. 결국 RF 회로가 전달하는 신호의 수는 매일 수백 배씩 증가합니다. 또한, RF 회로는 주로 소형 및 휴대성의 속성을 갖는 휴대용 장치에 적용되기 때문에 전체 회로의 기본 요구 사항은 작은 볼륨, 균일하고 합리적인 라우팅 및 마이

오늘날 다층 PCB는 대부분의 고속 회로 시스템에 사용되며 많은 회로 시스템에는 수많은 작동 전력이 있어 이미지 평면 설계, 특히 다중 전원/접지 평면 간의 관계 해결에 대한 엄격한 요구 사항을 제공합니다. 또한, 발진기가 RF(무선 주파수) 에너지를 생성하는 것을 막고 고전력 부품에 우수한 방열을 제공하기 위해 장치 레이어 설계에서 특수 동박 표면을 설계해야 합니다. 이미지 평면의 기능 이미지 평면은 인쇄 회로 기판의 신호 층에 인접한 구리 피복 표면입니다. 이미지 평면의 주요 기능은 다음과 같습니다. 1). 리플로 노이즈

가장 일반적인 구성 요소 통합 플랫폼인 다층 PCB는 회로 기판과 구성 요소를 함께 연결합니다. 전자 제품의 경량화, 박형화, 소형화, 고성능화에 따라 IC 부품의 집적도가 높아져 PCB의 무결성이 높아졌습니다. 그 결과, 특히 A/D 또는 D/A 유형과 같은 고주파 IC 부품의 대량 활용 및 회로 주파수의 상승으로 인해 열 발생이 분명히 증가하고 PCB의 열 밀도가 점점 더 높아졌습니다. 막대한 열 손실을 내보내지 못하면 전자 장비의 신뢰성에 큰 영향을 미칩니다. 통계에 따르면 전자기기 고장의 원인 중 온도가 55%를 차지한다고

전자 기술의 빠른 발전은 전자 제품의 계산 속도, 계산 빈도 및 무결성 측면에서 즉각적인 개선으로 이어집니다. 또한 전자 제품의 부피가 줄어들면서 체적 전력 밀도가 점점 높아지고 있습니다. 또한, 두께, 가벼움 및 소형화의 발전 방향은 모두 전자 부품을 단위 부피의 증가하는 발열량을 특징으로 합니다. 전자 제품의 업그레이드로 인해 PCB의 열 흐름 밀도가 빠르게 증가하여 신뢰성이 크게 저하됩니다. 10도 원칙에 따르면 온도가 섭씨 10도 올라갈 때마다 일부 구성 요소의 일부 매개 변수가 절반으로 감소합니다. 연구에 따르면 전자 장치

모든 종류의 전자 부품의 중요한 캐리어로서 인쇄 회로 기판은 부품에 대한 우수한 기계적 지지를 제공하고 제품의 전기적 성능을 구현하기 위해 논리 회로에 따라 두께가 다른 구리 호일 라인과 크기가 다른 납땜 패드를 통해 부품을 연결합니다. 대부분의 전자 제품은 SMT로 제조되기 때문에 PCB 설계의 품질은 전기적 성능의 정상적인 작동 및 PCB 어셈블리 제조의 효과적인 작동과 직접적으로 관련됩니다. Fiducial Mark가 인쇄 품질에 미치는 영향과 함께 이 기사에서는 point-to-area 방식의 전자 제품 제조 분야에서 PCB

바닥 충전 기술의 분류 바닥 충전은 모세관 흐름 이론에 기초한 유동성 바닥 충전과 비유동성 바닥 충전으로 분류할 수 있습니다. 지금까지 BGA, CSP 등의 칩에 적합한 하부 충진 기술은 주로 모세관 하부 충진 기술, SMT 핫멜트 접착 시트 기술, ACA(Anisotropically Conductive Adhesives) 및 ACF(Anisotropically Conductive Films) 기술, ESC(Epoxy Encapsulated)를 포함합니다. 솔더 연결) 기술 등. 모세관 바닥 충전 기술 및 SMT 핫멜트 접착 시트

