작성자:Izzy de la Guardia, 애플리케이션 엔지니어, Fast Radius 이 기사는 원래 nTopology의 블로그에 실렸습니다. Fast Radius의 애플리케이션 엔지니어로서 저는 소비재에서 항공우주에 이르기까지 다양한 산업 분야의 고객과 협력하여 생산 등급 적층 제조를 수용하고자 합니다. 3D 프린팅은 기존의 제조 공정을 통해 이전에는 달성할 수 없었던 복잡한 구조의 생산을 가능하게 했습니다. nTop은 이러한 발전을 따라갈 수 있는 CAD 소프트웨어의 새로운 시대를 개척하여 설계자가 믿을 수 없을 정도로

적층 제조 공정은 인간 기계 작업자가 도움 없이 제어할 수 있는 것보다 훨씬 더 복잡하고 복잡한 규모에서 작동합니다. FDM(Fused Deposition Modeling)과 같은 레이어 기반 방법은 픽셀 스케일 및 인쇄 각도를 비롯한 다양한 변수에 따라 구성할 수 있으며, 이는 수동으로 검증하는 것이 불가능하지는 않지만 어렵습니다. 이러한 이유로 제조업체는 인쇄 작업 내에서 그리고 인쇄 작업 전반에서 적층 생산 공정이 정확하고 정확하며 경제적이며 안전한지 확인하는 입증된 방법이 필요합니다. 일반적으로 프로세스 제어로 알려진 이러

Fast Radius는 이제 Evonik에서 지원하는 HP 3D High Reusability TPA를 제공합니다. HP Multi Jet Fusion 기술을 위해 특별히 제작된 이 열가소성 폴리아미드 분말은 매우 가볍고 유연하며 반발력이 향상되었습니다. 우리는 HP 파트너 중 베타 테스트 프로그램의 일환으로 이 새로운 자료에 액세스한 최초의 파트너 중 하나였습니다. 우리는 TPA와 함께 일하면서 몇 달 동안 TPA에 대해 많은 것을 배웠고 우리가 고객과 함께 할 수 있는 혁신적인 새 애플리케이션을 보게 되어 기쁩니다. TPA의

토폴로지 최적화(TO 또는 TopOp)는 주어진 하중 또는 경계 제한을 고려하여 주어진 공간 내에서 재료 레이아웃을 최적화하는 수학적 방법입니다. 토폴로지 최적화를 통해 설계자는 일반적으로 재료 감소를 통해 기계적 구성요소 또는 부품을 최적화할 수 있습니다. 토폴로지 최적화는 설계, 시뮬레이션 및 최적화의 세 가지 다른 분야를 조합하여 최적의 솔루션을 만들기 위해 수천만 자유도를 고려하는 시뮬레이션을 만드는 것을 의미하는 생성 설계의 한 형태입니다. 토폴로지 최적화를 통해 설계자는 강도와 경제성 사이의 신중한 균형을 달성하고 가

제품 설계자와 엔지니어는 부품이 충격 흡수 또는 높은 충격 강도와 같은 특정 속성을 갖기를 원할 때 종종 열가소성 엘라스토머로 만든 폴리머를 사용합니다. 열가소성 엘라스토머는 열가소성 및 엘라스토머 특성을 모두 갖는 폴리머 클래스로 내열성과 내구성이 있지만 여전히 유연합니다. 열가소성 엘라스토머는 재료의 화학적 또는 기계적 특성을 손상시키지 않고 용융 및 변형될 수 있기 때문에 스크랩은 천연 플라스틱의 부분적 대체품으로 재사용될 수도 있습니다. 이 재료로 만든 부품은 압출, 사출 성형 및 블로우 성형을 포함한 다양한 공정을 사용하

작성자:Tristan Antonsen, 애플리케이션 엔지니어, Fast Radius 이 기사는 원래 nTopology의 블로그에 실렸습니다. Fast Radius의 애플리케이션 엔지니어로서 저는 Carbon Digital Light Synthesis(DLS™) 및 HP Multi Jet Fusion(MJF)과 같은 광범위한 기존 및 적층 제조 기술 전반에 걸쳐 모든 산업 분야의 고객에게 제조 솔루션을 제공하기 위해 노력하고 있습니다. 최신 생산 등급 적층 제조를 통해 기존 제조 방법으로 가능한 것보다 훨씬 더 복잡한 부품을

CNC(Computer Numerical Control) 가공은 복잡한 부품의 중대량 생산 실행에 이상적인 다목적 고정밀 전통적인 제조 공정입니다. CNC 머시닝은 빼기 공정입니다. 즉, 적층 제조 방법에서 볼 수 있는 것처럼 점진적으로 재료를 증착하는 대신 기계가 단단한 재료 블록을 깎아서 완성된 부품을 만듭니다. CNC 머시닝을 통해 제조업체는 특정 애플리케이션을 위한 프로토타입과 내구성 부품을 신속하게 생산할 수 있습니다. 재료 선택은 모든 제조 프로세스에서 매우 중요한 부분이지만 엔지니어와 제품 팀은 CNC 머시닝을 위한

