끝없는 고민 … Cycle Time Vs. 표면 마감 대부분의 기계공에게 있어 주기 시간 대 표면 마감은 끊임없는 난제입니까? 완벽한 표면 조도 또는 최소화된 사이클 시간을 위해 최적화합니까? 나는 개인적으로 몇 초의 소중한 사이클 시간을 줄이기 위해 프로그래밍 시간을 보냈다는 것을 알고 있습니다. 현실은 오늘날과 같은 시대에 둘 모두에 대한 수요가 항상 높기 때문에 다른 하나(사이클 시간 대 표면 마감)를 위해 하나를 완전히 희생할 수는 없다는 것입니다. 따라서 나와 같은 경우 이송 속도를 높이고 공구 변경 사항을 정리하고 후

치과 연구소 네트워크 는 중형 치과용 기계를 사용한 티타늄 임플란트 밀링에 관한 토론에 자주 참여하는 온라인 커뮤니티입니다. 최근에 실험실 소유자가 더 가벼운 탁상용 모델의 정확도에 대해 문의하는 스레드가 있었습니다. 제 답변은 다음과 같습니다. 티타늄 임플란트 부품 밀링과 관련하여 치과 업계에서 흔히 듣는 오해에 대한 몇 가지 설명입니다. 그 중 일부가 이 스레드에 나타났습니다. 우선, 밀링 머신의 티타늄 절단 능력이 동일한 머신이 임플란트 부품을 생산할 수 있다는 것을 의미하지는 않는다는 점에 유의해야 합니다. 임플란트 형

DATRON 기계에서 공구 수명 모니터링을 수행하고 싶었던 적이 있습니까? DATRON V9 Expert와 함께라면 당신은 할 수 있습니다! 시간 또는 거리에서 도구 사용을 모니터링할 수 있을 뿐만 아니라 둘 중 하나에 대한 제한을 설정할 수도 있습니다. 즉, 절단 25시간 후에 엔드밀이 마모되기 시작한다는 것을 알면 DATRON 소프트웨어는 해당 시간이 지나면 자동으로 새 공구로 변경됩니다. 이는 DATRON 기계 소프트웨어에서 도구 유형 및 점검 도구 기능을 사용하여 달성됩니다. 효과적인 공구 수명 모니터링과 최대 절단 품질을

2015년 3월 13일 | 블로그 가공된 3D 부품을 완벽하게 마무리하려면 여러 가지 요소가 있습니다. CNC 기계 및 CAM 소프트웨어에 사용할 수 있는 공구 경로 필터링 옵션에 중점을 두고 싶습니다. CAM 소프트웨어의 공구 경로 필터 많은 CAM 시스템에서 도구를 사용하여 표면을 얼마나 정확하게 따라갈 것인지에 대한 공차를 설정할 수 있습니다. CAM에 큰 허용 오차가 설정되어 있으면 부품의 세부 사항이나 허용 오차를 잃게 됩니다. 반면에 허용오차를 너무 낮게 설정하면 코드가 더 많아지고 표면에 벡터 포인트가 보일 위

고속 절삭(고속 가공이라고도 함)이라는 용어는 지난 5~10년 동안 제조 산업에서 크게 성장한 용어입니다. 새로 발견된 유행어 상태에도 불구하고 이 프로세스의 정의는 다소 애매하거나 기껏해야 충분히 높은 RPM에서 단순히 밀링하는 것으로 느슨하게 정의됩니다. 고속 절단의 현실은 조금 더 미묘하지만 그럼에도 불구하고 상당한 효율성을 제공하므로 주의가 필요합니다. 이 포스트에서 우리는 프로세스로서의 고속 절단의 시작과 발전을 살펴볼 것입니다. 고속 절단 방법론의 연구 및 개발은 DARPA가 자금을 지원하는 고급 제조 연구 프로그램을 통

기계 기술자가 부품의 품질을 개선하거나 사이클 시간을 줄이려고 할 때마다 초점은 종종 프로그램에 있습니다. 이것은 명백하고 자연스러운 행동 과정이지만 종종 절삭 공구의 변경도 극적인 효과를 가져올 수 있습니다. 작업에 적합한 도구가 있어야 한다는 오래된 격언은 기계 가공에 절대적으로 적용됩니다. 특히 단일 플루트 커터로 알루미늄과 같은 비철금속을 가공할 때 사이클 시간을 크게 단축할 수 있습니다. 25년 이상 동안 DATRON은 고속 가공 시스템을 생산해 왔습니다. 그들은 또한 그들이 제공하는 높은 범위(최대 60,000rpm)의

더 빠른 프로토타입 가공 시간은 돈입니다. 신속한 프로토타입 가공에서는 더욱 그렇습니다. 신속한 프로토타입 가공은 설계를 현실화하는 데 중요합니다. 사용 가능한 부품을 만드는 동안 이 프로세스를 통해 설계를 테스트하고 평가할 수도 있습니다. 소비자 가전 산업에서 최신 제품으로 치열한 시장 경쟁을 이기기 위해서는 시간도 매우 중요합니다. 그래서 더 민첩하고 신속한 프로토타입 가공 속도를 높이는 데 도움이 되는 세 가지 팁을 준비했습니다. 1. 신속한 프로토타입 가공을 위한 스톡 크기 표준화 부품에 대한 올바른 크기의 재고를 찾기

