CNC(Computer Numerical Control) 가공은 절삭, 보링, 밀링 및 기타 작업의 조합을 통해 더 큰 재료 블록에서 부품을 성형하기 위해 컴퓨터로 제어되는 가공 스테이션을 사용하는 절삭 가공 공정 제품군입니다. 가공 공정의 주요 이점은 플라스틱 및 목재에서 금속 및 유리 섬유에 이르기까지 광범위한 재료와 호환된다는 것입니다. 그러나 많은 재료를 가공할 수 있다는 사실이 경제성이나 미적 이점만을 기준으로 재료를 선택하는 핑계가 되어서는 안 됩니다. 여전히 프로젝트 요구 사항에 대해 모든 관련 요소를 신중하게 평가해

폴리에틸렌(PE)은 다양성으로 잘 알려진 가변 결정성 열가소성 수지입니다. 독일 화학자 Hans von Pechmann은 1898년 디아조메탄의 보다 안정적인 버전을 만들려고 시도하다가 우연히 폴리에틸렌을 발견했습니다. Eric Fawcett과 Reginald Gibson은 1933년에 처음으로 산업용 폴리에틸렌을 합성했으며 6년 후 저밀도 폴리에틸렌의 대규모 생산이 시작되었습니다. 1950년대에는 폴리에틸렌 생산의 중합 측면을 개선하는 촉매가 발견되어 향후 20년 이상 동안 고밀도 폴리에틸렌 생산을 시작했습니다. 오늘날 폴리에틸

물체를 통과하는 빛의 양에 따라 결정되는 투명도는 종종 3D 인쇄 부품에서 바람직한 속성입니다. 투명도는 화장품 포장 및 주방 제품과 같은 많은 소비재에 필수적이며 명확한 수술 가이드 및 의료 모델은 의료 전문가가 안전하고 효과적으로 업무를 수행하는 데 도움이 됩니다. 다음은 투명도 극대화를 위한 팁, 사용할 반투명 재료, 일반적인 3D 프린팅 기술을 포함하여 선명한 3D 프린팅에 대해 알아야 할 사항입니다. 투명성 극대화를 위한 주요 고려사항 3D 인쇄된 부품의 투명도를 얻으려면 다음 세 가지 규칙을 준수해야 합니다. 사용하

폴리프로필렌은 제조된 지 70년밖에 되지 않았지만(제조 기준으로는 매우 젊음) 제조 업계에서 두 번째로 인기 있고 수익성이 높은 소재입니다. 폴리프로필렌의 세계 시장은 2019년에 약 1,260억 3,000만 달러 규모였으며, 현재 폴리프로필렌 소재에 대한 수요는 연간 약 6,200만 톤에 달합니다. 폴리프로필렌의 폭발적인 성장은 둔화될 기미가 보이지 않으며 엔지니어와 제품 팀은 이 다재다능한 소재를 숙지하고 제품에 이 소재를 사용할 수 있는 방법을 모색해야 합니다. 폴리프로필렌이란 무엇입니까? 폴리프로필렌은 오늘날 우리가 사용

플라스틱은 현대 제조 산업의 필수 요소입니다. 널리 사용 가능하고 대부분이 저렴하며 사출 성형, 3D 인쇄 및 CNC 기계 가공과 같은 인기 있는 제조 공정과 호환됩니다. CNC 가공은 회전 도구와 드릴을 사용하여 단단한 재료 블록에서 재료를 체계적으로 제거하여 부품을 형성하는 절삭 가공 공정입니다. 플라스틱 부품 제조와 관련하여 CNC 가공은 사출 성형보다 정확합니다. 또한 CNC 가공은 다른 많은 제조 방법보다 광범위한 플라스틱과 호환되므로 가공을 통한 부품 생산이 많은 제품 팀에서 바람직한 선택입니다. 다음은 현재 사용 가능

폴리우레탄은 사람들이 매일 사용하는 제품에서 중요한 역할을 하는 믿을 수 없을 정도로 다재다능한 플라스틱 소재입니다. 폴리우레탄은 1937년 Dr. Otto Bayer에 의해 발명되었으며 주로 제2차 세계 대전 중 고무 대체재로 사용되었습니다. 1950년대와 60년대에 폴리우레탄은 엘라스토머, 접착제 및 유연한 쿠션 폼에 사용되었습니다. 오늘날 이 소재는 매우 보편적이어서 모든 주요 산업의 거의 모든 제품에서 찾을 수 있습니다. 일반적인 용도로는 가죽 의류, 단열 시스템, 자동차 스포일러, 수술용 드레이프 등이 있습니다. 어떻게

투샷 사출 성형은 매우 효율적인 방식으로 다양한 재료로 복잡한 기능 부품을 신속하게 생산할 수 있는 이중 단계 제조 공정입니다. 투샷 사출 성형 공정의 첫 번째 단계는 기존 사출 성형과 충분히 유사합니다. 가열된 수지를 적절하게 예열된 금형에 주입합니다. 그러나 2회 사출 성형 공정에는 후속 단계가 추가로 포함됩니다. 즉, 새로 성형된 부품이 신속하게 두 번째 금형으로 옮겨져 두 번째 사출이 사출되는 기판이 됩니다. 부품이 냉각됨에 따라 두 개의 서로 다른 열가소성 수지 사이에 화학적 결합이 형성됩니다(두 번째 샷 동안 기판은

