사출 성형은 풍부한 역사를 가진 간단하고 효과적인 제조 공정입니다. 최초의 사출 성형기는 1872년 John Wesley와 Isaiah Wyatt에 의해 만들어졌으며 플런저를 사용하여 가열된 실린더를 통해 금형에 플라스틱을 주입했습니다. 이러한 초기 개발 이후 사출 성형 산업은 더디게 발전했지만 1940년대 제2차 세계 대전으로 인해 대량 생산 제품에 대한 수요가 급증하면서 르네상스를 맞았습니다. 제임스 왓슨 헨드리(James Watson Hendry)는 1946년에 최초의 압출 나사 사출기를 제작하여 엔지니어에게 더 큰 제어 권

CNC 가공은 컴퓨터로 제어되는 절삭 공구를 사용하여 단단한 공작물에서 재료를 제거하여 완성된 부품을 드러내는 절삭 가공 공정입니다. 이 기술은 빠르고 다양한 재료 및 생산량과 호환됩니다. CNC 터닝, CNC 밀링, 절단, 제판 및 방전 가공(EDM)을 비롯한 여러 프로세스가 CNC 가공의 범주에 속합니다. EDM은 사용 가능한 가장 일반적인 CNC 가공 공정은 아니지만 많은 엔지니어가 그렇지 않으면 가공이 불가능한 부품 형상을 생성하는 데 EDM의 가치를 탐구하기 시작했습니다. 실제로 Zion Market Research는

사출 성형을 통해 부품당 저렴한 가격으로 동일한 부품을 대량 생산할 수 있습니다. 이 공정은 가압 노즐을 통해 용융된 재료를 내구성 있는 금형에 주입하고 재료가 굳으면 부품을 꺼내고 반복하는 과정을 포함합니다. 물병, 플라스틱 장난감 및 전자 하우징을 포함한 다양한 일상 용품은 사출 성형으로 만들어집니다. 열가소성 수지와 열경화성 수지가 사출 성형에 사용되는 가장 일반적인 재료이지만 금속도 사출 성형이 가능합니다. 사출 성형으로 부품을 만들 때 최종 제품의 품질과 기능에 영향을 미치는 여러 변수를 고려해야 합니다. 흐름 라인, 싱

인서트 성형은 오버몰딩과 관련된 사출 성형 공정이지만 몇 가지 주요 측면에서 구별됩니다. 오버몰딩은 더 단단한 플라스틱 기판에 두 번째 수지를 주입하는 것을 의미하며, 이를 통해 제품 팀은 인체공학적 장치, 전동 공구 그립 및 고무 개스킷을 추가 수작업 없이 기존 부품에 직접 성형할 수 있습니다. 인서트 몰딩은 플라스틱 재료를 주입하기 전에 미리 형성된 구성 요소(일반적으로 금속)를 금형에 넣습니다. 사출 성형에 인서트를 사용하는 기술을 통해 설계자와 엔지니어는 나사산 금속 인서트를 플라스틱 부품에 효율적으로 추가하거나, 보호 플

사출 성형은 대량 생산에 이상적인 다목적 제조 방법입니다. 이 공정에는 용융된 열가소성 수지 또는 열경화성 수지를 내구성 있는 금형에 주입하고 냉각된 부품을 배출한 다음 이 공정을 반복하는 과정이 포함됩니다. 이를 통해 제조업체는 엄격한 기계적 요구 사항을 안정적으로 충족하는 동일한 구성 요소를 대량으로 빠르고 경제적으로 생산할 수 있습니다. 플라스틱이 굳어지면서 자연스럽게 발생하는 재료 수축과 같은 요인은 상당히 쉽게 예측할 수 있지만 부품 간에 약간의 편차가 예상됩니다. 그러나 제품 팀이 부품이 의도한 대로 작동할 수 있도록

사출 성형은 재료 낭비를 많이 남기지 않고 복잡한 모양의 정밀 부품을 빠르게 만드는 데 이상적인 인기 있는 제조 공정입니다. 일반적인 응용 프로그램에는 포장, 자동차 대시보드, 기어와 같은 기계 부품, 인기 있는 어린이 장난감이 포함됩니다. 투샷 몰딩 및 오버몰딩을 포함하여 다양한 프로세스가 사출 성형의 범주에 속합니다. 이 두 프로세스는 유사하지만 몇 가지 주요 차이점이 있습니다. 엔지니어와 디자이너가 알아야 할 사항은 다음과 같습니다. 투샷 성형이란 무엇입니까? 이중 샷, 다중 샷 또는 이중 샷 성형이라고도 하는 이중 샷 성

CNC(컴퓨터 수치 제어) 기계는 원자재를 완성 부품으로 변환하기 위해 수치 코드를 데카르트 좌표로 변환하도록 프로그래밍된 장치입니다. CNC 밀링은 컴퓨터 제어와 밀링 머신을 활용하여 부품을 생산하기 위해 솔리드 블록에서 재료를 점진적으로 제거하는 특정 유형의 CNC 가공입니다. 밀링 머신은 재료를 절단하고 드릴링한다는 점에서 다른 드릴링 머신과 유사합니다. 그러나 밀링 머신은 다른 각도로 절단하고 다른 축을 따라 이동할 수 있다는 점에서 표준 드릴링 머신과 다릅니다. 기술적으로 밀링 머신이 가질 수 있는 축의 수에는 제한이 없

