사출 성형은 공차가 좋은 동일한 플라스틱 부품의 대량 생산을 위해 널리 사용되는 제조 공정입니다. 이 과정에서 열가소성 플레이크 또는 펠릿이 녹아서 금형에 주입됩니다. 열가소성 재료가 냉각되고 굳으면 이젝터 핀이 완성된 부품을 금형에서 꺼냅니다. 휴대전화 충전기에서 자동차 부품, 레고® 브릭에 이르기까지 사람들이 매일 사용하는 많은 소비자 대상 제품은 사출 성형됩니다. 일단 금형이 제조되면 엔지니어는 매우 낮은 단위당 비용으로 복잡한 부품을 일관되게 재현할 수 있는 수단을 갖게 됩니다. 따라서 금형 제작 공정을 완성하는 것이 중요

항공우주 고객과 협력하는 제조업체는 항공우주 애플리케이션용으로 생산된 부품이 엄격한 기능 및 규제 요구 사항을 준수해야 한다는 것을 알고 있습니다. 항공 우주 부품은 다른 산업 분야의 응용 분야를 위해 만들어진 부품보다 더 전문화되는 경향이 있습니다. 또한 미션 크리티컬할 가능성이 더 높기 때문에 장애가 발생하면 장비가 손실되고 운영자, 승객 또는 주변 사람에게 잠재적인 피해가 발생할 수 있습니다. 엔지니어는 생산된 모든 부품이 애플리케이션의 요구 사항을 일관되고 안정적으로 수행할 수 있도록 해야 합니다. 따라서 적절한 기능을

순환 경제는 자원을 추출하고 사용하고 즉시 폐기하는 선형 경제의 대안입니다. 반면 순환 경제는 유한한 자원 제약과 경제성장을 분리하고 소비에서 가치 창출을 분리하는 대신 제품의 지속적인 수명 주기 전반에 걸쳐 가치를 찾습니다. 목표는 수익을 창출하여 낭비를 제거하는 것입니다. 제조 회사가 제품과 폐기물을 가치 있는 재고로 간주하면 리소스를 보다 효율적으로 사용하고 가치를 높이고 고객 요구를 충족할 수 있는 새로운 방법을 찾을 수 있습니다. 실제로 McKinsey의 연구에 따르면 순환 경제로의 전환은 2030년까지 연간 거의 2조

2026년까지 적층 제조 시장은 연간 복합 성장률 14.4%로 치솟아 총 233억 3,000만 달러에 달할 것으로 예상됩니다. 업계가 이 성장하는 분야에 계속 더 많은 자금을 투자하고 기술이 발전함에 따라 적층 제조의 가능성을 쉽게 볼 수 있습니다. 적층 제조는 복잡한 디자인이나 복잡한 형상을 가진 작은 부품 또는 사출 성형을 사용하여 만들 수 없는 부품을 만드는 비용 효율적인 방법을 제공합니다. 리드 타임이 최소화되고 많은 부품이 다른 방법보다 더 빨리 생산될 수 있습니다. 그러나 시장 확장이 반드시 CNC 가공과 같은 절삭

폴리프로필렌은 매우 어리지만 그 역사는 폭발적인 성장이 특징입니다. J. Paul Hogan과 Robert Banks는 1951년에 이 플라스틱을 처음으로 중합했으며 3년 후 Giulio Natta와 Karl Rehn은 이 물질을 결정성 이소택틱 폴리머로 중합했습니다. 이 선구적인 발견은 1957년까지 폴리프로필렌을 대규모 상업 생산으로 이끌었으며 현재 제조 산업에서 두 ​​번째로 인기 있고 가장 수익성이 높은 플라스틱입니다. 최근 연구에 따르면 2019년 세계 폴리프로필렌 시장 규모는 약 1,260억 3,000만 달러였으며 현재

광중합체라는 용어는 자외선(UV) 빛에 노출되면 응고되는 감광성 수지의 종류를 나타냅니다. 액체 포토폴리머 수지가 일반적으로 램프, 레이저 또는 프로젝터와 같은 UV 광원과 접촉하면 광개시제가 해당 빛 에너지를 화학 에너지로 변환합니다. 그런 다음 올리고머 또는 결합제와 단량체가 결합, 경화 및 결합을 형성하여 중합체 구조를 생성합니다. 포토폴리머는 고온에서 녹는 열가소성 수지, 열경화성 열경화성 수지로, 열에 의해 경화되면 녹거나 변형될 수 없습니다. 포토폴리머는 적층 제조 재료 시장의 가장 큰 부분을 차지하며 다양한 응용 분야

플라스틱 부품 제조에 가장 널리 사용되는 방법 중 하나인 사출 성형은 동일한 부품의 대량 생산을 용이하게 하는 능력으로 인해 선호됩니다. 사출 성형 공정은 지나치게 복잡하지 않습니다. 가장 단순한 형태로 금형을 얻고 금형을 사용하여 부품을 만드는 두 단계만 거치면 됩니다. 게다가 거의 모든 경우에 사출 성형은 중간에서 대량으로 부품을 생산하는 가장 저렴한 방법입니다. 초기 금형이 만들어지면 단가가 비교적 저렴합니다. 또한 사출 성형은 매번 동일하고 완벽하게 성형된 제품을 만들기 때문에 CNC 가공과 같은 다른 제조 공정에 비해 폐

