성공적인 품질 관리를 위한 로드맵 업계 전반에 걸쳐 ISO 9000 회사가 내부 품질 관리 표준을 개발, 배포 및 문서화하는 데 사용하는 일반적인 도구입니다. . 그러나 놀랍게도 ISO 품질 표준이 실제로 무엇인지에 대한 몇 가지 오해가 있습니다. 1. ISO 9000이란 무엇입니까? 이는 품질 관리 및 품질 보증을 위한 국제 표준 제품군이며 국제 표준화 기구(International Organization for Standardization)에서 개발한 여러 표준 세트 중 하나입니다. ISO 9000 표준 고객 중심, 리더십

BEV용 저항 스폿 용접에 구리 텅스텐 사용 지난주에 우리는 까다로운 항공우주 응용 분야에서 부품을 절단하는 데 사용되는 다이 싱커 EDM 공정에서 구리 텅스텐을 사용하는 것에 대해 이야기했습니다. 놀랍게도 동일한 구리 텅스텐을 와이어 하니스의 스폿 용접과 같은 저항 용접에 사용할 수 있습니다. 물론 정확히는 아닙니다. 동일한 구리 텅스텐. 구리와 텅스텐의 비율이 변경될 뿐만 아니라 레시피에 추가되는 성분도 변경되어 가장 긴 수명과 최상의 형태 유지와 함께 최적의 작동을 가능하게 합니다. 자동차 산업에서 저항 용접의 필요성 증가

전구 꺼짐 — 텅스텐 와이어 사용을 위한 새로운 아이디어 탄생! 백열전구와 달리 텅스텐 와이어는 금방 사라지지 않습니다. 사실, 현대 조명과 마찬가지로 텅스텐 와이어는 예를 들어 의료 기술(medtech)에서 사용이 증가하는 재료로 계속 진화하고 있습니다. 텅스텐 와이어는 수년 동안 의료 기기에 사용되어 왔으며 전류가 이용되고 정밀도가 중요한 의료 응용 분야에서 계속해서 귀중합니다. 예를 들어, 텅스텐 와이어는 소작의 의료 기술을 위한 훌륭한 재료입니다. 출혈 완화, 원치 않는 성장 제거 및 기타 유사한 목적에 사용됩니다.

열이 있는 곳에서도 텅스텐 와이어는 여전히 탁월합니다. 텅스텐 와이어에 대한 많은 레거시 애플리케이션은 여전히 ​​강력하고 필요합니다. 필라멘트에서 로에 이르기까지 텅스텐 와이어를 사용하고 대체품 없이 그대로 남아 있는 다양한 제품이 일반 산업에 있습니다. 텅스텐의 고유한 원소 특성을 감안할 때 텅스텐 와이어가 핵심 구성 요소인 특정 산업 응용 분야에 대한 우수한 대안이 있을 가능성은 거의 없습니다. 기술 노후화의 대명사인 백열등을 새로운 기술로 대체할 수 없는 램프 제품도 있다. 텅스텐 필라멘트 와이어는 깜박임이 필요한 곳에

응용 프로그램 테스트를 위한 텅스텐 프로브의 이점 프로빙은 다양한 유형의 애플리케이션이 있는 광범위한 산업이지만 텅스텐 와이어에 이상적인 것으로 입증된 두 가지는 다음과 같습니다. 웨이퍼 프로브 반도체 웨이퍼 테스트에 사용 신경 프로브 뇌 활동 테스트용 텅스텐 와이어의 어떤 특성이 이처럼 매우 다양한 프로빙 응용 분야에 적합한 재료가 됩니까? 프로브 블랭크의 경우 직진도가 핵심 속성이며 여기서 텅스텐의 기계적 속성은 작은 직경에서도 놀라운 강성을 제공합니다. 이는 웨이퍼 프로브와 신경 테스트 프로브 모두에 ​​대한 텅스

