스탬프 스페이서가 충분하지 않은 경우 20여 년 전 옛날 옛적에 한 대형 자동차 제조 회사가 연료 분사 시스템에 대한 훌륭한 아이디어를 내놓았습니다. 그들은 심장 판막처럼 열리고 닫히는 플랩을 발명하여 연료를 계량하고 유지하기 위해 밀봉을 교대로 발명했습니다. 이 새로운 플랩 밸브를 사용하기 위해 회사는 두께, 평탄도 및 평행도 치수가 미크론 공차로 제어되는 씰 링이 필요했습니다. 특히, 자동차 제조업체는 플랩의 표면과 정확히 일치하는 표면을 형성하고 플랩이 닫힌 위치에 있을 때 연료가 새지 않도록 단단히 밀봉되는 작고 완벽하

너무 많은 정보는 없습니다 하드웨어 슈퍼마켓 불안을 경험했을 것입니다. 토요일 오후에 부서진 장치를 손에 들고 직원의 주의를 끌면 기회를 최대한 활용해야 한다는 것을 알고 임계값을 넘은 순간 일어나는 일입니다. 정말 필요한 것이 무엇인지 확신이 서지 않고 어떻게 대답해야 할지 모르는 질문을 많이 받습니다. 문제를 충분히 자세히 설명하지 마십시오. 그러면 잘못된 부분으로 끝날 수 있습니다. 그런 다음 돌아오는 과정을 다시 거쳐야 합니다. 어느 쪽이든, 완벽한 DIY 프로젝트 대신 좌절감을 쌓고 귀중한 시간을 많이 낭비하게 될 수 있

이전 게시물에서 우리는 완전한 RFQ가 구매자, 회사, 최종 제품과 그 사용에 대한 이야기를 어떻게 전달하는지 논의했습니다. RFQ를 작성하는 것은 인터넷 검색을 하는 것과 같습니다. 더 많은 기준을 입력할수록 더 세련되고 정확한 결과를 얻을 수 있습니다. RFQ 디코딩 시리즈의 2부에서는 최대한 많은 정보를 제공하고, 프로세스 속도를 높이고, 최적의 견적을 생성하고, 원하는 부품을 얻을 수 있도록 설계된 몇 가지 RFQ 모범 사례를 제공하는 것을 목표로 합니다. 원합니다. 1. 원료 및 출처 공급업체가 부품의 원자재를 제공해야

2차원과 3차원의 특징 변화 제어 우리는 종종 엔지니어링 도면에서 호출되는 GD&T 기능에 대해 질문을 받습니다. 이 블로그에서는 선의 프로파일과 같은 두 가지 기능을 살펴봅니다. 표면의 프로필 비교 방법입니다. 라인 프로필이란 무엇입니까? 일반적으로 다양한 단면을 갖는 부품이나 기능에 중요한 특정 단면, 라인의 GD&T 프로파일에 적용 일반적으로 곡선 모양을 갖는 피쳐의 개별 라인을 제어합니다. 라인 프로파일이 적용될 수 있는 예는 한 번에 여러 축에서 곡선을 이루는 부품 형상입니다. 이는 스위스 스타일 자동 선반 가공에 일

비표준 크기가 거의 비용 절감 효과가 없는 이유 소형 금속 부품의 원자재를 조달하는 과정에서 고객은 때때로 부품에 비표준 재료 크기를 사용할 수 있는지 묻습니다. 질문은 여러 가지 이유로 제기될 수 있습니다. 예: 엔지니어가 설계에 비표준 크기를 지정했습니다. 구매자는 최종 부품에 필요한 크기에 더 가까운 재료로 시작하여 절단 과정에서 시간과 비용을 절약할 수 있기를 바랍니다. 고객은 재료의 표준 허용 오차 범위의 맨 위 또는 맨 아래 한계에 맞는 크기의 재료를 요청하여 매우 엄격한 허용 오차를 지정하지 않기를 원합니다.

부품을 설계할 때 고려해야 할 또 다른 사항 과거에 우리는 몇 가지 일반적인 소싱 문제와 이러한 문제를 처음부터 부품으로 설계하는 것을 피하는 방법에 대해 블로그를 운영했습니다. 이는 종종 허용 오차와 이것이 프로세스 및 궁극적으로 비용에 미치는 영향을 이해하는 것으로 귀결됩니다. 최근에 한 고객이 저에게 이렇게 말했습니다. 귀하의 웹사이트에서 Metal Cutting이 천만 분의 1의 공차를 유지할 수 있고 CNC 선반을 수행한다는 내용을 읽었습니다. +/- 0.000010을 유지하는 CNC 선반을 보게 되어 정말 기쁩니다!

