사출 성형은 제품 팀이 일관되게 고품질의 동일한 부품을 대량으로 신속하게 생성할 수 있게 해주는 널리 사용되는 제조 공정입니다. 이 공정은 가열되고 가압된 노즐을 통해 녹은 플라스틱을 내구성 있는 온도 제어 금형에 주입하여 작동합니다. 부품이 냉각되면 금형이 열리고 부품이 배출되고 금형이 닫히고 프로세스가 반복됩니다. 알루미늄이 일반적인 대안이지만 일반적으로 강철로 가공된 이러한 주형은 만드는 데 시간과 비용이 많이 들지만 대량 생산으로 단위당 비용이 크게 줄어들어 제조업체와 고객 모두가 이익을 얻을 수 있습니다. 사출 성형은 일

우레탄 주조는 중소 규모의 최종 사용 플라스틱 부품을 생산하기 위한 빠르고 비용 효율적인 방법입니다. 이 프로세스에는 부품의 마스터 패턴에서 실리콘 주조 주형을 만든 다음 생산에 사용할 수 있도록 주형을 반으로 자르는 작업이 포함됩니다. 실행 가능한 다양한 부품 설계를 지원할 수 있는 우레탄 주조는 일반적으로 부품 프로토타이핑, 브리지 툴링 및 미세한 세부 사항, 다양한 벽 두께 및 복잡한 형상이 있는 부품 제작에 사용됩니다. 이 공정의 주목할만한 장점 중 우레탄 주조는 대부분의 부품을 2주 이내에 주조할 수 있기 때문에 시장 출

CNC 머시닝은 컴퓨터 제어 프로세스를 사용하여 더 큰 블록에서 재료를 제거하여 부품을 제조하는 절삭 가공 기술 제품군입니다. 각 절단 작업은 컴퓨터로 제어되기 때문에 여러 가공 스테이션에서 동일한 설계 파일에서 동시에 부품을 제조할 수 있습니다. CNC 기계는 또한 여러 축을 따라 절단할 수 있어 제조업체가 비교적 쉽게 복잡한 모양을 만들 수 있습니다. CNC 기계의 역사는 풍부하며 도구 이동을 돕거나 지시하기 위해 캠 또는 천공된 종이 카드를 사용하는 자동화 초기 이후로 기술이 크게 발전했습니다. 오늘날 이 프로세스는 복잡하고

의료 기기 개발은 시간이 많이 걸리고 힘든 과정이며 일반적인 시장 출시 시간은 평균 3~7년입니다. 이것은 다른 의료 제품에 비해 상대적으로 짧은 것처럼 보일 수 있지만(예를 들어, 신약이 출시되기까지 평균 12년이 소요됨) 의료 기기 제품 설계 프로세스는 여러 복잡한 변수를 고려해야 합니다. 결정적으로, 제품 팀은 안전한 장치를 구축해야 합니다. 장치가 고장나거나 성능 문제가 있는 경우 이러한 문제로 인해 환자 건강에 새로운 위협이 발생해서는 안 됩니다. 또한 많은 의료 기기는 생체 적합성 물질로 만들어져야 합니다. 주요 안전

제조 및 조립을 위한 설계(DFMA) 및 조립을 위한 설계(DFA)라는 용어는 제품 개발의 개념 및 설계 단계를 주어진 제조 방법에 맞게 조정하려는 일련의 관행 및 원칙을 나타냅니다. 생산 및 조립의 용이성과 비용 효율성을 보장하는 방법입니다. DFA 프레임워크는 1970년대에 본격적으로 시작되어 수십 년 동안 다양한 형태를 취했습니다. 선구적인 개발 중 하나는 특정 제품(특히 자동 조립의 경우)에 대한 조립 용이성을 평가하기 위해 점 손실 표준을 사용하는 Hitachi의 조립 평가 방법(AEM)이었습니다. 오늘날 우리가 알고 있

디지털 시대의 발전과 업데이트된 엔터프라이즈 소프트웨어에도 불구하고 많은 제조 회사는 과거에 만든 부품을 만들 수 있도록 여전히 구식 설계 및 생산 시스템을 지원합니다. 그러나 이러한 합의는 실제로 법적 책임이 될 수 있습니다. 이러한 부품의 회로도를 개발하는 데 사용되는 소프트웨어와 도구가 원래 소프트웨어의 기능을 넘어 발전함에 따라(또는 원래 설계를 담당하는 엔지니어와 설계자가 은퇴하거나 직무를 변경함에 따라) 제조업체는 귀중한 설계 데이터와 운영 효율성을 잃을 위험이 있습니다. . 그러나 적층 제조 기술의 작동 속도와 효율

현대 공급망의 성공은 여러 요인에 달려 있지만 최근 시장 동향이 그 어느 때보다 중요하게 보여주는 것이 있습니다. 바로 효율성입니다. 더 빠른 주문 이행에 대한 기대와 함께 증가하는 소비자 수요로 인해 창고 및 공급망 관리 팀은 경쟁력을 유지하기 위해 최적의 효율성을 위해 운영을 간소화해야 합니다. 창고 자동화 및 음성 제어 기술과 같은 파괴적인 개발로 인해 많은 공급망의 효율성이 크게 향상되었지만 최근 몇 년 동안 수요가 증가하여 주문 이행 팀이 경쟁자에게 비즈니스를 잃지 않기 위해 연중무휴 24시간 운영되어야 합니다. . 이