치과 연구실을 위한 소스 금속 밀링 중소 규모의 기공소에서 자체 PFM 하부 구조, 맞춤형 어버트먼트 및 임플란트 바를 밀링할 수 있는 기술은 지난 몇 년 동안 크게 발전했습니다. 얼마 전까지만 해도 일반 실험실에서는 대기업에서 이러한 유형의 장치를 제조하기 위해 최고 비용을 지불하거나 노동 집약적인 주조 과정을 거쳐야 하는 선택을 해야 했습니다. 오늘날 CAD/CAM에 정통한 실험실이 보다 자급자족하고 수익성을 높일 수 있는 다양한 밀링 장비를 사용할 수 있게 되었습니다. 그러나 이것이 언제 적절하고 신중한 조치인지에 관해서는

기술이 지난 10년 동안 우리의 삶을 어떻게 변화시켰는지 놀랍습니다. 휴대용 장치에서 끝없는 양의 정보에 액세스하는 것부터 식료품점에서 계산하는 것까지. 코딩 및 스캔 능력은 이제 삶의 일부가 되어 이 기술에 대한 우리의 요구와 요구가 계속 증가하고 있습니다. 이것은 제조 세계에서 특히 그렇습니다. 바코드 스캐닝의 발명은 50년 전에 일어났지만 오늘날 우리는 새로운 기술, 향상된 인터넷 속도 및 고급 네트워크로 인해 응용 프로그램을 재창조하고 있습니다. DATRON은 가공 및 구성 요소 식별 또는 마킹을 위한 매우 독특하고 혁신적인

PU 폼용 절단 도구 최근 고객이 DATRON Dynamics를 방문하여 DATRON의 광범위한 솔리드 초경 마이크로 툴링 라인을 직접 살펴보고 이점을 더 잘 이해하기 위해 데모를 시청했습니다. 아, 그런데 어쩌면 고속 밀링 머신 중 하나를 구입할 수도 있습니다. 나는 그들에게 의료용 임플란트 산업에 적용할 수 있는 적절한 도구와 티타늄 및 플라스틱 밀링을 위해 제공하는 우수한 절단 도구를 보여주었습니다. 거의 차후에 DATRON이 폴리우레탄(PU) 폼을 밀링하기 위해 개발한 몇 가지 새로운 도구를 가져왔습니다. 이러한 도구의 개

프로빙은 독일 엔지니어들에게 최고의 찬사를 받은 DATRON 고속 밀링 머신에서 사용할 수 있는 기능 중 하나입니다. 그러나 전통적인 CNC 장비를 사용하는 전통적인 배경에서 온 많은 기계공들은 이 기능을 자신의 응용 분야에 적용하는 방법을 확신하지 못하고 표면 매핑 및 3D 프로빙의 궁극적인 이점을 인식하지 못합니다. CNC 프로브는 접촉으로 재료의 표면을 측정할 수 있는 장비입니다. 측정은 밀링 및 조각의 균일한 깊이를 보장하는 데 사용할 수 있습니다. 완벽한 세계에서 우리가 공급업체로부터 받는 재료 블랭크는 완벽하게 평평할

많은 제조업체는 외부 공급업체에서 제조한 가공 부품 제품군을 사용하여 제품을 생산합니다. 제품의 성공이 커짐에 따라 제조업체는 비용을 절감하기 위해 내부에서 부품 가공을 시작해야 하는지 결정해야 하는 경우가 많습니다. 부품군을 자체적으로 생산할 적절한 시기인지 결정할 때 많은 고려 사항이 있습니다. 먼저 R.O.I. 계산기 현재 볼륨을 기반으로 DATRON이 적합한지 판단하는 데 도움이 될 수 있습니다. 다음으로 지금이 적절한지 판단하는 데 도움이 되는 8가지 간단한 질문을 확인했습니다. 인하우스 대 아웃소싱 가공 부품?

항공 우주라는 용어는 종종 로켓 우주선, 우주 왕복선 및 NASA가 제공해야 하는 최신 기술의 이미지를 연상시킵니다. 기계공의 관점에서 우리는 복잡한 제트 엔진 임펠러를 생각하고 이러한 항공우주 부품의 5축 밀링에서 입증된 정밀도와 유동성에 경탄합니다. 정부와 상업 부문 사이에서 항공 우주 산업은 거대하고 … 가공 부품의 범위는 다양합니다. 이는 제조업체에게 점점 더 많은 기회를 제공합니다. 실제로 Boeing의 현재 시장 전망에 따르면 상업용 항공기 부문은 향후 20년 동안 세계 경제의 예상 성장률의 2배로 성장할 것으로 예상됩니