드래프트 또는 사출 성형 부품의 당기는 방향으로 모든 표면에 약간의 테이퍼를 적용하는 것은 작고 지루한 디자인 요소이지만 프로젝트의 성공에 필수적인 요소입니다. 드래프트를 시각화하려면 각얼음 트레이를 상상해보세요. 약간의 테이퍼로 인해 과도한 흡입이나 마찰에 희생되지 않고 각얼음이 쉽게 미끄러질 수 있습니다. 적절한 양의 드래프트가 부족하거나 적절한 드래프트 대체품이 없는 부품은 금형에서 제대로 배출되지 않습니다. 뿐만 아니라, 드래프트는 마찰 손상으로부터 부품을 보호하고, 사출 공정 중 마모를 줄이며, 균일한 마감을 보장하고,

환경에 대한 관심이 소비자에게 점점 더 중요해짐에 따라 많은 시장 부문이 더 큰 에너지 의식과 지속 가능성으로 이동하고 있습니다. 재생 가능 에너지원, 전기 자동차, 지속 가능한 재료와 같은 솔루션이 미디어의 상당한 주목을 받는 경향이 있는 반면, 경량화와 같은 관행은 덜 화려하지만 더 큰 에너지 효율성을 향한 시장 전반의 변화를 주도하는 데 핵심적인 역할을 하고 있습니다. 경량화라는 용어는 전통적으로 사용되는 재료를 더 가벼운 재료로 교체하고, 실제 사용되는 재료의 양을 줄이고, 이러한 방식의 조합을 위해 부품 또는 시스템 설계

RF 실드, 비행기 날개, 자동차 차체, 지붕 및 덕트의 공통점은 무엇입니까? 그들은 모두 판금으로 만들어졌습니다. 주로 합금과 두께로 정의되는 판금의 범위는 0.006~0.25인치입니다. 이러한 하한 및 상한을 넘어서 금속은 각각 호일 및 판으로 정의됩니다. 특징이 거의 없는 크고 내구성 있는 부품에 특히 이상적이지만 판금은 비교적 경제적이고 성형하기 쉽기 때문에 많은 응용 분야가 있습니다. 하지만 판금을 만들려면 무엇이 필요하며 엔지니어와 제품 관리자는 무엇을 고려해야 할까요? 판금 생산 공정 판금을 제조하는 방법에는 여러

CNC(Computer Numerical Control) 가공은 제조업체가 금속, 플라스틱, 복합 재료 및 발포체를 포함한 거의 모든 재료로 정밀 부품을 만들 수 있도록 하는 감산 제조 공정입니다. 부품이 레이어에 레이어를 추가하여 제작되는 적층 제조와 달리 CNC 머시닝은 부품을 만들기 위해 단단한 재료 블록을 점차적으로 깎아내는 방식으로 작동합니다. 일반적인 응용 프로그램에는 다양한 프로토타입, 간판, 가구 및 악기가 포함됩니다. CNC 가공은 매우 유용한 제조 프로세스이지만 제품 팀은 이 프로세스에 필요한 생산 시간이 수천

반도체 장치는 좋은 절연체나 도체가 아닌 실리콘과 같은 재료로 만들어진 전자 회로 부품을 특징으로 합니다. 이러한 장치는 작고 안정적이며 비용 효율적으로 생산할 수 있으며 오늘날 사용되는 많은 첨단 디지털 장치에 전원을 공급하는 데 핵심적인 역할을 합니다. 예를 들어, 지난 몇 년 동안 글로벌 반도체 산업의 성장은 사물 인터넷(IoT)으로 구동되는 디지털 장치, 통신 전자 및 애플리케이션에 대한 글로벌 수요에 기인할 수 있습니다. 스마트워치에서 스마트 홈, 스마트 가전제품에 이르기까지 오늘날 최고의 제품은 디지털 기능으로 정의되며

CAD(Computer-Aided Design) 모델링은 실제 생산이 시작되기 전에 가상 모델을 사용하여 부품 설계를 테스트하고 수정하는 프로세스를 말합니다. 3D CAD 모델은 치수 및 세부 사항 모두에서 최종 제품과 동일하므로 엔지니어는 비용 효율적인 방식으로 설계 및 제조 가능성을 위해 부품을 최적화할 수 있습니다. 예를 들어 3D CAD 모델은 프로토타입을 적층 제조하는 데 사용되는 반면 2D CAD 모델은 부품 및 구성 요소의 사실적 렌더링 및 시각화를 만드는 데 사용할 수 있습니다. CAD 모델링 도구는 생산성 향상 및

