로봇 기구학은 움직임을 유발하는 힘을 고려하지 않고 물체의 운동에 집중하는 역학의 한 분야입니다. 로봇 기구학은 로봇 시스템 구조를 형성하는 기구학적 체인의 다양한 자유도에 기하학을 적용하는 것입니다. 로봇 기구학은 로봇의 운동 계획과 제어, 액추에이터 힘과 토크 계산에 핵심적입니다. 비선형 방정식을 사용하여 관절 파라미터를 배치하여 로봇 시스템을 구성합니다. 기구학 방정식은 로봇 기구학에서 가장 중요합니다. 로봇 역기구학은 로봇의 원하는 엔드 이펙터 위치를 달성하기 위해 관절 파라미터를 계산하는 과정입니다. 즉, 엔드 이펙터

야스카와 모토만 로보틱스는 미국, 멕시코, 캐나다 등 전 세계 여러 거점을 두고 있으며, 터키, 러시아, 폴란드 등에도 대리점을 보유하고 있습니다. 모토만 미국 본사는 현재 오하이오주 웨스트 캐롤턴에 위치합니다. 모토만의 모회사인 야스카와 전기 그룹은 반도체 산업에서 높은 평가를 받는 수퍼 메카트로닉 제품도 제공합니다. 모토만은 1976년 유럽에서 자동차 산업용 용접 기계 제조업체 및 공급업체로 시작했습니다. 20년간의 노력과 헌신으로 유럽 시장에서 주요 브랜드로 자리 잡았고, 큰 성공으로 야스카와 전기 주식회사의 일원이 되

1956년 창립 이래 파나소닉(Fuji Automatic Numerical Control) 로보틱스는 글로벌 수요를 충족하고 기술을 거듭 혁신해 왔습니다. 세계 최대 산업용 로봇 제조사 중 하나로 성공적으로 성장했습니다. 연도별 주요 이정표 1956 - 일본 민간 부문 최초 NC 개발 성공. 1958 - 최초 상용 파나소닉 NC, 마키노 밀링 머신에 납품. 1959 - 일본 최초 연속 경로 NC 개발. 최초 전기유압 펄스 모터 개발(오픈 루프 시스템 기초). 일본 NC 공작기계 산업 급성장의 기반. 1960 - 최초 오픈

로봇 아이디어는 수세기 전부터 시작되었습니다: 인간을 돕거나 대신 일하는 자동 장치의 아이디어는 역사적 이야기 속에 오래전부터 존재했습니다. 예를 들어 자동으로 열리는 문 같은 개념들입니다. 9세기경 수백 개의 보존된 텍스트와 아이디어가 모여 독창적 메커니즘의 과학이라는 책이 만들어졌습니다. 이 책과 르네상스 시대가 결합되어 다빈치 등 많은 과학자와 발명가들이 최초의 오토마타(자동으로 움직이는 물체)를 상상하여 창조했습니다. 대부분은 즐거움과 웃음을 위한 것(여성 음악가 등)이었지만, 점차 과거의 과제들을 현실로 구현하기 시작

120년 이상의 역사를 가진 KUKA(Keller und Knappich Augsburg)는 1세기 이상의 장수와 혁신을 기념해 왔습니다. KUKA는 1898년 가정용 및 가로등 조명 판매 사업으로 시작하여 기술을 지속적으로 발전시켜 왔습니다. 브레멘 기반 엔지니어링 기업 인수 후 KUKA의 사업은 본격적으로 도약했고, 용접 및 조립 시스템 시장 점유율이 확대되었습니다. 현재 KUKA는 약 14,200명의 인력과 35억 유로 이상의 총매출을 기록하고 있습니다. 주요 연혁 1973 - FAMULUS: KUKA 최초의 로봇 개발

용접은 두 소재를 가열, 혼합, 냉각하여 강력한 접합을 형성하는 공정입니다. 아크 용접부터 스팟 용접까지, 신품 및 중고 용접 로봇은 일반적으로 용접 품질과 속도가 중요한 반복적 용접 공정에 사용됩니다. 로봇 용접은 효율성, 일관성, ROI를 높이는 자동화 공정입니다. 용접 로봇으로 공장을 자동화하면 다음과 같은 여러 이점이 있습니다: 더 빠르고 일관된 사이클 타임, 생산 중단 없음, 더 나은 용접 품질. 기본적으로 로봇 용접 자동화를 사용하면 공정 시간이 단축되고, 제조업체는 직접 인건비와 안전 비용을 절감하며 자재를 보존할 수

KUKA는 Keller und Knappich Augsburg의 약자로, 산업용 로봇 및 자동화 솔루션 제조를 전문으로 합니다. 이름의 의미를 더 잘 이해하기 위한 간략한 역사: KUKA는 1898년 독일 아우크스부르크에서 요한 요제프 켈러와 야콥 크나피히에 의해 설립되었습니다. 초기에는 가정용 및 가로등 조명에 주력했으며, 이후 성장하여 Industrie-Werke Karlsruhe AG의 일부와 합병하여 Industrie-Werke Karlsruhe Augsburg Aktiengesellschaft가 되었고, 줄여서 KUKA