이름에서 융점까지 텅스텐의 고유한 특성 Metal Cutting이 순수한 텅스텐을 공급하고 이 놀라운 재료로 금속 부품을 제조한 오랜 역사를 통해 우리는 요소, 그 속성 및 무엇을 할 수 있는지에 대한 특별한 인식을 발전시켰습니다. 그래서 재미를 위해 텅스텐에 대한 더 흥미롭고 때로는 흥미로운 사실을 살펴보기로 했습니다. 1. 이름에 무엇이 들어 있나요? 텅스텐이라는 이름의 유래와 주기율표에서 원소 기호가 W인 이유에 대한 이야기는 국제적인 수수께끼입니다. 원소 자체는 1783년에 두 명의 스페인 화학자 Juan José와

텅스텐, 몰리브덴 및 기타 와이어에서 높은 재결정 온도가 중요한 이유 Metal Cutting에서는 텅스텐 와이어 및 도펀트에 대한 질문을 자주 받습니다. 특히 사람들은 왜 텅스텐 와이어가 백열 조명 이외의 응용 분야에 여전히 도핑되어 있는지 묻습니다. 결국, 필요하지도 않고 원하지 않을 수도 있는 것을 포함하는 제품을 구입하는 이유는 무엇입니까? 텅스텐 와이어가 먼저 도핑된 이유는 무엇입니까? LED와 CFL 이전에 도펀트는 텅스텐 와이어에서 모든 사람이 원했던 것이었습니다. 제조업체가 아니더라도 백열 텅스텐 전구의 소비자

EDM용 다이 싱커 전극에 구리 텅스텐 사용 0.0010”(0.025mm) 직경의 텅스텐 와이어와는 차원이 다른 것은 다이 싱커 전극에 텅스텐을 사용하는 것입니다. 반대 모양을 취하는 다이 싱커 전극은 치수가 견고해야 하지만 때로는 가는 와이어 자체만큼 얇은 매우 미세한 기능으로 기계가공이 가능해야 합니다. 다이 싱커 EDM 공정을 사용하여 수많은 형태의 부품을 생산할 수 있는 능력을 갖춘 Metal Cutting은 항공우주 분야에 어려운 응용 분야를 가진 고객이 접근하여 고용량과 미세 형상을 모두 요구했습니다. 실링 링에 세라믹

귀금속의 대안으로서 텅스텐 및 금도금 텅스텐 와이어 Evaluate Ltd.의 연구에 따르면, 전 세계 의료 기술 산업의 연간 R&D 지출은 2024년까지 390억 달러에 이를 것으로 예상됩니다. 의료 기술의 혁신은 새로운 일회용 기기 또는 건강 관련 IT의 생성에서 장비 개선에 이르기까지 모든 것을 의미할 수 있습니다. 수술 절차 및 생체 재료. 전 세계 의료 기술 산업은 2017년에서 2024년 사이에 매년 5.6%씩 성장하여 2024년에는 총 매출이 5,950억 달러에 이를 것으로 예상됩니다. 이는 제조 부문, 기기 제조업

EDM 전극 재료를 생각할 때 아마도 흑연을 생각할 것입니다. 1950년대 초반에 재료가 전극 시장에 처음으로 넘쳐났을 때부터 오늘날까지 계속해서 흑연은 미국 기반 EDM 전극 응용 분야의 90%에서 선택되는 재료였습니다. 하지만 나머지 10%는 어떻습니까? 흑연 이전에는 금속이 있었습니다. 그리고 다양한 금속성 EDM 전극 재료 중 구리 텅스텐 많은 제조업체가 가장 중요하게 생각하는 것입니다. 구리와 텅스텐의 합금으로 인한 재료 특성의 독특한 조합은 저항과 절단 안정성이 중요한 탄화물의 방전 가공에 완벽하게 적합합니다. 따라서

카바이드의 EDM을 위한 최고의 전극 재료 선택 방전 가공(EDM) 탄화물은 말 그대로 거친 사업이 될 수 있습니다. 작업 성공을 위한 올바른 매개변수 세트를 결정하려면 시간, 주의 및 세심한 미세 조정이 필요할 수 있습니다. 그리고 기계 공급업체 지원 팀과 훌륭한 협력 관계가 없다면, 특히 24시간 근무를 하는 경우 운이 좋지 않을 수 있습니다. 저항 스폿 용접 및 다이 싱커 EDM과 같은 공정용 전극을 만드는 데 사용되는 재료의 선택은 달성할 수 있는 결과와 생산 기한 준수에 큰 영향을 미칩니다. 일련의 블로그에서 우

구리 텅스텐 속성 및 구성의 이점 방전 가공(EDM) 전극용 구리 텅스텐의 대부분의 가치 이는 재료의 고유한 기계적 및 물리적 특성의 결과입니다. 예를 들어 구리의 높은 전기 전도성과 텅스텐의 내마모성은 제조 가능성을 최적화하는 조합을 만듭니다. 다른 텅스텐 구리 조성은 또한 EDM 전극 성능에 영향을 미칩니다. 또한 EDM 공정의 성패는 공작물의 특성과 전극 재료의 영향을 받습니다. EDM 성공 지표 전극 재료의 선택은 궁극적으로 특정 생산 목표뿐만 아니라 공작물 재료와 생산적으로 상호 작용하는 능력에 달려 있습니다. EDM