대부분의 소비자는 선호하는 제품의 표면 마감에 대해 생각하지 않지만 엔지니어와 제품 팀은 후처리를 가장 중요하게 생각합니다. 열등한 제품과 우수한 제품의 차이는 종종 마무리에 달려 있으며 엔지니어는 제조 후 부품을 처리하여 특정 미적 및 기계적 특성을 달성합니다. 예를 들어, 샌드 또는 비드 블라스팅은 부드러운 금속에서 매우 눈에 띄는 매끄러운 표면 질감을 만들고 아크릴 버프는 외관을 향상시킵니다. 전착이라고도 하는 전기도금은 전기를 사용하여 부품을 금속으로 코팅하여 특정 특성을 개선하는 일반적인 금속 마감 공정입니다. 다음은 전

작성자:Charlie Wood, Fast Radius의 애플리케이션 엔지니어링 및 디자인 이사 당연한 것처럼 보이지만 잘 계획된 설계는 제조 공정 자체의 모든 단계 못지않게 중요합니다. 이 아이디어는 DFM(Design for Manufacturing)으로 알려져 있으며 보다 간소화된 생산의 핵심입니다. 그러나 운영 조정, 최적화된 재료 선택 및 비용 절감의 기회를 제공하는 것 외에도 설계 단계에서는 에너지 낭비를 대폭 줄일 수 있는 다양한 방법을 제공합니다. 대부분의 제조업체는 소수의 단순한 설계 결정이 특히 항공우주, 운송,

사출 성형 부품은 시장에 출시되기 전에 수많은 반복 작업을 거칠 수 있지만 T1 샘플만큼 중요한 부품은 없을 것입니다. T0 샘플은 일반적으로 금형이 예상대로 작동하는지 확인하기 위해 조립되는 반면, T1 샘플은 사출 성형된 전체가 표면 마감 처리된 첫 번째 경우를 나타냅니다. T1 샘플 실행으로 제공되는 샘플 부품은 제품 팀이 부품이 엔지니어링 요구 사항을 충족하는지 여부, 표면 마감 결함 등을 확인해야 하는 첫 번째 기회를 나타냅니다. 물론 팀이 T1 샘플에서 식별하고 수정할 수 있는 잠재적인 결함이 많을수록 완제품을 개발하는

SLA(Stereolithography)는 광중합을 사용하여 복잡한 형상, 미세한 세부 사항 및 매끄러운 표면 마감을 가진 플라스틱 부품을 만드는 적층 제조 공정입니다. 이 공정은 오늘날 시장에 나와 있는 다양한 SLA 호환 수지 덕분에 다양한 산업에 적용할 수 있습니다. 예를 들어 치과 및 외과용 수지는 의료 산업의 모든 생체 적합성 요구 사항을 충족하며 내열성 수지는 주조 및 열성형 도구에 사용할 수 있습니다. 제품 팀은 아크릴로니트릴 부타디엔 스티렌(ABS) 플라스틱의 모양과 느낌을 모방하고 우수한 기계적 및 화학적 특성을

원격 근무의 장단점은 오랫동안 논의되어 왔습니다. 일부 연구에 따르면 원격 근무자가 더 높은 생산성과 더 건강한 일과 삶의 균형을 누리고 있지만 원격 근무의 어려움은 상당합니다. Buffer의 2019년 원격 근무 현황 보고서에 따르면 원격 근무자는 퇴근 후 플러그를 뽑는 데 어려움을 겪고, 종종 외로움을 경험하고, 협업과 의사 소통이 어렵다는 것을 깨닫고, 집에서 산만함을 처리합니다. 물론 그 보고서는 2019년의 원격 근무의 어려움을 요약했습니다. 2020년에는 COVID-19 팬데믹 이후 많은 조직과 직원이 경험한 갑작스러운

열가소성 플라스틱은 가열하면 녹고 냉각되면 고형화되며 재료의 물리적 무결성을 손상시키지 않고 경화 후에 다시 녹을 수 있는 융점이 낮은 플라스틱 중합체입니다. 열가소성 플라스틱은 강하면서도 유연하고 수축과 충격에 강하며 후가공이 필요 없어 사용이 간편합니다. 일반적인 응용 프로그램에는 프로토타입 및 쓰레기 봉투, 조리기구, 어린이 장난감, 자동차 부품과 같은 광범위한 소비자 제품이 포함됩니다. 열가소성 플라스틱은 자연적으로 많은 유리한 화학적 및 기계적 특성을 가지고 있지만 엔지니어는 이러한 특성을 한 단계 더 발전시키거나 플라스

제조에서 언더컷은 아래에서 볼 수 있는 것처럼 부품이 손상 없이 사출 금형에서 제거되는 것을 방지하는 오목한 표면, 홈 또는 돌출된 형상을 나타냅니다. 언더컷이 발생하는 이유를 이해하려면 사출 금형이 무엇이며 어떻게 작동하는지 이해해야 합니다. 일반적으로 사출 금형은 두 개의 반쪽으로 구성됩니다. 그 반쪽이 모여서 용융 물질로 채워져 냉각되고 단단해집니다. 그런 다음 냉각된 재료가 금형에서 배출되어 이상적으로는 사용 가능한 부품이 생성됩니다. 불행히도 모든 사출 성형 부품이 이 명확한 프로세스를 따르는 것은 아닙니다. 추가 설