일부 제품 팀은 단순한 단일 구성 요소 부품을 대량으로 생산하는 것을 전문으로 하는 반면 많은 제품 팀은 더 큰 어셈블리에 사용할 부품을 개발합니다. 펜처럼 단순한 것이든, 전자 제품이나 자동차 섀시처럼 크거나 복잡한 것이든, 어셈블리를 위한 설계(DFA) 또는 제조 및 조립을 위한 설계(DFMA) 관행은 어셈블리의 개별 구성 요소가 하나의 단위로 결합되도록 합니다. 효율적이고 비용 효율적인 방법입니다. 이러한 이점을 최대한 활용하려면 다중 부품 어셈블리를 설계할 때 DFA 모범 사례를 따라야 하므로 프로세스 중복, 프로토타입 제

온라인 견적 및 주문 시스템의 주요 업데이트를 발표하게 된 것을 기쁘게 생각합니다. 이제 사출 성형, CNC 가공, HP MJF(Multi Jet Fusion), Carbon Digital을 포함한 적층 및 기존 제조를 위한 부품 설계에 대한 즉각적인 피드백을 받을 수 있습니다. Light Synthesis(DLS)™, Stratasys FDM(Fused Deposition Modeling) 및 Formlabs 광조형(SLA) 당사 소프트웨어는 부품 파일을 제조하기 어렵게 만드는 문제에 대해 자동으로 검사합니다. 이러한 검사를 통

전기는 현대 사회의 핵심인 강력하면서도 섬세한 힘입니다. 어느 시점에서든 사람은 휴대폰에서 스마트워치, 구명 의료 기기에 이르기까지 여러 전자 제품을 한 번에 착용하거나 상호 작용할 수 있습니다. 소비자가 이러한 장치를 당연하게 여길 수 있지만 전기 회로를 보호하는 다양한 인클로저와 기능을 보장하는 배선을 설계하는 데 엄청난 양의 작업이 필요합니다. 이러한 전자 장치의 섬세한 특성으로 인해 회로 및 배선이 손상되지 않도록 보호하기 위해 일종의 인클로저 또는 케이지 내에 보관해야 하는 경우가 많습니다. 이러한 인클로저는 화학 물질,

주조 우레탄은 설계자와 엔지니어가 다양한 재료 특성을 가진 생산 품질의 플라스틱 부품을 일관되게 만들 수 있도록 하는 제조 방법입니다. 이 프로세스는 기본적으로 원하는 최종 부품의 복제인 마스터 패턴을 몰드 상자에 넣고 액체 실리콘으로 덮는 것으로 시작됩니다. 실리콘이 경화되면 블록을 반으로 잘라 실리콘 몰드에서 마스터를 추출합니다. 마지막 일련의 단계로 주형을 주조 수지로 채우고 가열된 진공 챔버에서 부품을 경화시켜 마스터 패턴을 복제합니다. 이 공정은 사출 성형 부품의 강도와 고품질 표면 마감, 내화학성 및 내마모성을 결합합니

최고의 부품은 우연히 만들어지는 것이 아닙니다. 생산이 시작되기 전에 설계를 테스트하고 다듬는 데 몇 시간을 투자한 결과입니다. 프로토타이핑은 제품 설계 프로세스에서 핵심적인 역할을 하여 엔지니어가 부품 설계의 잠재적인 결함이나 문제를 조기에 감지할 수 있도록 도와줍니다. 이 정보를 통해 제품 팀은 최종 부품의 품질을 향상시키면서 많은 비용과 시간이 소요되는 설계 수정을 피할 수 있습니다. 3D 프린팅 기술의 출현으로 보다 비용 효율적이고 정확한 프로토타이핑이 빨라졌습니다. 프로토타이핑을 위한 가장 일반적이고 가장 효과적인 두 가

실리콘의 특성을 모방한 3D 프린팅 부품을 찾고 있다면 실리콘의 모양과 거동을 모방하여 높은 연신율과 에너지 회수율을 제공하도록 설계된 Formlabs의 Elastic Resin을 고려하십시오. 이러한 유형의 연질 수지는 종종 3차원 부품을 형성하기 위해 얇은 층에 재료를 놓는 3D 프린팅 방법인 SLA(광조형술)를 통해 부품을 생산하는 데 사용됩니다. 속성 및 기계적 사양 Elastic Resin 또는 Elastic 50A Resin은 낮은 경도, 높은 연신율 및 높은 에너지 회수율을 제공하는 엘라스토머 소재입니다. 이것은 그