두 요소를 정확히 같은 밀도로 결합하는 이유는 무엇입니까? 분명히, 우리 자막은 약간 오해의 소지가 있습니다. 금과 텅스텐은 성질상 밀도가 동일한 것이 사실입니다. 그러나 둘은 각각의 용융 온도를 포함하여 근본적으로 다른 기계적 특성을 가지고 있습니다. 금과 텅스텐이 결합되는 가장 일반적인 상황은 금이 텅스텐에 도금되는 경우입니다. 금은 매우 비싸기 때문에 도금은 종종 매우 얇습니다. 일반적으로 응용 프로그램에 대한 기능을 유지하면서 가능한 한 얇습니다. 하지만 악의적인 목적이 아니라면 왜 누가 텅스텐을 금으로 도금하고 싶

저항 스폿 용접은 레이저 용접 및 기타 용접 방법과 어떻게 비교됩니까? 저항 스폿 용접은 더 오래된 방법일 수 있지만, 특히 대량 생산 단계에서 많은 산업 부품을 용접하는 데 여전히 가장 좋은 방법 중 하나입니다. 자동차 및 전자 부품 제조에 광범위하게 사용되는 저항 스폿 용접은 기본적으로 두 전극의 외부 샌드위치 사이에 용접할 두 금속을 끼우고 이 샌드위치를 ​​통해 전류를 순환시켜 두 금속을 용접하는 것입니다. 레이저 용접과 초음파 용접의 사용이 확실히 증가하고 있지만 필요한 기계가 고가이고 이러한 방법을 사용하여 결합할 수

귀하의 응용 분야에 순수 텅스텐 또는 순수 몰리브덴을 고려하는 이유는 무엇입니까? 전극 재료는 일반적으로 구리 또는 은과 텅스텐의 혼합물로 생각됩니다. 이러한 혼합물은 업계에서 잘 알려져 있으며 다양한 비율의 재료를 선택할 수 있습니다. 성능을 향상시키기 위해 사용되는 다른 첨가제도 있습니다. 그러나 순수 텅스텐과 순수 몰리브덴도 점용접 전극에 사용하기에 매우 좋은 재료라는 것을 알고 계셨습니까? 텅스텐과 몰리브덴의 비교 텅스텐과 몰리브덴 모두 안정적인 형태와 일관된 밀도로 고온 경도를 나타냅니다. 스폿 용접은 1200ºC 이상

CuW 전극의 균일 밀도가 중요한 이유는 무엇입니까? 지난 주에 우리는 점용접 전극의 재료로 순수한 텅스텐이나 몰리브덴을 선택하는 몇 가지 이유에 대해 이야기했습니다. 이러한 순수한 재료를 사용하면 모든 사분면의 비율이 균일하도록 전극 전체에 금속을 혼합하는 침투가 문제가 되지 않습니다. 그러나 전극에 사용되는 가장 일반적인 금속 혼합물 중 하나인 구리 텅스텐과 같은 합금을 사용하는 경우는 어떻습니까? 구리 텅스텐(CuW) 합금은 고온 강도와 높은 전기 전도성을 결합하여 구리 와이어 또는 호일과 같은 전도성이 높은 금속을 스폿

본딩 문제가 발생하는 이유와 이를 방지하기 위해 우리가 할 수 있는 일은 무엇입니까? 최근 우리는 저항 스폿 용접 전극에 사용할 수 있는 다양한 재료에 대해 많은 이야기를 나눴습니다. 단독으로 또는 조합하여 고전류와 큰 가압력을 견뎌야 하는 재료입니다. 그러나 물론 그것이 전부는 아닙니다. 100% 구리 텅스텐 전극을 침투시켜도 구리 30%와 텅스텐 70%의 비율로 두 재료의 장점을 모두 제공합니다. 구리의 열 및 전기 전도도 . . . 그렇더라도 상황이 잘못될 수 있습니다. 그 이유는 스폿 용접 전극의 재료를 선택하는 것 외에