배치 생산을 일부, 일부 제외의 끝없는 이동으로 생각하면 혼자가 아닙니다. 확실히, 블랭크를 로드하고, 가공하고, 완성된 부품을 제거하는 책임이 있는 기계 작업자는 반복적으로 반복적으로 교대 근무가 일상적일 수 있고 때로는 끝이 없어 보일 수도 있다는 견해를 공유합니다. 그러나 적절한 장비를 사용하면 일괄 생산 또는 일괄 가공을 통해 제조업체는 비용을 절감할 수 있고 기계 작업자는 해방될 수 있습니다. 또한, 신중하게 계획한다면 배치 생산 전략은 무인 생산을 용이하게 하거나 제조업체가 실현한 비용 절감에 추가되는 제조 불소화를 촉

알루미늄 롱보드를 밀링 가공하기로 결정한 이유는 무엇입니까? 그것은 우리가 가장 인기 있는 고속 가공 시연을 본 사람들이 셀 수 없이 많이 묻는 질문입니다. 그래서 이 독특한 샘플의 기원을 설명하는 블로그를 쓰기로 결정했습니다. 아이디어가 탄생한 방법 나는 가족과 함께 화창한 하늘과 키웨스트의 명소를 즐기고 있었고, 15살 된 내 딸은 두 발을 땅에 아직 두 발을 대지 못했습니다. 왜냐하면 그녀는 낡은 나무 롱보드를 사용하여 좁은 길을 이동하고 있었기 때문입니다. 역사적인 도시. 갑자기, 맞춤형 롱보드를 타고 지나가던 한 소년이

ATF는 총기 일련 번호가 지워지지 않는 방식으로 총기 프레임 또는 수신기에 새겨지거나, 주조되거나, 찍힐 것을 명령합니다. 현재 총 일련 번호에 필요한 각인 깊이는 1/16인치 이상의 인쇄 크기에서 0.003인치입니다. 모델 번호, 구경 또는 게이지, 로고, 제조업체 이름 및 원산지와 같은 기타 총 표시도 총에 0.003 깊이로 새겨야 합니다. 두 개의 총이 동일한 일련 번호를 가질 수 없기 때문에 면허를 소지한 총기 제조업체는 생산된 모든 총을 기록하고 추적해야 하므로 해당 시설에서 수행된 모든 총기 마킹 또는 총기 조각과 총기

불과 10년 전만 해도 각인된 명판 제작을 위한 최상의 프로세스에 대한 논의가 있었습니다. – 주요 경쟁자는 팬터그래프, 스탬핑 머신 및 밀링 머신입니다. 그 이후로 팬터그래프에 대한 논쟁은 거의 공룡의 길을 걷게 되었습니다. 팬터그래프는 고도로 숙련된 장인이 필요한 수동 기계이기 때문에 공정을 자동화할 수 없고 자격을 갖춘 작업자를 찾기가 어려워졌기 때문입니다. 이 두 가지 요인 모두 비용을 증가시킵니다. 반면에 스탬핑 기계는 각인된 명판 생산을 위한 실행 가능한 방법으로 남아 있습니다. 특히 대량 생산이 필요한 경우 스탬핑 기계

머시닝 센터 테이블에 부품을 고정하는 방법을 찾는 것은 1940년대에 CNC가 발명되기 전부터 어려운 일이었습니다. 수년 동안 재료 확보를 위한 진공 테이블 또는 진공 척 기술에 매우 관심이 많았습니다. 그러나 기존의 진공 시스템에는 종종 부품 고정 기술을 부적격하게 만드는 많은 제한 사항이 있습니다. 기존 진공 테이블의 한계: 작은 부품은 진공 상태에서 부품을 고정할 표면적이 충분하지 않습니다. 절단부가 있는 부품은 진공 흡입력 손실을 유발합니다. 평평하지 않은 부품은 고정할 수 없거나 추가 설정 시간이 필요합니다. 이는 특히

프로토타이핑 연구소를 설정할 때 필요한 것을 정확하게 평가하기 위해 가장 먼저 해야 할 일은 3D 프린팅과 CNC 밀링 사이에서 결정하는 것입니다. 두 옵션 모두 현대 제조 프로세스에 중요한 것으로 입증되었으며 각각은 기존 제조 방법에 비해 다양한 이점을 제공합니다. 궁극적으로 3D 프린팅과 CNC 밀링의 경우 “CNC 기계 또는 3D 프린터로 프로토타입을 만드는 것은 몇 가지 사항에 달려 있습니다. 가격 범위, 부품/프로토타입의 크기, 사용된 재료 유형.” 그래서 기록을 바로 세우고 몇 가지 오해를 풀기로 했습니다. 3D 프린

Kevin Brandon이 1994년에 설립한 DC Graphics는 오늘날 조각 업계에서 오랜 역사를 가진 Eugene Prohaske 사장과 Cristine Brandon 부사장이 운영하고 있습니다. Eugene은 포장 산업을 위한 엠보싱 다이 조각 분야에서 30년 이상의 경험을 가진 열정적인 조각사입니다. 그는 1983년에 아버지의 회사인 Styleart Engraving에서 시작했습니다. 그의 아버지가 1994년에 은퇴한 후, Eugene은 맨해튼에서 자신의 사업인 HAP Engraving을 시작했습니다. 2010년 그는 D