강한 충격과 반복적인 사용을 견딜 수 있는 내구성 있는 고성능 부품이 필요한 경우 최고의 재료로 인쇄하는 것이 좋습니다. 하지만 어떤 필라멘트를 사용해야 할까요? 사용할 수 있는 재료 옵션은 셀 수 없이 많지만 각각은 특성이 다르며 상황에 따라 가장 적합합니다. 이 기사에서는 목록의 맨 위에 있어야 하는 고강도 3D 인쇄 필라멘트를 분석합니다. 인장 강도의 렌즈를 통해 3D 프린터 재료 강도 또는 재료가 늘어나면서 파손되지 않고 지지할 수 있는 최대 하중을 살펴보겠습니다. 필라멘트가 끊어지기 전에 늘어날 수 있는 정도를 나타내고

FDM(Fused Deposition Modeling) 3D 인쇄 프로세스 중에 3D 프린터는 디지털 파일을 읽고 물체를 조각으로 나누고 용융 플라스틱 재료를 노즐을 통해 층별로 압출하여 최종 부품을 형성합니다. 프로세스는 간단해 보이지만 선택한 재료에서 디자인의 기능에 이르기까지 최종 인쇄물의 품질에 영향을 줄 수 있는 많은 요소가 있습니다. 부품의 각 개별 레이어 높이도 최종 제품에 큰 영향을 줄 수 있습니다. 더 자세히 살펴보겠습니다. 3D 프린터 레이어 높이 101 레이어 높이는 부품의 각 레이어에 대해 프린터 노즐이 압출

FDM(Fused Deposition Modeling)은 부품당 비용이 저렴하고 리드 타임이 짧으며 대부분의 다른 적층 기술보다 더 큰 부품을 생성할 수 있는 3D 프린팅의 일반적인 형태입니다. 프로토타입, 최종 제품 및 그 사이의 모든 것을 만드는 데 이상적인 FDM은 가열 노즐을 사용하여 열가소성 필라멘트를 압출하고 구성 요소를 층별로 구성합니다. FDM은 광범위한 필라멘트와 호환되므로 필요에 맞는 완벽한 필라멘트를 찾는 것이 압도적일 수 있습니다. 각 재료의 장점, 단점, 특성 및 일반적인 응용 프로그램에 대해 배우는 것은

CNC 머시닝은 절삭 공구를 사용하여 단단한 블록에서 재료를 제거하여 최종 부품의 모양을 드러내는 절삭 가공 공정입니다. 가공 공정을 더 쉽게 만들고 우수한 최종 부품을 만들려면 사용된 금속이 가공 가능해야 합니다. 또한, 금속 부품의 물성은 가공 공정이 완료된 후에 향상될 수 있습니다. 이것이 열처리가 필요한 이유입니다. 금속 열처리 방법과 열처리의 가장 중요한 이점에 대해 알아야 할 모든 것이 있습니다. 열처리 공정 열처리 공정에는 금속의 미세 구조가 변할 때까지 금속을 가열한 다음 냉각하여 재료를 경화시키기 전에 금속을 그

CNC(Computer Numerical Control) 가공은 제조업체가 고정밀 부품을 정확하고 비용 효율적으로 생성할 수 있도록 하는 절삭 가공 공정입니다. CNC 가공은 플라스틱, 금속 및 복합 재료와 같은 재료로 정밀한 완제품을 만들기 위해 절단 도구를 사용하여 공작물에서 과도한 원자재를 제거합니다. 오늘날 제품 팀은 3축에서 5축, 9축 가공까지 다축 가공과 관련하여 많은 옵션을 제공합니다. 각 유형의 차이점은 무엇입니까? 이 기사에서는 두 가지 인기 있는 CNC 가공 유형(3축 대 5축) 간의 주요 유사점과 차이점을 분

최근에 분산 또는 분산 제조에 대한 소문을 많이 들었을 수 있지만 정확히 무엇입니까? 전통적인 제조 모델을 사용하는 제조업체는 단일 시설에서 대량의 제품을 생산한 후 유통하거나 창고에 보관합니다. 제조업체는 분산 제조 모델을 사용하여 대신 여러 시설에 걸쳐 생산을 분산하여 고객에게 더 가까운 제품을 생산할 수 있습니다. 유연하고 확장 가능한 분산 제조는 제품을 제공하기 위해 분산 제조 소프트웨어로 연결된 지리적으로 분산된 제조 시설의 네트워크를 사용합니다. 부품과 제품을 필요의 근원에 더 가깝게 제작함으로써 제조업체는 자원을 최대

SLA(Stereolithography)는 일반적으로 수지 3D 인쇄라고도 알려진 적층 제조 방법입니다. SLA는 빌드 플랫폼, 광원 및 수지 탱크의 세 가지 핵심 구성 요소로 구성된 Vat 광중합 기술입니다. SLA 기계는 레이저 또는 기타 광원을 사용하여 액체 수지를 경화 플라스틱으로 경화시키는 방식으로 작동합니다. 이 공정은 등방성, 방수성, 매끄러운 표면 마감을 가진 고정밀 프로토타입 및 부품을 생산할 수 있는 프로세스입니다. FDM(Fused Deposition Modeling)이 더 널리 알려지고 더 빨리 대중화되는 경