인쇄 회로 기판(PCB)은 한 층에서 여러 층의 유전체 및 전도성 물질로 구성됩니다. 보드에 결합되면 이 레이어는 알람 시계, 주방 가전, 책상 용품, 컴퓨터 및 모바일 장치와 같은 광범위한 가전 제품에 전력을 공급하는 회로를 운반합니다. PCB는 또한 의료 기기, 정부 컴퓨터 및 저장 시스템, 항공우주 장비뿐만 아니라 광범위한 산업 도구 및 기계에 사용됩니다. 특정 보드의 레이어 수와 치수는 PCB의 전력 분배를 결정합니다. 다층 PCB란 무엇입니까? PCB 레이어는 인쇄 회로 기판의 전력과 용량을 결정하는 요소입니다. 사람

HDI는 High Density Interconnection의 약자로 20세기 말부터 발전하기 시작한 인쇄회로기판 기술의 일종입니다. 기존의 PCB기판은 기계식 드릴을 사용하는데, 0.15mm의 구멍으로 고가이고 드릴공구의 영향으로 개선이 어렵다는 단점이 있습니다. 그러나 HDI PCB의 경우 레이저 드릴을 활용하여 도입되자마자 큰 인기를 얻었다. HDI 보드는 조리개가 일반적으로 3.0-6.0mil(0.076-0.152mm) 및 선폭 3.0-4.0mil(0.076-0.10mm) 범위인 레이저 보드라고도 하며, 결과적으로 패드 크기

Flex-Rigid PCB는 1980년대 고신뢰성 군용장비에 처음 사용된 이후로 하이테크 분야에서 널리 사용되고 있습니다. 지금까지 플렉스 리지드 보드는 PCB 산업에서 연구 핫스팟 중 하나가 되었습니다. 리지드 보드가 제공하는 지원 기능과 플렉스 보드가 제공하는 고밀도 및 유연성 기능을 결합한 플렉스 리지드 보드는 다양한 조립 조건에서 3D 조립을 완료할 수 있으며 전자 제품의 가벼움, 박형 및 소형 요구 사항을 충족합니다. . 따라서 플렉스 리지드 보드는 광범위한 응용 분야를 즐깁니다. 대부분의 플렉스 리지드 보드는 매립 및

IC(집적 회로) 설계 및 제조의 지속 가능한 발전에서 신호 전송 지연 및 노이즈와 같은 몇 가지 문제의 중요성은 신호 무결성에 영향을 미치는 역할을 합니다. 따라서 PCB 설계 과정에서 발생하는 문제점에 충분한 주의를 기울여야 하며, 시제품 및 제조 단계 등 전자 제품의 공정 흐름을 감독해야 한다. 또한 기존의 설계 모듈에서 이러한 두드러진 문제를 해결하고 EMC(Electro Magnetic Compatibility) 기술을 합리적으로 적용하기 위해서는 PCB 설계에 약간의 개선이 필요합니다. 이 기사에서는 주로 전자 장치용 P

PCB의 접지 • PCB 내부 신호에 대한 공통 코드 간섭의 영향 인쇄 회로 기판(PCB) 내부 인쇄 라인은 기준 접지 기판과 관련된 기생 매개변수를 특징으로 하며 기능 신호가 PCB 내부에서 전송될 때 회로의 동일한 네트워크에 있는 동일한 등전위 노드는 더 이상 등전위가 아닙니다. PCB 내부의 전류 i는 소스 끝에서 시작하여 일련의 캐리어를 통과하여 신호 소스로 반환되어 신호를 형성합니다. 더군다나 나는 임피던스가 낮은 경로를 따라 흐르는 경향이 있어서 임피던스의 안정성을 유지하면서 일반적으로 변하지 않습니다. 그림 1은