전자 및 의료 연구에서 금속 프로브 사용 금속 프로브를 설계할 때 선택할 수 있는 다양한 재료가 있습니다. 블로그를 팔로우하면 의료 기기 애플리케이션에서 집적 회로 테스트에 이르기까지 모든 분야에서 프로브에 텅스텐 와이어를 사용하는 것에 대해 이전에 이야기했다는 것을 알 수 있습니다. 전반적으로 이러한 정밀 응용 분야와 기타 정밀 응용 분야에서는 금속 프로브의 직경이 매우 작아야 하며 가능하다고 생각하는 것보다 작으면서도 모양, 직진도 및 방향을 유지할 수 있을 만큼 충분히 강해야 합니다. 또한 전자 테스트 또는 의료 연구와 같

버가 없는 표준 금속 절단 서비스를 위해 2주 배송 제공 고객이 금속 절단 서비스를 찾을 때마다 시간은 모든 사람의 마음에 있지만 누구의 편도 아닌 것 같습니다. 그래서 주문은 언제 받을 수 있나요? 거의 모든 고객과 받는 모든 문의에서 가장 자주 받는 질문입니다. 좋은 소식은 운영 향상에 대한 지속적인 투자 덕분에 Metal Cutting Corporation이 표준 금속 절단 서비스를 2주 이내로 배송할 수 있다는 것입니다. 우리는 이 작업을 한동안 진행해 왔으며 상당한 투자와 공정 개선을 통해 이제 자재 수령 후 2주 배송

표면 결함이 문제가 되기 전에 예방 및 감지 유리 대 금속 밀봉은 광범위한 제품 제조에 사용되는 전자 제품에서 진정으로 필수적인 현상입니다. 구식(여전히 유비쿼터스) 백열 전구부터 진공관, 방전관, 반도체 다이오드, 랩톱 및 플립폰의 리드 스위치, 전자 부품의 거의 모든 금속 패키지에 이르기까지 밀폐된 유리에서 금속으로 밀봉된다면 우리의 기술 생활은 의심할 여지 없이 매우 다를 것입니다. 이러한 응용 분야에서 누출이 없는지 확인하는 것은 전기가 전도되는 어셈블리에서 진공 밀봉을 생성하는 데 중요합니다. 그러나 누출은 일반적으로

전자 기기에서 기밀 밀봉을 만드는 더 많은 방법 지난 시간에 우리는 전자 제품에서 진공 밀폐 유리 대 금속 밀봉을 달성하는 것의 중요성에 대해 이야기했습니다. 마찬가지로, 포팅(캡슐화라고도 함)이라고 하는 방법은 반도체 릴레이에 사용되는 반도체의 플랫 리본을 포함하여 전자 스위칭 장치용으로 단단히 밀봉된 패키지를 만들기 위해 제조에 자주 사용됩니다. 포팅이란 무엇입니까? 포팅에서 전자 부품 또는 어셈블리는 충격 및 진동에 대한 내성을 제공하고 습기 및 부식제뿐만 아니라 먼지 및 기타 오염 물질을 차단하기 위해 고체 또는 젤라

배출된 샘플 양만큼 정확한 결과를 얻을 수 있는 곳 식품 과학 및 논란의 여지가 있는 GMO부터 의약품 개발 및 의학 연구, 연례 검진의 일부인 정기 검사, 액체 분배 시스템에 이르기까지 일상 생활에서 거의 보이지 않지만 중요한 역할을 합니다. 많은 생명 공학 및 실험실 작업이 용기 사이에서 유체 샘플을 이동하고 정확한 양을 시험 매체에 분배하는 것으로 시작하기 때문입니다. 과제가 유전자 시퀀싱이나 항체 검사에 관한 실험이든, 혈액이나 소변의 일상적인 분석이든 상관없이 사실입니다. 600명의 환자에 대한 테스트를 실행하는 병원

