제조업체는 내열성이 높기 때문에 고성능 응용 분야에 니켈 및 스테인리스강과 같은 금속을 사용하는 경향이 있습니다. 예를 들어, 니켈 기반 합금은 고온, 주기적 열 노출 및 높은 수준의 탄소가 있는 환경에서 강도를 유지합니다. 금속은 플라스틱보다 내열성이 더 높은 경향이 있지만 엔지니어가 대신 고성능 애플리케이션에 내열성 플라스틱을 사용하면 이점이 있는 경우가 많습니다. 내열성 플라스틱은 열경화성 수지와 열가소성 수지의 두 가지 범주로 나뉩니다. 열경화성 플라스틱은 열에 노출되면 경화되고 경화 후에는 변형되지 않는 플라스틱입니다.

툴링 또는 머신 툴링은 제조에 필요한 다양한 유형의 구성 요소 및 기계를 제작하는 프로세스를 말합니다. 툴링은 소프트와 하드의 두 가지 범주로 나눌 수 있습니다. 소프트 툴링은 소량 생산 실행에 이상적인 툴링에 대한 비용 효율적인 접근 방식입니다. 많은 제조업체는 프로토타이핑 및 테스트 장치 생성을 위해 소프트 툴링을 사용합니다. 이 프로세스는 리드 타임이 짧고 주문 처리 시간이 빠르기 때문입니다. 또한 다양한 재료와 호환됩니다. 그러나 소프트 툴은 빨리 마모되는 경향이 있으므로 대량 생산에는 적합하지 않습니다. 반면에 하드 툴

적층 제조의 성장과 함께 반복되는 단위 셀로 구성된 구조인 격자에 대한 많은 소문이 있었습니다. 이전에는 제조가 불가능했지만 이제는 경량화, 폼 교체, 향상된 열 전달, 미학, 소음 및 충격 흡수와 같은 기능에 격자를 활용할 수 있습니다. 격자를 제조할 수 있는 기계를 갖는 것은 그것을 설계할 수 있는 강력한 소프트웨어 없이는 거의 쓸모가 없습니다. 운 좋게도 고급 모델링 공간에는 많은 혁신이 있었습니다. 새로운 것을 가능하게 하는 한 회사는 nTopology입니다. 다음은 그들의 소프트웨어 nTop Platform이 격자 워크

모든 신제품은 시장에 출시되기까지 일련의 정의된(반드시 선형은 아님) 단계를 거칩니다. 첫째, 제품 팀이 제품에 필요할 수 있는 기능을 생각하고 잠재적인 디자인을 브레인스토밍하는 개념 또는 아이디어 단계가 있습니다. 거기에서 팀은 프로토타입을 설계, 개발 및 수정하기 시작하여 장애물에 부딪히거나 새로운 도전에 직면할 때마다 아이디어 단계로 돌아갑니다. 대부분의 제품 팀은 조직 유형에 따라 4~8단계로 나눌 수 있는 NPD(신제품 개발) 프레임워크를 따라 이 프로세스에 접근합니다. 예를 들어, 항공 우주와 같이 요구 사항이 다소 엄

올바른 부식 방지 재료를 선택하는 방법 재료 선택은 모든 제조 공정에서 중요한 부분입니다. 재료는 제조되는 구성 요소의 화학적 및 기계적 특성을 정의하고 구성 요소의 수명에 상당한 영향을 미칠 수 있으며 부품이 제대로 작동하는지 확인하기 때문에 올바른 재료를 선택하는 것이 매우 중요합니다. 부식 방지 재료는 재료 특성과 열악한 환경 조건 및 화학 물질에 대한 반응성 부족으로 인해 제조에서 중요한 역할을 합니다. 예를 들어, 티타늄, 텅스텐 및 탄소 섬유는 매우 강하면서도 가벼우며 유연하기 때문에 많은 항공우주 부품을 제조합니다.

단일 캐비티 금형 또는 다중 캐비티 금형을 사용하는 경우 오늘날 플라스틱 부품 제조에서 가장 널리 사용되는 방법 중 하나인 사출 성형은 동일한 부품을 대규모로 비용 효율적으로 생산할 수 있습니다. 실제로 대부분의 경우 사출 성형은 플라스틱 부품을 중간에서 대량으로 생산하는 가장 비용 효율적인 방법입니다. 이러한 이유로 CNC 가공, 우레탄 캐스팅, 다이캐스팅 등의 다른 제조 방법보다 선호되는 경우가 많습니다. 사출 성형은 단일 또는 다중 캐비티 금형을 사용하여 촉진할 수 있습니다. 단일 및 다중 캐비티 사출 성형 공정 모두 동일

전통적인 제조 기술은 균일한 단면의 기본 모양을 효과적으로 생성할 수 있지만 속이 빈 내부 또는 복잡한 형상으로 부품을 생성하는 것은 고유한 과제를 안고 있습니다. 그러나 희생적인 도구를 사용하면 설계자와 엔지니어가 모양이나 재료 무결성을 타협할 필요가 없습니다. 희생 툴링은 용해성 재료에 구조를 인쇄한 다음 복잡한 구조를 만드는 데 사용됩니다. 이 기술을 통해 설계자와 엔지니어는 다양한 재료로 부드러운 내부를 사용하여 모든 종류의 언더컷이 있는 복잡하거나 속이 빈 구조를 쉽게 만들 수 있습니다. 희생 툴링은 일반적으로 높은 정확

