공차는 부품의 치수가 이상적인 치수와 얼마나 다를 수 있는지 나타냅니다. 이는 제조 목적으로 설계 의도를 전달하는 것을 다루는 GD&T(기하학적 치수 및 공차)의 핵심 측면입니다. 공차를 만드는 것은 부품 간의 불가피한 편차를 방지하는 것이 아니라 제조 공정 초기부터 이를 고려하여 최대한 제어하는 ​​것입니다. 적절한 허용 오차는 구성 요소를 올바르게 제조하는 동시에 생산 실행 중에 비용, 시간 및 리소스를 절약하는 데 도움이 됩니다. 효과적인 공차의 핵심 부분 중 하나는 공차 누적을 설명하는 것입니다. 공차 스택 분석을 수행하여

COVID-19 전염병의 영향이 광범위하다고 말하는 것은 절제된 표현입니다. 제조업을 포함해 COVID-19 대유행의 영향을 받지 않은 산업은 거의 없습니다. 많은 부문이 팬데믹 이전에 이미 인더스트리 4.0의 이점을 수용하고 있었지만, 지난 해에는 제조 자동화가 극적으로 증가했습니다. 팬데믹과 글로벌 노동력 부족에 직면해 있는 많은 제조업체는 폐쇄 및 사회적 거리두기 프로토콜로 인해 공장이 비어 있거나 엄청난 근무 교대 근무를 하게 되었습니다. 이를 통해 팀의 생산성과 효율성을 높이는 동시에 고용 문제를 상쇄하는 수단으로 스마트

CNC 가공은 단단한 재료 블록을 컴퓨터로 제어하여 절단하여 부품을 생성하는 절삭 가공 방법입니다. CNC 프로세스는 디지털 방식으로 프로그래밍되어 있기 때문에 제품 팀에 효율성 및 정밀도 향상을 비롯한 여러 가지 잠재적인 이점을 제공합니다. CNC 기계는 수천 개의 조각에 걸쳐 반복할 수 있는 정밀 절단을 만들고 고품질 표면 마감으로 부품을 생산하는 동시에 높은 수준의 정확도와 정밀도로 일관되게 제조하는 데 이상적입니다. 가공 공정은 금속 및 플라스틱을 비롯한 다양한 재료에도 사용할 수 있습니다. 그러나 CNC 가공을 사용하여

아세탈 또는 상표명 Delrin®으로 더 일반적으로 알려진 폴리옥시메틸렌(POM)은 낮은 마찰, 높은 강성 및 우수한 치수 안정성을 제공하는 엔지니어링 플라스틱입니다. 폴리옥시메틸렌은 열가소성 수지의 한 범주이며 재료의 다양한 공식을 포함하며 모두 약간씩 다릅니다. 따라서 다음 프로젝트에 사용할 유형을 선택하기 전에 각 유형에 대해 최대한 많이 배우는 것이 중요합니다. Delrin®은 고정밀 부품을 만드는 데 널리 사용되는 반결정질 엔지니어링 등급 열가소성 수지입니다. 일반적으로 Delrin®은 인상적인 치수 안정성과 슬라이딩 특

사출 성형은 제품 팀이 대량 생산 실행 전반에 걸쳐 매우 정확하고 일관된 구성 요소를 생성하는 데 도움이 되는 인기 있는 제조 방법입니다. 사출 성형은 생산 요구 사항에 맞게 조정할 수 있고 다양한 재료와 호환되는 빠르고 비용 효율적이며 다재다능한 공정입니다. 사출 성형 프로세스가 완료된 후 선택할 수 있는 다양한 후처리 및 마감 옵션이 있습니다. 사출 성형 후처리는 부품의 외관을 개선하고 미적 결함을 제거하며 강화된 강도 또는 전기 전도성과 같은 추가적인 기계적 특성을 제공합니다. 이 기사에서는 Fast Radius가 제공하는

플라스틱 CNC 머시닝은 블록에서 재료를 제거하는 움직이는 절삭 공구에 대해 단단한 플라스틱 블록을 배치하는 절삭 가공 공정입니다. 절단 도구는 최종 부품을 형성하기 위해 디지털 설계 파일에 따라 설정된 도구 경로를 따릅니다. CNC 가공은 플라스틱 부품을 만드는 데 널리 사용되는 제조 방법입니다. 이 제조 공정을 통해 매우 엄격한 공차로 수천 개의 균일하고 정밀한 부품을 신속하게 생성할 수 있습니다. 다음을 포함하여 CNC 가공을 사용하여 다양한 유형의 플라스틱 부품을 만들 수 있습니다. 치과 수술 가이드 및 심장 임플란트와

PEEK는 비교적 최근에 제조 표준에 따라 1978년에 케이블 절연용 고온 내성 재료로 처음 고안되었습니다. 지난 50년 동안 PEEK는 고성능 응용 분야에 가장 널리 사용되는 재료 중 하나로 발전했습니다. 사실, PEEK는 대규모 생산을 위해 가장 일반적으로 제조되는 폴리아릴에테르케톤(PAEK) 중 하나입니다. 이 다재다능하고 적응력 있는 재료를 최대한 활용하려면 엔지니어와 제품 팀이 PEEK의 특성, 특성 및 한계를 숙지해야 합니다. PEEK란 무엇입니까? PEEK는 각 중합 단계에서 폴리머 사슬이 두 배가 되는 단계적 성장