구성 요소 레이아웃은 전체 기계의 전기적 특성 및 기계적 구조의 요구 사항과 SMT 생산 기술의 요구 사항을 충족해야 합니다. 설계로 인한 제품 품질 문제를 극복하기 어렵기 때문에 PCB 설계자는 기본 SMT 공예 속성을 이해하고 다양한 공예 요구에 따라 구성 요소 레이아웃 설계를 구현해야 합니다. 우수한 디자인으로 납땜 불량을 최소화할 수 있습니다. 전체 구성 요소 레이아웃 디자인 • PCB의 부품 레이아웃은 평평하고 균일해야 합니다. 질량이 큰 부품은 리플로우 솔더링 과정에서 높은 열 용량을 겪을 수 있으므로 과도한 레이아웃으

마크는 PCB 제작 과정에서 발생하는 오류를 수정하기 위해 광학적 국지화에 사용되는 일련의 패턴을 의미합니다. 마크는 PCB 마크와 로컬 마크로 구분할 수 있습니다. 마크 패턴 Mark의 모양과 크기는 다른 모델의 마운터의 특정 요구 사항에 따라 설계해야 합니다. 그림 1은 Mark의 샘플이며, 다음 표는 Mark의 일반적인 요구 사항을 보여줍니다. 모양 실선(●, 최적의 선택), 삼각형(▲), 마름모(◆), 정사각형(■), 십자형(＋), 속이 빈 원(○) 크기 지름은 1.5-2mm 범위입니다. 미니 버전 및 고밀도 레이아웃

PCB에 적용되는 제조를 위한 가장 기본적인 형태의 디자인은 PCB 디자인 소프트웨어에서 디자인 룰과 디자인 룰 체크를 사용하는 것이다. 설계 규칙 검사(DRC)는 설계를 검토하여 PCB 제작자의 제조 능력을 준수하는지 확인하는 프로세스입니다. 일반적으로 설계자는 PCB 제작자가 제작사로부터 지원하는 가장 높은 허용 오차를 받고 이러한 허용 오차를 설계 프로그램에 로드한 다음 예상 설계에 대해 설계 규칙 테스트를 실행합니다. 설계 규칙 검사는 일반적으로 PCB 설계 소프트웨어에 통합되며 일반적으로 추가 서비스로 간주되지 않습니다.

소프트웨어 시스템의 발전과 비교하여 하드웨어 설계와 전자공학의 최적화는 오랜 시간 소모와 높은 비용과 같은 실질적인 문제를 가지고 있습니다. 그러나 실제 설계에서 엔지니어들은 고도로 원칙적인 문제에 더 많은 관심을 기울이는 경향이 있지만 인쇄 회로 기판의 작동에 큰 영향을 미치는 것은 몇 번이고 수정해야 하는 세부적인 오류일 뿐입니다. PCB의 완벽한 생성은 불가능하지만 점진적인 최적화는 얻을 수 있습니다. 이 구절은 먼저 회로 설계, PCB 생산 및 유지 관리에 대한 몇 가지 문제를 나열한 다음 제한된 비용 내에서 맞춤형 PCB를

전력 구성 요소가 점점 더 작아지는 표면 실장 패키지로 제공됨에 따라 PCB 설계에서 이러한 구성 요소의 열 소산 요구 사항을 완화하기 위한 일관된 접근 방식을 찾는 것이 중요합니다. PCB 설계의 열 특성에 대한 정확한 수학적 분석을 개발하는 것은 복잡한 프로세스일 수 있지만 몇 가지 간단한 규칙을 적용하여 설계의 열 전도를 향상시킬 수 있습니다. 궁극적으로 설계에서 열 방출을 적절하게 제어하면 보다 안정적이고 경제적인 PCB 설계를 생성할 수 있습니다. 다음은 표준 열 손실 모델에 대한 간략한 설명과 설계에서 열 손실을 처리하기