사출 성형은 일반적으로 용융 플라스틱 수지를 내구성 있는 금형에 주입하는 다용도 제조 공정으로, 이를 통해 동일한 부품을 대량으로 생산할 수 있습니다. 사출 성형은 규모에 따라 매우 비용 효율적일 수 있지만 플라스틱 부품은 일반적으로 최종 제품을 사출 성형하기 전에 설계 검토, 3D 프린팅, 시뮬레이션 및 테스트를 거칩니다. 다음은 최종 제품의 강도를 높이는 데 도움이 되는 플라스틱 사출 성형 부품을 설계할 때 염두에 두어야 할 몇 가지 팁입니다. 재료 선택:강력한 부품 제작의 기초 먼저 재료 선택에 대한 간단한 참고 사항입니다.

제품 개발은 끊임없이 진화하는 과정이며 첫 시도에서는 제대로 되지 않을 수 있습니다. 걱정하지 마십시오. 어느 정도 예상됩니다. 부품이 고장나거나 예상대로 작동하지 않는 경우 과거의 실수로부터 배우고 더 나은 제품을 만들 수 있도록 고장에 대해 가능한 한 많이 알아내고자 합니다. 여기서 실패 분석이 필요합니다. 실패 분석이란 무엇입니까? 고장 분석은 근본적인 문제를 해결하고 수리하기 위해 제품 고장을 조사하는 프로세스입니다. 실패 분석은 다양한 문제 유형이 발생하는 특정 단계 또는 작업을 정확히 찾아내는 데 도움이 될 수 있으며

표면 마감은 표면의 전체 질감을 측정하는 것으로, 레이, 물결 모양 및 거칠기의 세 가지 핵심 요소로 구성됩니다. 레이는 표면의 지배적인 패턴을 말하며, 종종 제조 공정 자체에서 생성됩니다. 물결 모양은 표면 마감의 주기적인 변화를 측정하고 거칠기는 표면 프로파일의 상대적인 평활도를 계산합니다. 표면 마감은 미적 측면 이상에서 중요합니다. 최종 사용 환경에서 부품이 어떻게 반응하고 성능을 발휘할지 결정하는 경우가 많습니다. 거친 표면 마감은 마모되기 쉽거나 일부 응용 분야에서 파손 및 부식의 기회를 생성할 수 있습니다. 그러나 완

우레탄 주조는 기본적으로 최종 부품의 복제품인 마스터 패턴에서 실리콘 몰드를 만드는 것과 관련된 유용한 제조 방법입니다. 그런 다음 몰드에 우레탄 주조 수지를 채우고 경화시킵니다. 부품이 냉각되면 꺼내고 금형을 다시 채울 수 있습니다. 이를 통해 특히 상대적으로 적은 양의 부품을 생산할 때 고품질 부품을 빠르고 비용 효율적으로 생성할 수 있습니다. 많은 제품 팀이 프로세스에 익숙하지 않거나 실행 가능한 제조 방법이 될 수 있다는 사실을 인식하지 못하는 것은 불행한 일입니다. 사실 우레탄 주조에 익숙한 많은 사람들은 프로세스를 최종

생산 방법으로 우레탄 주조는 사출 성형의 단단한 도구와 극명한 대조를 이룹니다. 사출 성형에는 값비싸고 힘든 도구가 필요하지만 우레탄 주조는 유연한 실리콘 주형을 사용하므로 제조업체는 훨씬 더 짧은 리드 타임과 더 낮은 비용으로 고품질의 최종 사용 부품을 생산할 수 있습니다. 그렇기 때문에 이 프로세스는 브리지 툴링, 소량 생산 실행, 신속한 프로토타이핑, 조인트 제작 및 미세한 디테일(예:양각 글자)이 있는 부품 제조에 일반적으로 사용됩니다. 우레탄 주조 빌드 프로세스에는 먼저 마스터 패턴, 즉 최종 부품의 복제본(종종 3D 인

제조에서는 작업 간 및 개별 단위 간에 어느 정도의 편차가 불가피합니다. 이를 염두에 두고 제품 팀은 개별 부품 간의 작은 차이에 관계없이 구성 요소가 의도한 대로 작동하는지 확인하는 방법이 필요합니다. 공차라고 하는 허용 가능한 변동 범위는 주어진 부품에 대한 오차 한계입니다. 가장 흔히 측정 범위로 정의되는 허용 오차에는 색상, 질감, 모양 또는 프로필과 같은 다른 정성적 요소도 포함될 수 있습니다. 가공 허용 오차에 주의를 기울이는 것은 제조 공정의 작은 단계처럼 보일 수 있지만 반복 가능한 부품을 생산하는 데 필요합니다.

