배출된 샘플 양만큼 정확한 결과를 얻을 수 있는 곳 식품 과학 및 논란의 여지가 있는 GMO부터 의약품 개발 및 의학 연구, 연례 검진의 일부인 정기 검사, 액체 분배 시스템에 이르기까지 일상 생활에서 거의 보이지 않지만 중요한 역할을 합니다. 많은 생명 공학 및 실험실 작업이 용기 사이에서 유체 샘플을 이동하고 정확한 양을 시험 매체에 분배하는 것으로 시작하기 때문입니다. 과제가 유전자 시퀀싱이나 항체 검사에 관한 실험이든, 혈액이나 소변의 일상적인 분석이든 상관없이 사실입니다. 600명의 환자에 대한 테스트를 실행하는 병원

당겨서 봉인하고 잊어버리세요 백열 전구와 진공관이 발명된 지 100년이 넘으면서 진공은 주요 도구가 되었습니다. 제조에. 오늘날 저조한 전구는 CFL과 LED의 패권을 놓고 도전을 받고 있습니다. 그리고 디지털 전자 및 반도체의 비용 효율성, 소형 크기, 향상된 효율성 및 신뢰성 덕분에 진공관은 거의 과거의 일이 되었습니다(몇 가지 틈새 응용 분야 제외). 그러나 진공 분위기를 만드는 과정은 여전히 ​​매우 생생합니다. 사실, 이는 전자 부품 제조의 중요한 부분입니다. 진공 분위기의 반복 생성 vs. 일회성 생성 작업을 수

튜빙 특성이 공정 및 정확성에 미치는 영향 생명 공학 및 실험실 자동화 분야에서 글로벌 체외 진단(IVD) 리서치 회사 MarketsandMarket™에 따르면 시장 규모는 2025년까지 960억 달러에 이를 것으로 예상됩니다. 자동화된 액체 분배 시스템을 사용하는 것이 합리적입니다. IVD에 대한 수요와 함께 성장할 것입니다. 많은 변수가 유체 디스펜싱 시스템의 성능에 영향을 미칩니다. , 포함: 샘플링되는 액체 유형 사용된 모든 시약 화학물질 펌핑 장치 유형 펌프가 가하는 힘의 양 또한 이 시스템에 사용되는 튜빙 IV

고압 응용 분야에 대한 특별 고려 사항 액체 분배 시스템의 정밀 튜브에 대한 이 블로그 시리즈의 2부에서는 내경(ID)에 대해 언급합니다. 튜빙의 크기는 액체 샘플이 얼마나 고르게 분배되는지를 결정합니다. ID 표면 마감의 결함 소용돌이, 소용돌이 또는 부풀림을 유발할 수 있습니다. 이러한 조건은 액체가 튜브에서 부드럽게 흘러나가지 못하게 하고 결과적으로 좋은 테스트 결과를 얻기가 더 어려워집니다. 그러나 유체 디스펜스 시스템의 튜브가 고압에서 작동해야 하는 경우 소용돌이, 소용돌이 또는 부풀림이 발생할 수도 있습니다. , 크

정밀함이 도로를 만나는 곳 오늘날의 자동차는 믿을 수 없을 정도로 복잡하며, 엔진 내부의 단일 시스템조차도 거의 믿을 수 없을 정도로 복잡할 수 있습니다. 연료 분사 시스템을 예로 들어 보겠습니다. 오래 전에 가솔린 구동 자동차는 연료 분사를 사용하여 엔진의 흡기 밸브 바로 앞에 또는 보다 최근에는 직접 분사 시스템을 사용하여 연소실 자체로 미세한 연료 미스트를 전달하는 디젤 트럭의 방식을 사용했습니다. 연료를 보다 쉽게 ​​연소할 수 있도록 연료를 공기-연료 미스트로 분무함으로써 이러한 연료 분사 시스템은 연료 효율성을 높이고

알고 계셨습니까? 금속 튜브는 에어백에 공기를 넣는 데 도움이 됩니다! 금속 부품을 사용하는 자동차 내의 모든 시스템 중에서 아마도 가장 중요한 것은 다양한 자동차 안전 시스템일 것입니다. 미러, 헤드라이트, 반사판 및 방향 지시등에서 제동, 조향 및 서스펜션 시스템에 이르는 기본적인 차량 기능 외에도 이제 자동차 안전 시스템에는 운전자가 장애물을 감지하고 제어할 수 있도록 설계된 보다 광범위한 능동 기능 메뉴가 포함됩니다. 차량 및 충돌을 방지합니다. 예를 들어, 운전자 피로를 감지하고, 경로에 있는 물체에 대해 운전자에게 경고

LED의 미래가 지금이라면 그 이유는 백열등은 여전히 ​​자동차 방향 지시등에 사용됩니까? 오늘날의 자동차 시스템에서는 전조등, 후미등, 제동등, 방향 지시등과 같은 비교적 단순한 애플리케이션도 기술 혁신의 주요 대상입니다. 그러나 사람들이 자동차 조명에서 LED 사용이 증가하는 것에 대해 열광하는 동안 한 가지 응용 프로그램은 다소 애매한 상태로 남아 있습니다. 바로 텅스텐 와이어와 백열 램프의 충실한 깜빡이입니다. 방향 지시등에 전원을 공급하는 텅스텐 와이어 공급 텅스텐 와이어는 높은 융점, 낮은 증기압, 높은 인장 강도