금속 부품을 제조할 때 표면 마감을 고려하는 것이 중요합니다. 금속 마감은 부품의 전체적인 외관을 개선하고 내식성 및 내마모성과 같은 요소를 증가시켜 부품 성능을 향상시키는 데 도움이 될 수 있습니다. 아노다이징은 알루미늄 및 티타늄 부품뿐만 아니라 기타 비철 금속에 널리 사용되는 마감 처리입니다. 이 기사에서는 양극 산화의 기본 사항, 이점 및 제품 팀을 위한 주요 고려 사항을 다룹니다. 아노다이징이란 무엇입니까? 아노다이징은 금속 부품 표면의 자연 산화층을 양극 산화 피막으로 두껍게 하는 공정입니다. 이 추가 두께는 부품의

플라스틱 식품 포장은 운송 시 제품의 신선도와 품질을 유지하고 유통 기한을 연장하며 FDA(식품의약국) 규정을 준수하는 데 필수적입니다. 소모품과 접촉하는 플라스틱은 FDA 규정을 준수해야 하며 플라스틱 식품 포장에 안전하게 사용할 수 있는 재료를 사용해야 합니다. 이는 소비자 안전을 보장하고 실수로 식품 안전법을 위반하지 않도록 비즈니스를 보호하는 데 도움이 됩니다. 식품 안전에 관해서는 안전하게 사용하는 것이 가장 좋습니다. 식품 및 음료 산업에서 일하는 디자인 팀은 제품이 소비자에게 안전한 상태를 유지하도록 보장하는 최고의

누구도 완벽하지 않으며 어느 것도 제조된 부품이 아닙니다. 제조된 부품은 제조 과정에서 발생하는 불일치로 인해 자연스럽게 미세한 편차가 있습니다. 그것들을 완전히 제거할 수는 없지만 이러한 차이를 통제하고 설명할 수는 있습니다. 엔지니어는 종종 GD&T로 단축되는 기하학적 치수 및 공차를 사용하여 부품의 설계 요구 사항과 허용 가능한 편차를 전달합니다. GD&T는 일련의 기호를 통해 작동하지만 기하학적 치수 및 공차 기호는 정확히 무엇을 의미합니까? 그리고 GD&T가 왜 중요한가요? 이 기사에서 모든 GD&T 기본 사항과 자세한

폴리염화비닐(PVC)은 오늘날 시장에서 가장 일반적으로 사용되는 폴리머 중 하나입니다. 당연히 흰색이고 매우 단단한 PVC는 세계에서 가장 오래된 플라스틱 중 하나이기도 합니다. PVC는 1872년에 처음 합성되었지만 1913년 Friedrich Heinrich August Klatte라는 독일 발명가가 햇빛을 이용하여 염화비닐을 중합할 때까지 상업적 용도로 마스터되지 않았습니다. 1900년대 중반까지 천연 고무에 대한 저렴한 대안에 대한 수요가 급증했고 PVC 생산량도 급증했습니다. PVC는 빛, 화학 물질 및 부식에 대한 내성

제조 과정에서 우리는 일부 플라스틱을 강성으로 분류합니다. 인성은 파손, 파손 또는 변형 없이 높은 충격력에 저항하는 재료의 능력을 측정합니다. 질긴 재료는 강하고 많은 힘을 견딜 수 있지만 연성이 있어 압력을 가해도 늘어날 수 있습니다. 거친 재료는 자연적으로 다른 재료보다 충격에 강하지만 다양한 요인이 재료의 충격 저항에 영향을 줄 수 있습니다. 예를 들어, 플라스틱은 낮은 온도에서 더 잘 부서지고 따뜻한 온도에서 더 단단해지는 경향이 있습니다. 고온 및 자외선에 장기간 노출되면 플라스틱의 인성이 감소하는 경향이 있습니다. 부

사출 성형은 균일한 부품을 저렴한 비용으로 빠르고 일관되게 생산할 수 있는 제조 공정입니다. 사출 성형 과정에서 고압 노즐은 용융된 재료로 금형을 채우고 금형 내에서 냉각 및 경화됩니다. 그 후 금형이 열리고 사출 성형된 부품이 안전하게 배출됩니다. 그 자체로 사출 성형은 균일하고 복잡한 부품의 대량 생산에 탁월한 빠르고 효율적인 제조 공정입니다. 자동화와 결합될 때 제품 팀은 사출 성형 구성 요소와 절차를 한 차원 높일 수 있습니다. 사출 성형 공정의 자동화에 대해 알아야 할 모든 것이 있습니다. 사출 성형 자동화 개요 자동화