프로토타이핑은 설계자와 엔지니어가 제조를 시작하기 전에 부품 설계를 완전히 검증하고 최적화하는 데 도움이 되는 생산 수명 주기의 필수 단계입니다. 프로토타입과 모형을 사용하여 개념 증명을 시연하거나 특정 재료 또는 성능 특성을 테스트할 수 있습니다. 애플리케이션에 관계없이 프로토타이핑은 설계 주기를 단축하고 최종 사용 기능을 위해 부품을 최적화하며 제품 개발 팀이 비용이 많이 드는 재설계를 일으키기 전에 문제를 예측하고 비용 절감 기회를 찾을 수 있도록 도와줍니다. 궁극적으로 프로토타이핑은 생산을 보다 효율적이고 비용 효율적으로

CNC 머시닝은 절삭 도구와 회전을 사용하여 단단한 재료 블록에 미리 결정된 일련의 절단을 만드는 전통적인 제조 방법입니다. 절단 작업은 여러 CNC 기계에 동시에 배포할 수 있는 디지털 설계 파일에서 파생되므로 제조업체는 부품의 여러 복사본을 보다 신속하게 생산할 수 있습니다. 머시닝은 매우 정밀하고 정확한 부품을 안정적으로 생산할 수 있는 다재다능한 프로세스이지만(이가 중요한 자동차, 의료 및 항공우주 부품을 만드는 데 자주 사용되는 이유) 프로세스의 고유한 특성으로 인해 CNC 머시닝으로 생성할 수 있는 형상에 제한이 생깁니

자동차, 항공우주 및 로봇 공학 산업과 같이 고성능의 내구성 부품이 필요한 분야에서 강철과 알루미늄은 많은 응용 분야에서 선택되는 재료입니다. 그러나 강철과 알루미늄은 물리적 특성과 가격대가 매우 다르기 때문에 주어진 부품에 어느 것이 더 적합한지 결정하는 것이 매우 중요합니다. 이러한 결정 요인 중 하나는 일반적으로 이러한 산업에서 CNC 가공인 제조 방법입니다. 금속 부품을 가공할 때 강철이 알루미늄보다 더 적절한 재료 선택일 수 있는 몇 가지 주요 이유가 있습니다. 알루미늄은 믿을 수 없을 정도로 가볍지만 강철은 훨씬 더 강

텅스텐 및 크롬과 같은 자연적으로 단단한 금속은 제조 산업에서 상당히 드뭅니다. 사실, 대부분의 금속은 상대적으로 말해서 자연적으로 부드럽지만 합금을 추가하거나 재료를 구부리거나 늘리거나 망치질하여 제조하기에 충분히 강합니다. 연질의 비철(철 부족) 금속은 최소한의 후처리 열처리만 필요하면 절단 및 기계 가공이 용이합니다. CNC 가공을 위한 가장 일반적인 연금속은 구리 합금이며 일반적인 응용 분야에는 보석 제작, 도금 및 전기 도관이 포함됩니다. 알루미늄은 CNC 가공에서 이러한 연질 금속과 유사한 역할을 하는 경우가 많지만 알

일반적으로 3D 프린팅이라고 하는 적층 제조는 3D 모델의 윤곽에 의해 구동되는 재료의 연속 레이어를 배치하여 물리적 개체를 생성하는 제조 방법입니다. 적층 제조 분야는 수년에 걸쳐 기술 개발과 채택 모두에서 꾸준한 성장을 목격했습니다. 오늘날 엔지니어는 다양한 3D 프린팅 프로세스를 선택할 수 있습니다. 그러나 모든 것을 시작한 과정은 통 광중합이었습니다. Vat 광중합은 성공적으로 상용화된 최초의 적층 제조 공정이며 시장 데뷔 후 약 40년 동안 인기 있는 기술로 남아 있습니다. 원래 적층 제조 공정에 대해 자세히 알아보겠습니

제품 팀은 재료 선택 프로세스를 진행할 때 무엇보다도 최종 부품의 최종 사용에 적합한 기계적 특성을 가진 재료를 찾습니다. 이것은 재료가 항복 강도를 초과하는 응용 분야에서 사용되지 않도록 합니다. 그래도 올바른 재료로 만든 부품도 가끔 고장이 나는 경우가 있습니다. 그 이유는 무엇입니까? 재료가 실패하는 한 가지 이유는 부품의 구조적 무결성을 손상시키는 설계 결함인 응력 집중 때문입니다. 다음은 제품 팀이 스트레스 집중에 대해 알아야 할 모든 것과 사려 깊은 디자인을 통해 스트레스를 줄이는 방법입니다. 스트레스 집중이란 무엇입니