지그는 구멍을 뚫거나 태핑하는 것과 같은 반복적인 작업을 수행할 때 제조 도구를 제자리에 고정하는 도구입니다. 반면에 고정 장치는 제조 도구를 안내하지 않고 고정된 위치, 방향 또는 위치에서 공작물을 안정적으로 유지합니다. 표준 바이스는 가구의 일반적인 예입니다. 차이점은 제쳐두고, 지그와 고정구 모두 큰 차이를 만드는 도구입니다. 생산성을 높이고 부품의 반복성을 개선하며 부품 조립 및 분해를 더 쉽게 만들고 안전한 작업 환경을 조성하는 데 도움이 됩니다. 거의 모든 자동화된 산업 제조 공정은 제대로 작동하는 부품을 일관되게 제작

온디맨드 경제의 부상과 글로벌 시장을 향한 산업 전반의 패러다임 전환이라는 두 가지 주요 트렌드가 글로벌 제조 네트워크의 필요성을 주도하고 있습니다. 온디맨드 경제에서는 기업이 신속한 이행 및 배송을 위해 공급망을 최적화해야 합니다. 더 이상 고품질 고객 서비스와 낮은 배송 비용을 보장하는 것만으로는 충분하지 않습니다. 현대 소비자는 1일 또는 2일 무료 배송과 결합된 다양한 제품을 요구합니다. 이러한 압박은 세계 시장의 천문학적인 성장으로 인해 더욱 가중됩니다. 2025년까지 전 세계 소비는 62조 달러에 이를 것으로 예상되며

CNC 가공은 금속 또는 플라스틱의 단단한 블록에서 얇은 층을 꾸준히 드릴링, 터닝 또는 밀링하여 완성된 부품을 형성하는 절삭 가공 공정입니다. CAD(Computer Aided Design) 파일은 컴퓨터 제어 절단 도구를 설정된 도구 경로로 안내하여 최종 부품을 형성합니다. 이 과정에서 컴퓨터가 대부분의 가공을 담당하기 때문에 이 프로세스는 빠른 처리와 고품질의 균일한 부품을 생산하는 것으로 알려져 있습니다. 또한 CNC 가공은 가능한 가장 엄격한 공차로 부품을 생산할 수 있습니다. 그러나 엔지니어와 제품 설계자가 플라스틱

플라스틱은 매우 다양한 제조 재료군입니다. 일부는 부드럽고 유연합니다. 다른 것들은 뻣뻣하고 충격에 강합니다. 이러한 광범위한 물리적 특성은 적용 분야에 관계없이 일반적으로 플라스틱 부품 제조가 시간 및 비용 효율적임을 보장합니다. 부품이 혁신적인 안락의자 디자인, 전동 공구 부품 또는 의족을 만드는 데 사용되는지 여부와 상관없이 최종 용도에 관계없이 설계자와 엔지니어는 필요에 맞는 올바른 제조 공정을 선택하는 방법을 아는 것이 중요합니다. 플라스틱 제품 제조 유형 플라스틱이 다양한 모양, 크기, 내구성 및 색상으로 제공된다는

플라스틱 사출 성형은 엔지니어에게 많은 이점을 제공합니다. 이 제조 공정은 빠르고 다양하며 높은 수준의 정밀도로 복잡한 부품을 대량으로 생산하는 데 이상적입니다. 또한 사출 성형은 재활용 가능한 재료와 호환되며 스크랩 재료를 최소화하므로 사용 가능한 보다 환경 친화적인 제조 공정 중 하나입니다. 사출 성형 부품은 그 자체로 강력하지만 플라스틱만으로는 패스너가 필요한 특정 고성능 사용 사례에 적합하지 않을 수 있습니다. 이것이 인서트 성형, 열 설치 및 초음파 설치가 필요한 곳입니다. 이러한 프로세스는 모두 금속 나사산 인서트를 성

주문형 제조의 부상 온디맨드 경제가 공식적으로 등장했습니다. Amazon의 2일 및 익일 배송 서비스부터 미디어 스트리밍 플랫폼 및 식료품 배달 구독에 이르기까지 불과 수십 년 전에는 상상도 할 수 없었던 일이 이제 표준이 되었습니다. 이 새로운 경제 모델은 소비자가 소매, 금융, 미디어, 엔터테인먼트 및 접객 부문에 접근하는 방식과 직원 채용, 운송 등을 포함한 서비스에 참여하는 방식에 혁명을 일으키고 있습니다. 온디맨드 경제에 의해 촉진되는 증가하는 변화 속도에 보조를 맞추기 위해 여러 부문의 조직이 민첩성과 유연성 향상을