FEA라고도 하는 유한 요소 해석은 FEM(Finite Element Method)이라는 수학적 기술을 사용하여 물리적 구성요소를 가상으로 시뮬레이션합니다. FEA의 기원은 16세기로 거슬러 올라가며, FEA의 진정한 사용은 1851년 Schellback의 작업으로 거슬러 올라갑니다. 이후 100년 동안 FEA는 주로 수학자 및 기타 학자들이 사용했습니다. 디지털 컴퓨터의 발전과 함께 FEA의 실제 개발이 자동차, 항공 우주 및 토목 공학 산업에서 나타나기 시작했습니다. FEA는 이제 그 어느 때보다 더 많은 사용자에게 다가갈 수

폴리에틸렌(PE)은 20세기가 시작되기 직전에 발견되어 즉시 업계에서 사랑받는 소재가 되었습니다. 경제성, 기계가공성 및 다른 재료와의 호환성 덕분에 폴리에틸렌은 여전히 ​​제조 산업의 필수품입니다. PE는 소비재, 의료 기기 및 탱크 및 파이프와 같은 산업용 애플리케이션 전반에 걸쳐 널리 사용됩니다. 폴리에틸렌에는 여러 가지 형태가 있으며 세 가지 주요 화학 구조(분지형 버전, 선형 버전 및 가교 폴리에틸렌)로 분류됩니다. 고밀도 폴리에틸렌(HDPE)과 저밀도 폴리에틸렌(LDPE)은 가장 일반적인 두 종류의 PE입니다. 이 저밀

폴리메틸 메타크릴레이트(PMMA)라고도 하는 아크릴은 유리의 대안으로 널리 받아들여지는 자연적으로 투명한 무색 폴리머입니다. 가볍고 내구성이 뛰어나 산산조각, 긁힘, 풍화, 자외선 및 환경 마모에 대한 내성을 자랑합니다. 아크릴은 생체 적합성도 있어 정기적인 사람과의 접촉에 안전합니다. 아크릴은 내충격성, 투명성 및 인성으로 인해 널리 사용되는 제조 재료입니다. 아크릴은 콘택트 렌즈 및 안경뿐만 아니라 창 및 문 창, 온실 패널, 조명 기구, 심지어 전자 스크린과 같은 광학 장치를 만들 수 있습니다. 오늘날 의료 산업에서 아크릴의

알루미늄은 가벼우면서도 믿을 수 없을 정도로 강한 금속으로 자동차, 항공 우주 및 전자 산업의 많은 응용 분야에 탁월한 선택입니다. 알루미늄은 내구성 및 물리적 가벼움과 함께 표면을 덮고 있는 강력한 산화막 층으로 인해 내부식성이 있습니다. 알루미늄은 다른 화학 원소와 쉽게 화합물을 형성하기 때문에 수년에 걸쳐 많은 알루미늄 합금이 개발되었습니다. 알루미늄 합금을 만들고 기본 알루미늄의 특정 품질을 향상시키려면 순수 알루미늄에 화학 원소를 추가해야 합니다. 이를 위해서는 마그네슘, 실리콘, 아연 또는 구리와 같은 이러한 요소를 금

정확하고 다양한 제조 방법을 위해 많은 설계자와 엔지니어가 CNC 가공으로 전환합니다. 이 절삭 가공 공정은 드릴 및 엔드밀과 같은 컴퓨터 제어 회전 절삭 공구를 사용하여 단단한 재료 블록을 조각합니다. CNC 가공은 플라스틱, 유리 섬유, 금속 등 다양한 재료를 사용하여 우수한 부품을 만들 수 있습니다. 신속성과 다양성 덕분에 CNC 가공은 프로토타입 부품을 제조하는 데 자주 사용됩니다. CNC 가공은 금속 부품의 기능적 프로토타입을 만드는 훌륭한 방법입니다. 그러나 부품에 예방 가능한 비용을 추가할 수 있는 특정 설계 결정이

PET로 더 잘 알려진 폴리에틸렌 테레프탈레이트는 수많은 포장 응용 분야에 사용되는 가볍고 투명한 플라스틱입니다. 세계에서 가장 잘 알려진 플라스틱 중 하나인 PET는 40년대 중반 DuPont 화학자들이 섬유 섬유를 만드는 데 사용할 수 있는 중합체를 만들려고 처음 합성했습니다. 10년 후, 연구원들은 PET를 얇게 늘리는 방법을 개발하여 재료를 포장 필름, 비디오 및 X선 필름 등에 사용할 수 있도록 했습니다. 1970년대 초, 신기술 덕분에 PET를 강하고 가볍고 비산 방지 소재로 성형할 수 있게 되었고 식품 포장용 플라스틱

CNC(Computer Numerical Control) 가공은 공작물 또는 블랭크로 알려진 솔리드 블록에서 재료를 제거하여 부품을 생성하는 전통적인 제조 방법입니다. 그러나 CNC 가공이라는 용어는 실제로 여러 프로세스를 나타낼 수 있으며 각 프로세스는 원하는 부품을 형성하기 위해 서로 다른 도구와 기계를 사용합니다. 예를 들어 CNC 밀링은 로터리 커터와 수직 동작을 사용하여 공작물 표면에서 재료를 제거하는 반면 CNC 드릴을 사용하면 엔지니어가 정확한 직경과 길이로 블랭크에 구멍과 모양을 생성할 수 있습니다. 많은 CNC