ABS 플라스틱은 높은 충격 강도, 강성 및 내화학성을 특징으로 하는 일반적인 열가소성 수지 제품군입니다. 고무와 같은 강화제를 스티렌 및 아크릴로니트릴 화합물로 중합하여 만든 ABS 플라스틱은 비교적 생산 비용이 저렴하고 CNC 기계 또는 CNC 밀이 용이하며 사출 성형에 탁월합니다. ABS 플라스틱 및 관련 ASA(아크릴로니트릴 스티렌 아크릴레이트) 재료도 녹는점이 낮아 일부 적층 제조 공정에 이상적입니다. FDM(Fused Deposition Modeling)은 부품이 완성될 때까지 가열된 노즐을 통해 한 번에 한 층씩 재료

SLA(Stereolithography)는 광중합을 사용하여 고품질 표면 마감, 우수한 해상도 및 복잡한 디자인으로 부품을 제작하는 3D 인쇄 프로세스입니다. SLA는 일반적으로 고성능 애플리케이션에 적합하지 않지만 엔지니어는 올바른 수지를 선택하여 부품을 강화하고 기계적 특성을 효과적으로 활용할 수 있습니다. Formlabs에서 만든 Rigid Resin 1 L은 광범위한 테스트를 견디고 반복되는 스트레스에서 잘 작동하도록 특별히 제조된 일종의 엔지니어링 수지입니다. 다음은 Rigid Resin에 대해 알아야 할 모든 것과 엔지

상업용 3D 프린팅의 붐은 프로세스에 대한 여러 가지 일반적인 오해를 불러일으켰습니다. 예를 들어, 많은 사람들은 적층 제조 공정에서 플라스틱만 사용할 수 있다고 믿습니다. 실제로 엔지니어는 금속을 사용하여 3D 인쇄 부품을 만들 수도 있습니다. 금속과 관련된 프로젝트의 경우 엔지니어는 금속 사출 성형(MIM)과 금속 3D 프린팅의 장단점을 숙지해야 합니다. 두 프로세스를 자세히 살펴보면 금속 3D 프린팅이 놀라운 범위의 이점을 제공한다는 것을 알 수 있습니다. 다음은 엔지니어를 위한 주요 차이점과 주요 고려 사항입니다. 금속 사

나일론은 강력한 엔지니어링 플라스틱 제품군입니다. 나일론은 마찰이 적은 플라스틱으로 베어링이나 부싱과 같은 금속 부품을 교체하는 데 이상적입니다. 또한 나일론은 작동 소음을 줄이고 결합 부품의 마모를 줄여 종종 외부 윤활을 구성 요소 응용 프로그램에서 완전히 제거할 수 있습니다. 나일론은 열가소성 수지(열경화성 수지와 반대) 또는 고온으로 가열하면 작업성이 매우 높지만 냉각되면 단단히 굳는 합성 폴리머입니다. 많은 나일론은 냉각될 때 비정질 및 결정질 미세구조를 모두 가지고 있어 재료의 탄성과 강성 및 강성을 부여합니다. 다양한

사출 금형에 텍스처를 적용하는 것의 이점은 잘 알려져 있습니다. 이를 통해 기업은 제품의 미학을 선별하고 값비싼 후처리 작업을 피할 수 있습니다. 설계자는 성형 부품이 얼마나 매트하거나 광택이 나는지를 제어하고 부품의 A-표면에 남아 있는 흐름선이나 싱크 마크와 같은 결함을 커버할 수 있습니다. 질감은 또한 그립 및 페인트 접착력 향상과 같은 기능적 이점을 제공할 수 있습니다. Mold-Tech와 같은 회사에는 디자이너가 쉽게 넘기고 적절한 마감을 선택할 수 있도록 샘플 텍스처로 가득 찬 책이 있습니다. 많은 팀이 표준 텍스처 세

의료 기기 제조업체는 많은 감독과 함께 매우 엄격하게 규제되는 시장에 진입하려고 하기 때문에 제품 개발과 관련하여 고유한 문제에 직면합니다. 의료 장비는 건강 결과에 직접적인 영향을 미치기 때문에 의료 장비 제조는 제품 품질에 각별한 주의를 기울이고 제품이 높은 수준의 반복성을 갖고 안전하게 제조될 수 있도록 보장해야 합니다. 따라서 업계는 엄격하게 규제됩니다. 예를 들어 미국 식품의약국(FDA)은 1등급에서 3등급 의료기기까지 분류에 따라 의료기기 생산을 규제합니다. IEC(International Electrotechnical