파나소닉(Fanuc)은 Fuji Automatic Numerical Control의 약자로, 세계 최대 로봇 기업 중 하나입니다. 2014년 북남미 지역에만 240,000대 이상의 로봇을 설치 공급했습니다. 파나소닉은 자동화 개발과 통합을 지원하는 컨트롤과 비전 제품도 개발합니다. 대부분의 파나소닉 로봇은 이름 끝에 문자가 붙어 해당 모델의 사양과 용도를 나타내지만, 모든 사람이 그 의미를 아는 것은 아닙니다. 여기 파나소닉 모델 문자의 의미를 명확히 하여 귀사의 자동화 니즈에 꼭 맞는 로봇을 선택할 수 있도록 가이드를 제공합

로봇 용접은 금속을 접합하는 효과적인 방법입니다. 로봇은 반복적인 용접 작업에서 극도로 신뢰성 있고 효율적입니다. 로봇 용접은 용접 품질을 저해하는 변수들을 제거함으로써 더 높은 품질의 용접을 구현합니다. 로봇 용접은 제조 제품 관련 수익 증대와 비용 절감의 길입니다. 다음과 같은 잠재적 용접 문제 제거: 지속적인 로봇 프로그램 변경을 초래하는 일관성 없는 용접 과도한 용접 번스루 용접 융합 부족 과도한 언더컷 슬래그 포집 적절한 계획, 프로그래밍, 교육을 통해 로봇 통합은 즉각적인 효과를 가져옵니다. RobotWorx는

다양한 제조 및 시스템 공정에 적합한 완벽한 로봇을 찾고 계신다면, 파나소닉 M-710iB 시리즈만 한 것이 없습니다. 이 시리즈의 M-710iB 로봇들은 전기 서보 구동 방식이면서도 최소한의 바닥 공간으로 넓은 작업 범위를 제공합니다. 플로어, 인버트, 월, 선반, 앵글 마운트 등 다양한 장착 방식이 가능하여 특이한 워크피스 접근도 용이합니다. 이 로봇들은 소형 풋프린트와 얇은 프로파일, 전 축 페일세이프 브레이크, 극도로 견고한 설계, 업계 최소 Joint 2 간섭 구역을 자랑합니다. M-710iB 로봇 시리즈의 다양한 변

귀사의 생산 라인이 중량 자재 처리 작업의 처리량을 늘릴 준비가 되었다면, 파나소닉 M-900iB 시리즈 로봇 통합을 고려해 보십시오. 이 시리즈의 6축 전기 서보 구동 로봇들은 고속과 대용량 페이로드를 제공하도록 신중하게 설계되었습니다. 파나소닉 M-900iB 산업용 로봇 시리즈는 다양한 모델 라인업으로 여러 자재 처리 애플리케이션을 자동화할 수 있는 능력을 제공합니다. 주요 모델 및 특징 M-900iB/280: J3 암의 강성 향상으로 극도의 정밀도 제공. 라우팅, 커팅, 디버링, 드릴링 등 극한의 정확도와 압력이 필요한

견고한 파나소닉 M-900iA 로봇 시리즈는 가장 가혹한 제조 환경에서도 거의 모든 작업을 수행할 수 있습니다. 이 로봇들은 정밀도, 고속/고페이로드 작동, 사용자 친화적 설정, 최대 신뢰성을 위해 설계되었습니다. M-900iA 시리즈는 소형 풋프린트와 축소된 컨트롤러 크기로 바닥 공간을 절약하는 6축, 모듈식 구조, 전기 서보 구동 로봇 제품군입니다. 모든 축에 RV 감속기가 적용되고, 손목에 모터가 없으며, 케이블이 암 내부를 통해 배선됩니다. 다중 부착 지점으로 통합이 용이하고, 고정형 외부 암이 호스 및 케이블 드레스아

조립 및 픽앤플레이스 작업에 특화된 설계로, 병렬 링크 구조의 파나소닉 M-3iA 로봇 시리즈는 애플리케이션 니즈에 따라 다양한 모델을 제공합니다. 각 모델은 IP67 등급과 식품 등급 코팅 옵션을 선택할 수 있습니다. 모델별 상세 사양 4축 M-3iA/6S R-30iA: 단일 회전 손목 축을 갖추고 스태킹 또는 픽앤플레이스에 이상적. 초당 4,000도 이동 속도, 비주얼 라인 트래킹 기능 탑재. 6축 M-3iA/6A: 손목에 3개의 회전 축을 갖춘 더 복잡한 모델. 툴 키팅 및 조립에 적합, 천장 장착 가능, 초당 2,00