가공 전극에 구리 텅스텐을 사용하는 이유 각 기계 공장에는 고유한 모범 사례가 있지만 구리 텅스텐은 일반적으로 단단한 회주철의 가공 및 연삭 특성을 가지고 있습니다. 단, 동텅스텐의 조성에 따라 가공특성이 달라집니다. 사실, 재료 구성은 여러 면에서 성능에 큰 영향을 미칩니다. 흥미롭게도 순수한 형태의 구리와 텅스텐은 모두 상당한 기계 가공 및 제조 가능성 문제를 제기할 수 있지만 두 재료를 결합하면 이러한 어려움을 극복할 수 있습니다. 이는 구리 텅스텐 전극을 카바이드의 방전 가공(EDM) 및 저항 스폿 용접에 탁월한 선택으

산업 동향 1:수출 및 글로벌 무역 2012년 HBCS에 따르면 글로벌 기업과 국내 기업의 격차는 점점 벌어지고 있으며, 글로벌 기업의 매출은 최근 5년간 평균 13% 증가했다. McGladrey Manufacturing and Distribution Monitor의 설문 조사에서 수출 활동이 증가했다고 보고한 회사의 60%가 회사가 번창하고 성장하고 있다고 말했습니다. 새로운 고객을 식별하고 경쟁하는 수단으로 수출 활동이 증가함에 따라 미국 기업은 새로운 시장을 개척하고 매출을 늘릴 수 있습니다. 이러한 기회는 미국이 다른 선

산업 동향 2:제조 세계화 및 지역화 원자재와 완제품을 세계 여러 지역으로 효율적으로 배송할 수 있는 물류 네트워크의 발전으로 제조는 점점 더 글로벌화되었습니다. 국경에 대한 제약이 덜하기 때문에 제조 분야도 국가적 범위보다 지역적 범위가 확대되고 있습니다. 이 글로벌화된 환경에서 앞으로 나아가면서 주요 지역 파트너 및 공급업체의 네트워크를 통해 제조를 활성화하고 R&D는 물론 제품 및 프로세스의 혁신을 지원할 기회가 있습니다. 지역 지원 시스템을 구축하는 것은 지역이 국내 소싱과 해외 아웃소싱을 혼합하여 글로벌 제조 부문을 지

산업 동향 3:해외 인건비 상승 기업들이 당시의 운영 전략 추세에 따라 인건비 경쟁력이라는 명목으로 제조 운영의 아웃소싱을 수용하기 시작한 것은 그리 오래되지 않았습니다. 그러나 시간(및 비즈니스 주기)은 변합니다. 오늘날 통계 자료에 따르면 해외 아웃소싱은 전환점에 있으며 부분적으로는 인건비 상승으로 인한 것입니다. 예를 들어, 지난 몇 년 동안 중국의 인건비는 전년 대비 거의 20%, 멕시코는 5% 증가했습니다. 한편, 같은 기간 미국의 인건비는 전년 대비 3%만 상승했습니다. 한 가지 결과는 아웃소싱에서 벗어나 리쇼어링

3D 프린팅이 가공을 바꿀까요? 가장 빠르게 성장하는 기술 혁신은 어떻게 모든 곳에서 가공 및 위탁 제조의 얼굴을 변화시키고 있습니까? 적층 제조(AM) 는 디지털 모델에서 3차원의 단단한 물체를 만드는 과정입니다. 3D 인쇄라고도 함 , AM은 앞으로 몇 년 동안 미국을 제조의 최전선에 놓을 것을 약속하는 최첨단 기술입니다. 이미 예술, 건축 및 의학에서 사용되는 AM은 방위, 항공 우주, 자동차 및 금속 제조를 포함한 산업에 영향을 미치면서 설계 및 제조를 위한 새롭고 쉬운 방법을 엽니다. 실제로 소비재 제조사인 나이키와

용접은 변화하는 제조 환경을 상징하는 기술 중 하나입니다. 그것은 점점 더 적은 수의 미국인이 마스터하거나 마스터링에 관심이 있는 기술로 일반적으로 설명되는 공손한 방법입니다. 그리고 수리를 하거나 맞춤형 시공을 할 때 필수 불가결하고 중요한 작업이지만 숙련된 용접공도 손으로 용접하는 것은 어렵습니다. 게다가 더러워질 수도 있고 때론 위험하기도 하고 깨끗한 비드를 깔아 놓는 만족감은 공유하기 어렵다. 그러니 로봇이 하도록 하세요. 적어도 생산 라인에 관해서는. 모든 직원이 회전하고, 회전하고, 스폿 용접이 터지는 로봇 팔로 교체된

용접이 손으로 수행될 때 숙련된 용접공이 스틱 전극의 변동을 보상하기 위해 수행할 수 있는 많은 미묘한 조정이 있습니다. (Flashdance에서 이 이미지를 즉시 알아보신 분들께 감사드립니다. . 그리고 80년대에 용접과 춤의 이중 기술을 장려한 것에 대해 찬사를 보냅니다. 다시 가져오도록 합시다.) 또는 전극의 변화를 보상할 수 없는 저항 스폿 용접에 로봇을 사용할 경우 위치 변경에 관계없이 정확하게 제자리에 유지되어야 합니다. 특히 로봇에 필요한 지능형 이동 경로와 비교할 때 사소한 문제처럼 들리지만 잘못 정렬된 전극의 결과