당겨서 봉인하고 잊어버리세요 백열 전구와 진공관이 발명된 지 100년이 넘으면서 진공은 주요 도구가 되었습니다. 제조에. 오늘날 저조한 전구는 CFL과 LED의 패권을 놓고 도전을 받고 있습니다. 그리고 디지털 전자 및 반도체의 비용 효율성, 소형 크기, 향상된 효율성 및 신뢰성 덕분에 진공관은 거의 과거의 일이 되었습니다(몇 가지 틈새 응용 분야 제외). 그러나 진공 분위기를 만드는 과정은 여전히 ​​매우 생생합니다. 사실, 이는 전자 부품 제조의 중요한 부분입니다. 진공 분위기의 반복 생성 vs. 일회성 생성 작업을 수

튜빙 특성이 공정 및 정확성에 미치는 영향 생명 공학 및 실험실 자동화 분야에서 글로벌 체외 진단(IVD) 리서치 회사 MarketsandMarket™에 따르면 시장 규모는 2025년까지 960억 달러에 이를 것으로 예상됩니다. 자동화된 액체 분배 시스템을 사용하는 것이 합리적입니다. IVD에 대한 수요와 함께 성장할 것입니다. 많은 변수가 유체 디스펜싱 시스템의 성능에 영향을 미칩니다. , 포함: 샘플링되는 액체 유형 사용된 모든 시약 화학물질 펌핑 장치 유형 펌프가 가하는 힘의 양 또한 이 시스템에 사용되는 튜빙 IV

고압 응용 분야에 대한 특별 고려 사항 액체 분배 시스템의 정밀 튜브에 대한 이 블로그 시리즈의 2부에서는 내경(ID)에 대해 언급합니다. 튜빙의 크기는 액체 샘플이 얼마나 고르게 분배되는지를 결정합니다. ID 표면 마감의 결함 소용돌이, 소용돌이 또는 부풀림을 유발할 수 있습니다. 이러한 조건은 액체가 튜브에서 부드럽게 흘러나가지 못하게 하고 결과적으로 좋은 테스트 결과를 얻기가 더 어려워집니다. 그러나 유체 디스펜스 시스템의 튜브가 고압에서 작동해야 하는 경우 소용돌이, 소용돌이 또는 부풀림이 발생할 수도 있습니다. , 크

정밀함이 도로를 만나는 곳 오늘날의 자동차는 믿을 수 없을 정도로 복잡하며, 엔진 내부의 단일 시스템조차도 거의 믿을 수 없을 정도로 복잡할 수 있습니다. 연료 분사 시스템을 예로 들어 보겠습니다. 오래 전에 가솔린 구동 자동차는 연료 분사를 사용하여 엔진의 흡기 밸브 바로 앞에 또는 보다 최근에는 직접 분사 시스템을 사용하여 연소실 자체로 미세한 연료 미스트를 전달하는 디젤 트럭의 방식을 사용했습니다. 연료를 보다 쉽게 ​​연소할 수 있도록 연료를 공기-연료 미스트로 분무함으로써 이러한 연료 분사 시스템은 연료 효율성을 높이고

알고 계셨습니까? 금속 튜브는 에어백에 공기를 넣는 데 도움이 됩니다! 금속 부품을 사용하는 자동차 내의 모든 시스템 중에서 아마도 가장 중요한 것은 다양한 자동차 안전 시스템일 것입니다. 미러, 헤드라이트, 반사판 및 방향 지시등에서 제동, 조향 및 서스펜션 시스템에 이르는 기본적인 차량 기능 외에도 이제 자동차 안전 시스템에는 운전자가 장애물을 감지하고 제어할 수 있도록 설계된 보다 광범위한 능동 기능 메뉴가 포함됩니다. 차량 및 충돌을 방지합니다. 예를 들어, 운전자 피로를 감지하고, 경로에 있는 물체에 대해 운전자에게 경고