올바른 선택은 제조 가능성을 최적화하는 데 도움이 될 수 있습니다. 20세기 초부터 스테인리스 스틸은 의료 기기 튜브의 설계 및 생산에 필수적인 역할을 해왔습니다. 예를 들어 25미크론(µm) 또는 0.00098만큼 작은 내경(ID)이 가능한 것과 같이 수년에 걸쳐 스테인리스 스틸 튜브를 만드는 데 사용되는 기술의 발전으로 제품은 의료 분야와 함께 진화했습니다. . 다양한 의료 기기 튜빙 애플리케이션 오늘날 스테인리스 스틸은 다양한 의료 절차에 사용됩니다. 높은 구조, 높은 인장 계수(강성) 또는 고압 유체 흐름이 필요한 의료

알루미늄 시트는 용접이 어려운 것으로 유명하며, 종종 이송성 문제, 약한 용접, 크레이터 또는 균열과 같은 결함을 초래합니다. 자동차 제조업체는 새로운 알루미늄 집약적 차량이나 하이브리드 배터리 팩이 개발될 때마다 생산 문제에 직면합니다. 접착제로 접착할 것인가, 리벳을 사용할 것인가, 아니면 매우 특수한 저항 용접 공정을 사용할 것인가? 스폿 용접에도 장점이 있지만 재료 특성에 대한 철저한 이해를 바탕으로 올바른 저항 용접 전극을 선택하는 것이 중요합니다. 잘못된 전극 재료는 많은 생산 라인 문제를 일으킬 수 있으며, 그 중

일반적으로 높은 전도성 전극 재료(ISO 5182 시스템의 클래스 1 및 2)는 전도성이 낮은 공작물을 용접하는 데 이상적입니다. 반대로, 높은 전도성 금속은 ISO 5182에 따라 클래스 3 전극이라고 하는 내화 금속 전극과 같이 전도성이 낮은 전극이 필요합니다. 예를 들어 널리 사용되는 구리/크롬 및 구리/크롬/지르코늄 전극은 저탄소강 및 고강도 강과 잘 어울립니다. 이 철 계열 금속을 스폿 용접하기 위해 필요한 재료 경도를 달성하기 위해 구리를 강화하기 위한 다양한 전략이 사용됩니다. (특히 고탄소 스테인리스강의 경우 구리

특성과 디자인으로 인해 열을 전도하는 순수 구리 저항 용접 전극과 달리 순수 내화 전극은 열을 유지하기 때문에 정확하게 선택됩니다. 텅스텐(W)은 금속 중 녹는점(3387°C)이 가장 높고 상온 및 고온 모두에서 경도가 매우 높다는 점에서 주목할 만하다. 일반적으로 산화에 강하고 전기 저항이 매우 높습니다. 내화 금속 중 텅스텐의 자매인 몰리브덴(MO)도 텅스텐보다 낮지만 높은 융점(2610°C)과 고온에서 높은 기계적 강도를 가지고 있습니다. Mo의 전기 저항도 높습니다. (텅스텐 및 몰리브덴을 포함한 다양한 요소의 전기 저항에

저항 용접 전극에 대한 게시물에서 두 가지 주요 주제에 대한 많은 질문을 받았습니다. 높은 전도도 전극 및 낮은 전도도 공작물에 관한 이종 금속 및 그 반대의 경우 홀더의 전극 구성 시 마찰 교반 이종 금속 용접 첫째, 이종 금속을 용접하기 위해 탐색되고 있는 몇 가지 훌륭한 새로운 방법이 있습니다. 그러나 우리의 전문 지식은 위의 반대에 있습니다. 낮은 전도성 전극을 사용하여 높은 전도성 공작물을 용접할 때입니다. 이것은 실제로 이종 금속 용접과 관련이 없습니다. 그러나 강철과 같은 이종 금속을 알루미늄에 용접해야 하는 경

단순한 모양을 자르는 데 가위가 적합합니까? 금속 부품의 단순한 절단의 경우 금속 전단 공정은 매우 매력적인 옵션입니다. 빠릅니다. 그것은 간단합니다. 저렴합니다. 그러나 금속 전단 공정 또는 고려할 수 있는 정밀 금속 절단 방법의 장단점을 이해하는 것이 중요하므로 귀하의 요구 사항 및 우선 순위에 대해 평가할 수 있습니다. 단순한 모양에 적합하지만 항상 그런 것은 아닙니다. 기본적으로 전단에는 움직이는 블레이드가 압력을 가하고 고정 블레이드에 대해 공작물을 밀어 올리는 작업이 포함됩니다. 이 금속 전단 공정(일반적으로 다이