대량 맞춤화는 고객이 제품이나 서비스의 특정 기능을 선택하고 필요에 맞게 수정할 수 있는 마케팅 및 제조 추세를 말하며, 동시에 항목을 대량으로 생산하는 데 따르는 낮은 단위당 비용을 유지합니다. 역사적으로 대량 제품 맞춤화 및 개인화는 대규모로 달성하기 어려웠습니다. 그러나 제조 기술 및 기술의 발전으로 인해 생산 팀은 유사하지만 동일하지 않은 교체 가능한 부품 구성 요소 세트를 경제적으로 생성할 수 있으므로 고객이 원하는 대로 조합할 수 있습니다. 패션 및 의류, 의료, 자동차 부문을 비롯한 많은 산업에서 이미 Industry

작성자:Shant Alexanian, Fast Radius의 주요 계정 관리자 컴퓨터 수치 제어 가공 또는 CNC 가공은 컴퓨터로 프로그래밍된 도구를 사용하여 완전히 사용자 정의할 수 있는 고정밀 부품을 만드는 제조 방법입니다. CNC 머시닝의 정밀도, 정확성 및 유연성은 항공우주, 자동차 및 의료 분야와 같이 가장 작은 오류가 심각한 결과를 초래할 수 있는 높은 비율의 중요 부품을 필요로 하는 산업에서 선택하는 제조 방법입니다. 사출 성형 또는 주조 우레탄과 달리 CNC 가공은 가공되는 동안 각 부품이 개별적인 주의를 받기 때

컴퓨터 수치 제어(CNC) 기계 가공은 컴퓨터 제어와 공작 기계를 사용하여 재료 층을 제거하고 원하는 부품을 생산하는 감산 제조 공정으로 가장 일반적으로 사용되는 제조 기술 중 하나입니다. 그러나 실제로는 18세기에 개발된 기술을 기반으로 합니다. 18세기 중반 산업화가 시작되면서 CNC 가공의 기술적 선구자가 되었습니다. 그러나 냉전이 되어서야 기술이 자동화되고 CNC 가공 방식이 완전히 실현되었습니다. 마침내 1952년 Richard Kegg는 최초의 현대식 CNC 밀링 머신으로 간주되는 Cincinnati Milacron H

오늘날의 제품 팀은 새 부품을 최종 손질할 때 셀 수 없이 많은 2차 프로세스와 마감 옵션을 선택합니다. 그러나 모든 마감 옵션이 동일하게 만들어지는 것은 아니며 모든 마감 옵션이 특정 용도에 적합하지 않습니다. 예를 들어 일부 마감재는 원하는 기능적 특성을 부품에 제공하는 반면 다른 마감재는 원하는 미적 특성을 제공합니다. 다른 사람들은 둘 다 제공할 수 있습니다. 일반적인 마감 옵션에는 브러싱, 폴리싱, 텀블링, 핫 스탬핑, 분말 코팅, 전기도금 및 아노다이징이 있습니다. 브러싱, 핫 스탬핑 또는 폴리싱과 같은 일부 마감 방법

스테인리스강은 금속 제조에 가장 널리 사용되는 재료 옵션 중 하나이며 조리기구에서 자동차 부품, 화학 처리 장비에 이르기까지 다양한 응용 분야에 사용됩니다. 많은 스테인리스 스틸 제품은 정밀하고 반복 가능한 부품을 효율적이고 비용 효율적으로 생성하기 위해 컴퓨터 유도 밀, 드릴, 선반 및 기타 절단 도구의 정밀도를 활용하는 다용도 제조 방법인 CNC 가공을 통해 생산됩니다. 그러나 스테인리스 스틸이라는 용어는 실제로 단일 재료 이상을 나타냅니다. 스테인리스 스틸은 각각 다른 특성을 나타내는 금속 범주입니다. 특정 용도에 적합한 스

CNC 가공은 드릴과 선삭 도구를 사용하여 단단한 재료 블록에서 재료를 제거하여 부품을 생성하는 전통적인 제조 공정입니다. 이 프로세스는 빠르고 반복성이 높으며 공차가 엄격한 부품을 만드는 데 이상적입니다. CNC 가공은 플라스틱에서 금속, 유리 섬유에 이르기까지 가공하기에 충분히 단단한 모든 재료로 수행할 수 있으며 알루미늄은 제품 팀에서 인기 있는 선택입니다. 일반적으로 알루미늄은 내식성이 뛰어난 강하고 비자성적이며 비용 효율적인 재료입니다. 1. 알루미늄 6061-T6 6061-T6은 시장에서 가장 인기 있는 알루미늄 합

작성자:John Nanry, Fast Radius 공동 창립자이자 최고 이행 책임자 COVID-19가 전 세계적으로 현상 유지를 뒤집은 지 7개월이 넘었습니다. 특히 제조 분야에서 일하는 경우 모두에게 복잡하고 격동의 시간이었습니다. 격변을 통해 Fast Radius의 팀은 파트너와 긴밀하게 협력하여 이러한 변화하는 환경을 탐색할 수 있도록 지원했습니다. 우리는 COVID-19가 제조업에 미치는 영향을 보기 위해 맨 앞자리에 앉았고, 우리가 배운 것을 5가지 핵심 주제로 정리하여 전 세계에서 물건을 만들고 옮기는 방식을 형성했습