치수 공차는 설계 및 제조 공정의 중요한 부분입니다. 공차는 제조 팀이 공칭 측정에서 얼마나 벗어날 수 있는지를 나타내는 부품 치수에 할당된 측정의 수치 범위입니다. 적절한 공차 사전 제조에 시간을 투자하면 빠르고 효율적인 빌드로 이어질 수 있습니다. 새 프로젝트를 위해 50,000개의 부품을 주문했는데 절반이 0.2mm로 너무 작게 도착했다고 상상해 보십시오. 일부 부품의 경우 이 변형이 중요하지 않지만 특정 부품의 경우 불일치로 인해 부품의 절반을 사용할 수 없게 됩니다. 이제 크기가 작은 부품을 회수하거나 처음부터 다시 시작

FFF(Fused filament Fabrication)라고도 하는 FDM(Fused Deposition Modeling)은 적층 기술의 출현 이후로 사용되어 온 제조 공정입니다. S. Scott Crump는 Stratasys를 설립한 후 1980년대 후반과 90년대 초반에 이 프로세스를 개발하고 상업화했으며, 그 이후로 FDM 프로세스는 오늘날 많은 사람들이 3D 프린팅에 대해 생각하는 것과 동의어가 되었습니다. FDM 3D 프린터는 가열된 노즐을 통해 열가소성 필라멘트를 압출하고 용융 플라스틱 층을 빌드 플랫폼에 적용하여 작동

치수 공차 설계는 서로 잘 맞고 제대로 작동하는 구성 요소를 만드는 데 중요합니다. 과도하게 느슨한 허용 오차는 너무 많은 제조 허용량을 산출하여 잘못된 측정(따라서 종종 사용할 수 없는 부품을 초래합니다. 그러나 불필요하게 엄격한 허용 오차로 인해 비용, 리드 타임 및 복잡성이 증가할 수 있는 정밀도가 요구될 수 있습니다. 부품 공차에 대한 설계 프로세스를 마스터하면 다음을 보장하는 데 도움이 됩니다. 조각이 계획대로 서로 맞아 효과적이고 아름다운 최종 제품이 됩니다. 특별하고 불필요한 노동 요구 사항에 대한 비용을 절감하고

재료 선택과 함께 디자인은 최종 부품의 품질과 기능을 결정하는 가장 중요한 요소 중 하나입니다. 선택한 제조 방법에 관계없이 제품 팀은 모든 프로젝트의 설계 및 프로토타이핑 단계에서 DFM(제조 가능성을 위한 설계) 원칙을 준수해야 합니다. 그러나 많은 제품 팀은 CNC 가공용 부품을 설계할 때 DFM이 특히 어렵다고 생각합니다. CNC 가공은 공차가 엄격한 부품을 생산하는 데 탁월하지만 날카로운 내부 형상, 특히 직각을 구현하려면 비용이 많이 듭니다. CNC 비트는 원형이므로 엔지니어가 원형 비트로 90° 각도를 가공하려고 하면

3D 프린팅된 부품을 개발할 때 엔지니어와 제품 팀은 프로젝트 요구 사항과 완성된 부품이 갖추어야 할 품질을 신중하게 고려하여 잠재적인 3D 프린팅 재료를 평가합니다. 이러한 제거 프로세스는 팀이 다양한 재료 옵션을 줄이고 프로젝트를 다음 단계로 끌어 올릴 플라스틱 또는 유연한 수지에 집중하는 데 도움이 됩니다. 이제 Carbon Digital Light Synthesis(DLS)® 고객은 믹스에 추가할 수 있는 새로운 재료 옵션을 갖게 되었습니다. 캘리포니아에 기반을 둔 적층 제조 기술 회사인 Carbon은 글로벌 접착제 및 실

경량화는 환경 및/또는 경제적인 이유로 부품의 무게를 줄이는 과정입니다. 엔지니어는 부품을 코어링하거나 설계에 격자를 사용하거나 토폴로지 최적화를 활용하여 불필요한 재료를 제거하여 설계 수준에서 경량 부품을 달성합니다. 경량화의 또 다른 효과적인 방법은 중요한 기계적 요구 사항을 충족하는 더 가벼운 재료로 무거운 재료를 교체하는 것입니다. 더 가벼운 부품은 환경에 더 쉽고 비용 효율적이며 연료 효율성이 높으며 제품 팀에 더 많은 재료 옵션을 제공하는 경우가 많습니다. 경량화는 자동차, 항공 우주 및 건설 산업에서 매우 인기 있는