제품 팀이 비용 효율적으로 생산된 많은 수의 플라스틱 부품이 필요한 경우 사출 성형이 실행 가능한 옵션인지 여부를 고려할 것입니다. 사출 금형 툴링에는 상당한 초기 투자가 필요하지만 금형의 내구성과 수명은 단위당 생산 비용을 크게 낮출 수 있습니다. 사출 성형은 플라스틱 부품을 제조하는 가장 인기 있고 신뢰할 수 있는 방법이지만 특정 작업에는 이상적인 공정이 아닐 수 있습니다. 고맙게도 플라스틱 구성 요소는 일련의 고유한 이점을 제공하는 프로세스인 CNC 가공을 비롯한 다양한 방법을 통해 제조할 수 있습니다. CNC 가공과 사출

DFM(Design for Manufacturability)은 부품을 효율적으로 생산할 수 있도록 설계하는 일반적인 관행입니다. 특정 모범 사례는 제조 기술에 따라 다르지만 일반적으로 DFM의 궁극적인 목표는 성능이나 기능을 희생하지 않으면서 제조 비용을 최소화하도록 부품 설계를 최적화하는 것입니다. DFM은 또한 잠재적인 문제나 결함을 조기에 식별하고 중단되는 재설계를 방지하는 데 도움이 되므로 초기 설계 및 프로토타입 단계에서 가능한 제조 방법을 평가하는 것이 중요합니다. 의도적인 방법 중심의 설계는 복잡한 형상이나 복잡한 형

Supply Chain 4.0의 핵심 임무는 실질적이고 지속적인 방식으로 비즈니스 성과를 개선하는 것입니다. 이는 디지털 애플리케이션과 운영 조정의 보완적인 조합을 통해 달성될 것입니다. 이러한 새로운 기술을 채택하고 디지털화를 수용하면 비즈니스 소유자에게 여러 가지 뛰어난 성능 이점을 제공합니다. McKinsey의 한 연구에 따르면 기술로 확장하거나 간소화할 수 있는 모든 비즈니스 영역 중에서 공급망을 디지털화하면 단일 잠재적인 수익 증가가 가장 큰 것으로 나타났습니다. 제조 및 물류 영역에서 디지털화의 명백한 가치는 수요 예측

Possibility Makers는 Fast Radius의 공동 설립자이자 최고 이행 책임자인 John Nanry가 주최하는 인터뷰 시리즈입니다. 각 에피소드에서 그는 인더스트리 4.0 관행과 기술을 발전시키기 위해 흥미로운 일을 하고 있는 영감을 주는 사람들과 이야기할 것입니다. 이 에피소드에서 그는 Fast Radius의 영업 및 서비스 공장 운영 이사인 Nora Toure와 함께 의료에서 ​​적층 제조의 역할과 제조 산업의 변화하는 풍경에 대해 이야기합니다. 아래에서 전체 에피소드를 시청하고 대화의 하이라이트를 보려면 더

3D 프린팅 필라멘트는 가장 일반적으로 사용되는 적층 제조 방법 중 하나인 FDM(Fused Deposition Modeling)과 함께 사용되는 원료 또는 공급원료입니다. 필라멘트는 열을 가하면 액체가 되어 모양을 만들고 성형할 수 있는 열가소성 수지이며, 냉각되면 고체가 됩니다. 다양한 유형의 필라멘트가 있으며 각 필라멘트는 특정 재료 속성을 보장합니다. 일부는 극도로 유연하고 고무와 비슷하고, 일부는 단단하고, 일부는 용해되거나 생분해되기도 합니다. 3D 프린팅 필라멘트를 만드는 과정은 PLA 또는 ABS와 같은 과립형 수지

자동차 타이어, 방수 개스킷, 신발 밑창, 고무줄, 연필 지우개의 공통점은 무엇입니까? 이러한 물체의 대부분은 우리가 일상적으로 상호작용하는 것이지만 엘라스토머 또는 탄성 폴리머를 사용하여 만들어지기도 합니다. 엘라스토머 재료는 고무와 유사한 유연한 합성 폴리머입니다. 이 둘은 유사한 특성을 공유하지만 몇 가지 주요 면에서 다릅니다. 예를 들어 고무는 라텍스에서 추출한 천연 화합물입니다. 매우 유용하고 다재다능한 재료이지만 고무의 화학적 구성은 특정 제조 제한을 부과하고 부품을 오존 균열에 취약하게 만듭니다. 반면에 엘라스토머는

작성자:John Nanry, Fast Radius 공동 창립자이자 최고 이행 책임자 전통적인 제조 방법은 위험할 수 있습니다. 프로토타입 제작에는 시간과 비용이 많이 들고, 툴링 및 설정 비용이 높으며, 수요를 이해하기 전에 제품을 대량으로 만들어야 하는 경우가 많습니다. 다행히 디지털 제조 기술은 이러한 많은 문제에 대한 실용적인 솔루션을 제공하여 기존 제조와 관련된 위험을 크게 완화합니다. 디지털 제조는 컴퓨팅을 중심으로 하는 생산, 공급망, 프로세스 및 제품에 대한 접근 방식입니다. 이러한 기술은 시스템을 연결하여 개념에서