수지라는 용어는 고체와 액체를 모두 나타낼 수 있지만 대부분 열, 빛 또는 경화제의 적용으로 경화되는 액체를 나타냅니다. Flexible Resin은 상대적으로 부드럽고 가단성이 있는 Formlabs에서 만든 수지 하위 집합의 일부입니다. 일부 레진은 환경 조건이나 부적절한 후처리로 인해 강성이 부족하지만 다른 레진은 유연해야 합니다. Formlabs의 Flexible Resin이 이 범주에 속합니다. 이러한 수지는 일반적으로 고출력 레이저가 액체 수지를 층별로 경화시켜 원하는 3D 모양을 만드는 3D 인쇄 공정인 SLA(광조형술

사출 성형은 제조 회사가 동일한 제품을 대량으로 빠르게 만들 수 있는 생산 방법입니다. 이 공정에는 고압 노즐을 사용하여 다양한 금형을 용융 재료로 채우는 과정이 포함됩니다. 일반적인 직선형 사출 금형에는 코어와 캐비티라는 두 개의 반쪽이 있어 부품을 효율적으로 제거할 수 있습니다. 스트레이트 풀 몰드를 설계하려면 부품이 드로우 라인을 따라 장애물 없이 배출될 수 있어야 합니다. 간단하게 들릴지 모르지만 이 요구 사항은 실제로 엔지니어와 디자이너에게 몇 가지 중요한 제한을 가합니다. 드로잉 라인을 따라 금형에서 부품을 분리하는

작성자:Shant Alexanian, Fast Radius의 주요 계정 관리자 자동차 제조 산업이 직면한 가장 큰 과제 중 하나는 엔지니어가 더 가볍고 강도가 높으며 비용이 낮은 부품을 생산할 수 있도록 하는 기술에 대한 끊임없는 노력입니다. 이로 인해 많은 제조업체가 변화하는 소비자 및 산업 요구를 보다 효과적으로 충족할 수 있는 혁신적인 신소재와 방법을 모색하게 되었습니다. 예를 들어 전기 자동차에 대한 수요를 살펴보십시오. 현재 시장 수요는 소비자에게 접근 가능한 가격대로 전기 자동차를 제공하는 자동차 산업의 능력을 능가합

작성자:Tristan Antonsen, 애플리케이션 엔지니어, Fast Radius 격자는 교차하는 빔과 노드의 패턴에 의해 생성된 일련의 반복 단위 셀로 구성된 3차원 구조입니다. 이러한 마이크로 아키텍처는 레거시 구성 요소와 유사한 재료 특성 및 구조적 무결성을 가지며 종종 과잉 재료가 덜 사용되는 경량 부품을 생산할 수 있는 능력을 포함하여 여러 가지 이유로 최근 몇 년 동안 인기를 얻었습니다. 격자는 또한 낮은 강성과 변형을 견디고 회복하는 능력을 가질 수 있기 때문에 충격, 소음 및 진동을 흡수하는 데 사용됩니다. 이것

디지털 트윈 기술은 센서, 카메라 및 기타 형태의 IoT 데이터 수집을 사용하여 물리적 대응물과 대화식으로 업데이트할 뿐만 아니라 부품 또는 프로세스는 다양한 시나리오에서 응답합니다. 디지털 트윈 기술을 적절하게 사용하면 기업이 제품과 프로세스를 최적화하여 보다 효율적이고 비용 효율적으로 사용할 수 있습니다. 개념은 아직 비교적 젊지만 디지털 트윈은 이미 심오한 실용적인 응용 프로그램을 보여주었습니다. 예를 들어 공급망 관리 부문은 변경을 구현하기 전에 창고 레이아웃 및 조건을 모델링하는 데 이를 사용합니다. McKinsey의 연

핫 스탬핑이란 무엇입니까? 핫 스탬핑은 가열된 이미지 몰드 또는 스탬핑 다이를 사용하여 금속 호일 또는 사전 건조된 잉크를 표면에 전사하는 리소그래피 인쇄 프로세스입니다. 일반적으로 프로세스는 다음과 같이 작동합니다. 핫 스탬핑 기계는 새겨진 몰드 또는 다이를 가열한 다음 마킹 호일을 표면에 누릅니다. 호일은 핫 스탬프가 제품 재료와 접촉하는 위치에만 증착되므로 엔지니어는 후반 작업에서 부품 및 어셈블리에 우아하고 양각된 디자인을 만들 수 있습니다. 핫 스탬핑 포일은 색상 층(안료 또는 금속일 수 있음), 접착 베이스 및 이형

수요가 최고조에 달할 때 제조업체는 매주 수천(수백만은 아니더라도) 부품을 생산할 수 있습니다. 이는 최소한의 작업자 감독이 필요한 자동화 가능한 제조 프로세스를 통해 가능합니다. CNC 가공 및 사출 성형과 같은 많은 제조 공정은 사용하면서 마모될 수 있는 기계, 금형 및 도구에 의존합니다. 이로 인해 허용할 수 없는 허용 오차 및 기타 부정확성과 같은 문제가 있는 부품의 물리적 차이가 발생할 수 있으며, 이는 불일치의 심각성과 특성에 따라 부품을 작동하지 않게 하고 품질 문제를 제시하며 규정 준수를 방해할 수도 있습니다. 계