물론입니다. 하지만 2축 정밀 금속 절단에 적합할까요? 정밀 금속 절단 방법의 스펙트럼에서 레이저 절단의 매력을 이해하기 쉽습니다. 다재다능하고 정확하며 엄격한 공차와 작은 절단을 생성합니다. 그리고 아마도 공상과학 소설 덕분에 금속과 같은 단단한 물질을 녹이거나, 태우거나, 기화시키기 위해 고도로 집중된 광선(매우 천박해 보이는 것)을 사용하는 아이디어에 자연스럽게 매료되었습니다. 그러나 레이저 절단은 일반적으로 느리고 비용이 많이 들기 때문에 2축 절단 응용 분야에 레이저 방법을 사용하는 것을 정당화하려면 강력한 이점과 현

특정 길이로 정확하게 절단된 엄격한 허용 오차, 버가 없는 금속 막대, 튜브 또는 돌출부를 생산하는 목표는 간단하게 들리지만 작업은 놀라울 정도로 어려울 수 있습니다. 정밀 금속 절단 방법의 효율성은 작업 매개변수와 해당 방법이 당면한 작업과 얼마나 잘 일치하는지에 따라 크게 달라질 수 있으며 잘못된 결정으로 시간과 비용을 낭비할 수 있기 때문입니다. 금속 부품의 버가 없는 2축 절단을 위해 상위 5가지 방법은 전단, 냉간 절단, 정밀 연마 절단, 와이어 EDM 및 레이저 절단입니다. 금속을 분리하는 다른 방법이 있지만 단순한 2

엄격한 허용 오차가 정말로 필요한 곳은 어디입니까? 소형 부품 소싱의 기본 — 치수 , 공차 및 자료 — 부품이 제조 가능성에 최적화되어 있는지 여부와 많은 관련이 있습니다. 공차는 제품 설계, 제조 및 품질 관리에 영향을 미치므로 최종 제품의 성공적인 성능에 매우 중요합니다. 따라서 가공 또는 절단 부품의 허용 오차와 허용 가능한 편차를 결정하는 것은 품질 비용의 중요한 구성 요소입니다. 견적을 요청할 때 매우 엄격한 허용 오차가 있다고 가정하고 싶을 수 있습니다. — 아마도 가장 엄격한 허용 오차가 — 기본 선택이어야 합니

전환의 놀라운 복잡성 소형 부품 소싱의 기본 중 하나는 서로 다른 측정 단위 간에 변환하는 기능입니다. 예를 들어 밀리미터와 인치 사이의 공차 수치를 변환하여 미터법 공차 차트를 생성하는 기능입니다. 생각만큼 간단하지 않은 작업입니다. 사실, 미터법과 표준 측정 시스템 사이를 왔다 갔다 하는 위험은 전설에 불과하며 종종 참담한 결과를 초래합니다. 최악의 시나리오 1983년에 몬트리올에서 에드먼튼으로 비행하던 에어캐나다 보잉 767은 비행 1시간 만에 연료가 바닥났고 비상 착륙을 위해 (말 그대로) 활공해야 했습니다. 기적적으로

부품 허용 오차에 대한 비난 게임 피하기 허용 오차는 제조 가능성 최적화에 영향을 미치는 소형 부품 소싱의 기본 요소 중 하나입니다. 허용 오차를 지정하려면 비용과 정확성 요구 사이의 균형을 유지해야 합니다. 임계 공차와 중요하지 않은 공차를 구별하여 부품을 과도하게 엔지니어링하는 비용을 피할 수 있습니다. 즉, 직경과 반경과 같이 공차가 필요한 다른 속성을 가진 부품이 있는 경우 어느 부품이 더 중요한 치수인지 고려해야 합니다. 그러나 이 마지막 요점은 또 다른 문제를 제기합니다. 동일한 부품에 충돌하는 여러 허용 오차가

소형 부품 튜빙에 대한 핀 게이지 대 광학 측정 소형 부품 소싱의 기본 중 하나는 사양에 대해 정보에 입각한 결정을 내리는 것이 제조 가능성 최적화에 큰 영향을 미친다는 것입니다. 예를 들어, 부품의 최종 용도를 고려하여 가장 중요한 허용 오차를 결정할 수 있으며, 이는 결과적으로 부품 생산 및 비용을 증가시킵니다. 관련 기사: 엄격한 허용 오차가 부품 비용에 심각한 영향을 미칠 수 있음 부품이 치수 및 공차에 대한 지정된 요구 사항을 충족하는지 여부에 영향을 줄 수 있는 많은 요소가 있습니다. 이 블로그에서는 소형 튜브와

교정된 측정은 일관된 측정입니까? 우리 업계 전반에 걸쳐 고객, 재료 공급업체 및 부품 제조업체가 모두 교정된 장치를 사용하여 측정을 수행합니다. 장치는 다음을 위해 보정됩니다. 판독값이 다른 측정값과 일치하는지 확인합니다. 즉, 기기의 측정값을 알려지고 허용되는 표준과 비교하고 추적할 수 있는지 확인합니다. 기기 판독값의 정확성 확인 기기의 신뢰성 확립 그러나 우리 모두가 보정된 도구를 사용한다고 해서 동일한 부품을 측정하는 모든 사람이 동일한 결과를 얻을 수 있다는 보장은 없습니다. 어떻게 이럴 수있어? 우선, NIS