1950년 이후 전 세계는 80억 톤의 플라스틱을 생산했으며 그 중 9%만 재활용했습니다. 약 12%는 소각되었고 나머지(약 79%)는 매립지, 쓰레기 매립지 또는 자연 환경에 축적되었습니다. 현재로서는 전 세계 플라스틱 포장재의 2%만이 재활용된 출처에서 나옵니다. 이와 같은 통계는 충격적이지만 돌아올 수 없는 지경에 이르렀음을 의미하지는 않습니다. 지속 가능하고 친환경적인 소비자의 증가로 인해 다양한 산업 분야의 기업이 선택한 재료가 환경에 미치는 영향을 재고하게 되었습니다. 샌프란시스코에 기반을 둔 신발 브랜드인 Rothys

COVID-19 전염병이 미국을 강타함에 따라 Fast Radius 팀은 적층 제조 역량의 상당 부분을 안면 보호대 생산으로 빠르게 전환했습니다. 지금까지 우리는 코로나바이러스로부터 최전선 작업자를 보호하기 위해 적층 제조된 수천 개의 안면 보호대를 만들어 배송했습니다. 쉴드는 재사용이 가능하고 내구성이 매우 높으며 조립이 쉽고 편안하지만 수요가 우리의 적층 생산 능력을 훨씬 초과했습니다. 더 많은 사람들이 우리 제품을 사용할 수 있도록 사출 성형으로 생산을 전환하기로 결정했습니다. 사출 성형으로 두 가지 측면에서 실드에 더 쉽

상식적으로 보일지 모르지만 생산을 간소화하는 방식으로 부품을 설계하는 것이 중요합니다. 제조 가능성을 위한 설계 또는 제조를 위한 설계(DFM)로 알려진 이 원칙은 전체 생산 비용을 줄이는 데 도움이 될 뿐만 아니라 부품을 만드는 데 필요한 시간과 에너지도 줄이는 데 도움이 됩니다. 설계 단계에는 다운스트림 효율성을 최적화할 수 있는 다양한 기회가 있습니다. 그렇기 때문에 DFM은 종종 DFA(Design for Assembly) 개념과 함께 논의됩니다. DFA는 쉽게 조립할 수 있도록 부품을 설계하는 방식입니다. 이 기사에서는

플라스틱 부품은 일상 생활의 유비쿼터스 부분입니다. 식품 포장 및 정원 가꾸기 도구에서 노트북 및 스포츠 장비에 이르기까지 제조된 플라스틱 부품과 상호 작용하지 않고 하루를 보내기가 어렵습니다. 플라스틱이 널리 보급된 이유 중 하나는 반복적인 움직임을 견딜 수 있는 부드럽고 유연한 구성 요소부터 더 단단하고 충격에 강한 구성 요소에 이르기까지 다양한 유형의 부품을 만드는 데 사용할 수 있는 가단성과 적응력이 있는 재료 제품군이기 때문입니다. 극한의 온도에서도 내구성을 유지하는 조각. 사출 성형, 3D 프린팅, 우레탄 주조 및 C

적층 제조 산업은 아직 성숙 단계이지만 현재 가치가 158억 달러이고 2024년에는 356억 달러로 성장할 것으로 예상됩니다. 적층 제조는 민첩한 제품 개발을 가능하게 합니다. 설계 및 프로토타이핑에서 제조 및 테스트에 이르기까지 한 때 몇 달이 걸리던 프로세스를 이제 며칠 만에 완료할 수 있습니다. Additive는 제조업체가 주문형 제조를 지원하여 다양한 방식으로 수익을 높일 수 있도록 지원합니다. 주문형 제조는 전통적인 예측 대신 실제 수요를 사용하여 생산량을 결정하는 운영 모델입니다. 주문형 생산은 많은 양의 재료를 비축할

CNC(Computer Numerical Controlled) 가공은 금속 또는 플라스틱의 단일 블록에서 재료 층을 체계적으로 제거하여 부품을 생산하는 절삭 가공 공정입니다. CNC 가공은 대부분 전산화되기 때문에 공차가 매우 정밀하고 복잡한 부품을 생산하는 것으로 유명합니다. CNC 가공은 새로운 것은 아니지만 작동 방식에 대해서는 여전히 약간의 혼란이 있습니다. CNC 머시닝에는 다양한 유형이 있으며 사실을 정확히 파악하는 것은 어려울 수 있습니다. 다음은 엔지니어가 알아야 할 CNC 가공에 대한 가장 일반적인 5가지 오해와

3D 프린팅은 지난 10년 동안 많은 관심을 받았지만 새로운 발명은 아닙니다. Hideo Kadama는 1981년에 응고된 포토폴리머의 다중 레이어를 사용하여 모델을 만들 수 있는 신속한 프로토타이핑 시스템을 설명하면서 현재 적층 제조로 알려진 것을 개척했습니다. 그 이후로 엔지니어들은 3D 프린팅으로 혁신을 멈추지 않았습니다. 이 산업은 1999년에서 2010년 사이에만 3D 인쇄된 방광, 신장, 의족 및 혈관을 생산하는 일련의 의료 응용 프로그램을 발생시키기까지 했습니다. 틀림없이 3D 프린팅의 역사에서 가장 중요한 시대는 적