폴리프로필렌은 다른 복합재료와 쉽게 결합할 수 있는 열가소성 고분자 수지입니다. 이 소재는 내구성이 뛰어나고 다양한 사용 사례에 적합하기 때문에 특히 사출 성형 분야에서 엔지니어들 사이에서 매우 인기가 있습니다. 일반적인 응용 분야에는 리빙 힌지, 스냅 핏, 재사용 가능한 용기 및 자동차 배터리가 포함됩니다. 특정 프로젝트의 경우 엔지니어는 원하는 화학적 또는 기계적 특성을 달성하기 위해 선택한 재료에 충전제를 추가해야 합니다. 충전제는 제품을 더 강력하고 유연하게 만들거나 생산 비용을 낮추거나 다른 품질이나 품질 세트를 제공할

작성자:John Nanry, Fast Radius 공동 설립자 겸 총괄 책임자 사물 인터넷(IoT)은 인터넷, 데이터 처리 및 고급 분석의 힘을 결합하고 인터넷에 연결될 것이라고 예상하지 못한 개체에 적용하는 글로벌 추세입니다. IoT를 통해 냉장고는 쇼핑 목록을 다시 읽고 에어컨은 다양한 환경 요인에 따라 스스로 조정할 수 있습니다. 소비자 IoT가 대중화되면서(McKinsey에 따르면 1초마다 127개의 새로운 IoT 장치가 인터넷에 연결됨) 제조업체와 공급망 관리자는 연결된 장치가 더 나은 비즈니스 결과를 이끌어낼 수 있는

CNC 머시닝은 도구와 회전을 사용하여 단단한 재료 블록에서 부품을 만드는 빼기 제조 방법입니다. 부품은 다양한 방식으로 가공할 수 있으므로 CNC 가공은 자동차 섀시에서 수술 장비에 이르기까지 모든 것을 만드는 데 사용할 수 있는 다목적 제조 프로세스입니다. 열처리는 제조 과정에서 금속의 가공성을 향상시키거나 가공이 완료된 후 재료 특성을 개선하기 위해 개발된 기술입니다. 열 및 기타 요소를 금속 부품에 전략적으로 적용하면 연성, 경도, 인성 및 기타 특성이 우수한 부품을 만들 수 있습니다. 다음은 CNC 가공 금속 부품에 대

사용 가능한 가장 일관되고 정확하며 유연한 제조 방법 중 하나이지만 CNC 머시닝은 엄청나게 비쌀 수 있어 일부 제품 팀이 기술을 탐색하지 못하게 할 수 있습니다. 그러나 CNC 가공 비용에 영향을 미치는 요소를 이해하면 이러한 비용을 낮추고 기술에 더 쉽게 접근할 수 있습니다. 일반적으로 가공 시간은 비용의 주요 동인입니다. 부품을 가공하는 데 시간이 오래 걸릴수록 비용이 더 많이 듭니다. 가공 시간 외에도 설계, 공정 계획 및 CAD 파일 준비와 관련된 시작 비용이 있습니다. 제품 디자인 팀은 재료 가격과 재료 사용 용이성에

의료 기기는 제조하기 어려운 제품입니다. 규제 요구 사항과 생명에 중요한 구성 요소의 조합으로 인해 개발 비용이 많이 들고 기술적으로 어렵습니다. 1단계:아이디어 및 개념화 의료기기 개발의 첫 번째 단계는 목표 시장에서 사용자의 니즈를 파악하는 것입니다. 사용자의 요구와 이러한 요구에 대한 디자이너의 인식 사이의 격차를 최소화하는 것은 성공적인 제품을 만드는 데 중요합니다. 의료계의 요구 사항은 주로 비타민과 진통제의 두 가지 범주로 나뉩니다. 비타민은 의료 솔루션이 아니지만 환자의 삶의 질을 지원하거나 향상시킵니다. 진통제는

열가소성 플라스틱은 녹는점이 낮은 플라스틱 중합체로 가열하면 녹고 냉각되면 고체가 되며 경화 과정 후에 재성형 또는 재용융될 수 있습니다. 후처리가 최소화되거나 필요하지 않기 때문에 강력하고 유연하며 사용하기 쉽습니다. 또한 열가소성 플라스틱은 오늘날 시장에서 가장 친환경적이고 무독성인 재료로 간주됩니다. 사출 성형, 복잡한 형상의 부품을 비용 효율적으로 제조하고 반복 가능한 부품을 대량으로 생산하는 데 이상적입니다. 열가소성 플라스틱은 기계 부품에서 어린이 장난감에 이르기까지 다양한 일반 가정 용품을 만드는 데 사용할 수 있습니

일반적으로 인정되는 유지 관리에는 사후 대응, 예방 및 예측의 세 가지 형태가 있습니다. 가장 간단한 형태의 기계 유지보수는 사후 프로세스입니다. 기계가 고장나면 작업에서 제거되고 수리된 다음 가능한 한 빨리 서비스에 복귀합니다. 이 방법은 생산 및 기계 활용도를 극대화하는 것처럼 보이지만 여러 가지 단점이 있습니다. 즉, 중요한 자산이나 기계 부품에 장애가 발생하면 비용이 많이 드는 가동 중지 시간과 높은 수리 비용이 발생할 수 있습니다. 장기간의 가동 중지 시간을 피하기 위해 제조업체는 고장 위험을 줄이기 위해 장비가 정상적으