파나소닉은 세계 최초의 전용 팔레타이징 로봇을 제작했으며, M-410iB 시리즈에서도 탁월한 로봇을 지속적으로 선보이고 있습니다. 중대형 페이로드에 이상적인 이 로봇들은 베이스와 컨트롤러를 받침대에 통합하여 작업 공간을 최적화했습니다. 이는 바닥 공간을 절약할 뿐만 아니라, 필요 시 운반과 설치 과정을 용이하게 합니다. 이 시리즈의 5축 팔레타이징 로봇은 모두 매우 빠르고 다재다능하며, 뛰어난 반복 정밀도를 자랑하고, 애플리케이션 내 광범위한 작업을 수행합니다. 모두 중공 손목 설계를 채택하여 케이블 간섭을 줄이고 설치를 단순

스탬핑은 일련의 스탬핑 스테이션을 통해 판금에 성형 공정을 수행하여 완제품을 대량 생산하는 방식입니다. 스탬핑 공정은 강철, 알루미늄, 아연, 니켈, 티타늄, 황동 등을 포함한 시트 금속을 성형하는 것입니다. 판금은 스탬핑 프레스에서 미리 정해진 형태로 성형됩니다. 툴과 다이는 프레스의 구성 요소로, 판금이 삽입될 때 부품을 성형합니다. 부품 성형은 툴과 다이의 구성 요소인 펀치에 의해 완료됩니다. 펀치가 판금을 다이의 캐비티를 통해 밀어내어 원하는 형태를 만듭니다. 판금 스탬핑의 4가지 유형 전기 금속 스탬핑 - 전기 부

통합 비전 시스템을 탑재한 로봇은 무작위로 놓여진 물체를 보고 찾을 수 있습니다. ABB는 조명 변화, 반사, 물체 간 접촉 등을 처리할 수 있는 비전 시스템을 제공합니다. 용도에 따라 다양한 ABB 로봇에 다음과 같은 비전 가이드 시스템을 적용할 수 있습니다. ABB PickMaster: 피킹 및 패킹을 위한 비전 식별 및 검사 도구 ABB의 PickMaster는 피킹 및 패킹 애플리케이션을 위한 비전 식별 및 검사 도구입니다. PickMaster는 종합적인 그래픽 인터페이스를 사용하여 로봇 팀과 애플리케이션을 조정하는 PC 기

알루미늄은 용접하기 가장 어려운 합금입니다. 알루미늄 산화물은 3700°F(약 2038°C)에서 녹는 반면 알루미늄은 1200°F(약 649°C)에서 녹습니다. 이 때문에 용접 전 표면에서 알루미늄 산화물을 철저히 제거해야 합니다. 알루미늄은 열처리형과 비열처리형 합금으로 나뉩니다. 열처리형 알루미늄 합금은 에이징(aging)이라는 공정을 통해 강도를 얻습니다. 알루미늄 용접 시 과도한 에이징으로 인장 강도가 크게 감소할 수 있습니다. 알루미늄 주요 합금 원소 9그룹 지정주요 합금 원소 1xxx99% Al 2xxx구리가 주요

구리와 구리 합금은 많은 제조 환경에 이상적인 독특한 소재 특성 조합을 제공합니다. 탁월한 전기 및 열전도성, 뛰어난 내식성, 쉬운 가공, 좋은 강도와 피로 저항성으로 널리 사용됩니다. 기타 유용한 특성으로는 스파크 저항, 금속-금속 마모 저항, 낮은 투자율 특성, 독특한 색상이 있습니다. 구리 용접 공정 구리는 종종 용접으로 접합됩니다. 아크 용접 공정이 주요 관심사입니다. 아크 용접은 차폐 금속 아크 용접(SMAW), 가스-텅스텐 아크 용접(GTAW), 가스-금속 아크 용접(GMAW), 플라즈마 아크 용접(PAW), 서브머지드

니켈 및 코발트 기반 합금 니켈과 코발트 기반 합금은 유사한 목적으로 사용되어 종종 함께 그룹화되는 두 가지 내열 용접 소재입니다. 내열성부터 내식성까지 니켈과 코발트 기반 합금(슈퍼 합금이라고도 함)은 내열 계열에서 가장 중요합니다. 내열 합금은 다른 일반 소재가 실패할 것 같은 고온에서 발생하는 혹독한 서비스 조건을 견디도록 개발된 금속입니다. 내열 소재를 용접하지 않을 때도 요구되는 특성은 무엇입니까? 산화 및 스케일링 저항, 고온에서 단시간(고온 인장 강도) 및 장시간(크리프 저항) 모두에 대한 적절한 기계적 특성과 저항

마그네슘 용접은 1차 제조 또는 수리를 위해 수행됩니다. 특성 알루미늄, 망간, 희토류, 토륨, 아연 또는 지르코늄과 합금된 주조 형태에서 약 1.74g/cm³(0.063lb/in³)의 밀도를 가진 마그네슘 합금은 높은 강도-중량비를 보여주어 중량 감소가 중요하거나 관성 힘 감소가 필수적인 곳(빠르게 움직이는 기계 부품)에서 선택되는 소재입니다. 마그네슘은 강철의 약 20%, 알루미늄의 67% 무게입니다. 마그네슘 주물은 놀라운 댐핑 용량을 보입니다. 순수 마그네슘은 650°C(1202°F)에서 녹습니다. 액체에서 고체로 수축은