사출 성형은 병뚜껑 및 보관 용기와 같은 일반적인 일상 용품을 포함하여 플라스틱 부품을 대량으로 신속하게 생산하기 위한 검증된 방법입니다. 이 프로세스는 반복 가능한 구성 요소, 특정 내화학성, 엄격한 기계적 및 성능 요구 사항과 관련된 작업에 이상적입니다. 실제로 사출 성형이라는 용어는 인서트 성형 및 오버몰딩을 비롯한 몇 가지 다른 기술을 포괄하는 포괄적인 용어로 생각할 수 있습니다. 이 두 프로세스는 어떤 면에서는 유사하지만 몇 가지 주요 차이점이 있으며 뚜렷한 기술적 고려 사항이 포함됩니다. 인서트 성형은 사이클 사이에

엔지니어와 제품 팀은 금속 가공을 위한 다양한 옵션을 가지고 있습니다. 부품 디자인과 사용 사례에 따라 절단, 접기, 전단 또는 스탬핑(몇 가지만 들자면)이 적절할 수 있습니다. 가장 널리 사용되는 금속 제조 방법 중에는 CNC(Computer Numerical Control) 기계 가공 및 다이 캐스팅이 있으며, 이는 특정 유사점을 공유하지만 염두에 두어야 할 몇 가지 주요 차이점이 있습니다. 다음은 제품 팀이 다음 프로젝트를 위해 CNC 머시닝 또는 다이캐스팅을 선택하기 전에 알아야 할 모든 것입니다. CNC 가공이란 무엇입니

현대 의학은 다양한 도구와 도구에 의존합니다. 유연한 튜브에서 거즈, 내구성이 있는 금속 클램프 및 의수에 이르기까지 이러한 장치는 다양한 형태를 취합니다. FDA가 식품 및 의약품 공급망에 사용할 수 있는 재료를 규제하는 것처럼 의료 기기의 개발 및 생산도 규제합니다. 이는 산업 응용 분야에 사용되는 특정 재료가 우리 몸과 상호 작용하는 제품에 사용할 수 없음을 의미합니다. 특정 재료에 대한 제한은 지역에 따라 다릅니다. 이는 미국에서 사용이 승인된 기기가 유럽 연합의 표준을 충족하지 않을 수 있음을 의미합니다. 모든 의료 기

CNC 가공은 절삭 공구와 드릴을 사용하여 공작물에서 재료를 체계적으로 제거하여 완성된 부품을 만드는 전통적인 제조 공정입니다. 기계는 일반적으로 G 코드에서 조각을 절단하기 위한 공구 경로를 수신합니다. 기계의 코드는 수동으로 작성하거나 기계에서 대화식으로 작성하거나 CAM(Computer Aided Manufacturing Software)의 포스트 프로세서로 출력할 수 있습니다. 컴퓨터 수치 제어(CNC)가 제공하는 자동화 덕분에 이 프로세스는 빠르고 다양하며 반복 가능하며 매우 안정적입니다. 컴퓨터 소프트웨어가 CNC 기계

플라스틱은 오늘날 제조 분야에서 가장 일반적으로 사용되는 재료로 인상적인 다용성과 비용 효율성을 제공합니다. 따라서 3D 프린팅, CNC 머시닝, 폴리머 캐스팅, 압출 등 플라스틱 부품을 제조하는 방법은 다양합니다. 가장 인기 있는 것 중에는 사출 성형과 열 성형이 있으며, 이는 몇 가지 공통된 특성을 공유합니다. 그러나 제품 팀이 플라스틱 부품을 가장 잘 제조하는 방법에 대한 정보에 입각한 결정을 내리려면 각각의 장점과 단점을 포함하여 이 두 프로세스의 차이점을 이해하는 것이 중요합니다. 플라스틱 사출 성형 분해 사출 성형은

고정 장치는 공작물 고정 장치 또는 CNC 가공되는 동안 부품을 제자리에 고정하는 도구입니다. 부품이 단순하면 워크홀딩도 간단합니다. 때로는 부품을 기계공의 손에 쥐고 있을 수도 있습니다. 그러나 부품이 매우 크거나 여러 면에 세부 기능이 있는 경우에는 더 창의적인 워크홀딩 솔루션이 필요합니다. 범용 소프트 죠와 진공 테이블이 이러한 솔루션이지만 특히 섬세하거나 복잡한 부품의 경우 맞춤형 고정 장치가 필요할 수 있습니다. 물론 맞춤형 고정구를 CNC 가공한다는 것은 다른 부품을 고정하기 위해 부품을 가공하는 것을 의미합니다. 이러

사출 성형은 가압 노즐을 사용하여 용융된 재료를 내구성 있는 금형에 주입하고, 일단 고정된 부품을 배출하고, 금형을 빠르게 연속적으로 채우는 제조 공정입니다. 이를 통해 플라스틱 병 구성 요소, 의료 기기, 전자 하우징 및 자동차 부품과 같은 제품을 포함하여 반복 가능한 공차를 가진 동일한 부품을 대량으로 경제적으로 생산할 수 있습니다. 적응력이 높은 공정인 사출 성형은 다양한 재료와 호환되며 부품 형상 측면에서 우수한 설계 유연성을 허용합니다. 그러나 사출 성형 비용은 얼마입니까? 경화된 강철 주형을 적절하게 도구화하고 테스트하