설계, 견적, 주문, 제조 및 배송. 이 프로세스는 마찰이 없는 것처럼 보이지만 오늘날의 엔지니어링 경제에서 이 간단하고 효율적인 프로세스는 표준과는 거리가 멀습니다. 빠진 부분은 각 단계 사이의 가동 중지 시간입니다. 시간 효율성을 측정하는 많은 기업에서 다운타임은 엔지니어, 프로젝트 및 마감일에 영향을 미칩니다. 다운타임은 예산에도 영향을 미칩니다. 부품에 대한 견적은 대략적인 견적일 수 있습니다. 부품 비용이 훨씬 더 든다는 이메일만 받고 견적 승인을 받는 악몽은 엔지니어와 프로젝트를 괴롭힐 수 있습니다. 모든 설계 작업이

두 조각의 판금을 함께 융합해야 하는 부품을 설계하는 경우 용접과 리벳팅에 대해 생각해 볼 때입니다. 각 방법의 장단점을 알면 더 강력하고 오래 지속되는 부품을 얻을 수 있습니다. 용접:장점 우리 모두는 용접이 보기에 멋지고(물론 특수 실드나 고글을 착용한 상태에서) 용접이 일단 연마되고 연마되면 멋진 표면 마감 처리가 된다는 것을 알고 있습니다. 리벳이나 스폿 용접을 수용하기 위해 플랜지를 설계할 필요가 없고 형상이 더 역동적일 수 있기 때문에 설계자에게 용접은 또한 많은 자유를 제공합니다. 따라서 결론은 용접이 본질적으로 두

금속 및 합금은 Protolabs의 3D 프린팅 프로세스 직접 금속 레이저 소결로 생산된 것을 포함하여 의료 응용 분야에 적합할 수 있습니다. (DMLS). COVID-19 바이러스로 인한 공중 보건 위기는 의료 기기 및 의료 기술 제품 개발에 종사하는 설계자와 엔지니어의 긴급성을 더합니다. 의료 제품 디자인의 핵심 부분은 사용할 수 있는 놀라운 범위의 재료를 탐색하고 의료 기기 및 기타 건강 관리 제품 및 구성 요소, 특히 팬데믹과 싸우기 위해 현재 생산되고 있는 제품 및 응용 프로그램에 가장 적합한 재료를 결정하는 것입니다(

제조 재료의 세계에서 엘라스토머는 약한 분자간 힘을 특징으로 하는 폴리머입니다. 이 약점은 재료가 외력을 받으면 모양이 변하고 더 이상 힘이 가해지지 않으면 원래 형태로 돌아갈 수 있다는 점에서 유용합니다. 이러한 특성 때문에 엘라스토머는 사출 성형 또는 3D 프린팅을 사용할 때 다양한 종류의 씰, 개스킷 및 스프링 생산에 이상적입니다. 씰 또는 개스킷으로 기능하는 엘라스토머로 만든 부품은 힘이 가해지면 모양이 바뀝니다. 압력이 가해짐에 따라 인접한 부품 사이의 틈이나 요철을 채우고 가스나 액체가 새지 않도록 합니다. 고무 밴드는

아노다이징 및 크롬 도금은 알루미늄 또는 티타늄 가공 또는 판금 부품을 일반적인 마모와 부식으로부터 보호하는 좋은 방법입니다. 강철, 스테인리스 스틸, 구리 등도 보호할 수 있지만 알루미늄과 티타늄이 가장 일반적인 재료입니다. 내부식성 외에도 이러한 마감 옵션은 금속 부품의 전체적인 외관을 향상시킬 수도 있습니다. 그렇다면 이러한 프로세스는 어떻게 작동합니까? 양극 산화 처리를 먼저 다루겠습니다. 양극 산화 처리는 부식 방지 외에도 금속 부품의 전체적인 외관을 향상시킵니다. 아노다이징이란? 알루미늄을 예로 들어 보겠습니다. 화학

디지털 제조는 3D 디자인의 발전 덕분에 크게 변화했습니다. 3D CAD 기술을 사용하면 보다 풍부한 설계 컨텍스트, 훨씬 낮은 오류 마진, 훨씬 빠른 제조 경로 등 여러 가지 이점을 얻을 수 있습니다. 궁극적으로 훌륭한 디자인은 최적화와 혁신적인 아이디어에서 제품 제조까지 가장 간단하고 빠른 경로를 찾는 것입니다. 훌륭한 디자인은 최적화와 혁신적인 아이디어에서 제품 제조까지 가장 간단하고 빠른 경로를 찾는 것입니다. 그리고 3D CAD 기술은 훌륭한 설계를 가능하게 합니다. 2D 도면에서 3D CAD 모델로 이동 2D 도면으

3D 프린팅으로 리빙 힌지가 가능하다는 사실을 알고 계셨나요? 부품의 기능과 무결성이 그대로 유지되도록 힌지 기능을 설계할 때 염두에 두어야 할 몇 가지 영역이 있습니다. 리빙 힌지 기능이 있는 SLS 부품. 프로세스 저희는 열가소성 또는 열가소성 유사 재료를 3D 프린팅하기 위한 두 가지 프로세스인 선택적 레이저 소결(SLS) 및 광조형(SL)을 제공합니다. 그러나 SLS만이 리빙 힌지에 필요한 기능을 갖춘 부품을 생산할 것입니다. 소재 3D 프린팅 부품에서 리빙 힌지의 가능성을 볼 때마다 SLS로 강력하게 안내할 것입니다.

한때 레이저는 공상과학의 꿈에 불과했습니다. 지난 60년 동안 우리는 가상의 우주 광선총에서 빛의 힘을 전략적으로 이용하는 것으로 전환했습니다. 오늘날 레이저는 정교한 수술 장비, 광학 미디어 판독기, 제조용 레이저의 무차별 대입 강도 등 모든 곳에 있습니다. 그들 모두의 공통점은 꾸준한 손이나 컴퓨터 제어 응용 프로그램에 따라 놀라울 정도로 정밀하게 작업을 수행할 수 있는 능력입니다. 우리는 CO2 및 광섬유 레이저 절단기를 모두 사용하여 판금 부품을 생산합니다. 이 기술은 당사의 퀵턴 판금 기능에서 중요한 역할을 합니다. 레이

맞춤형 판금 부품을 만드는 데는 금속 슬래브를 자르고 구부리는 것보다 훨씬 더 많은 작업이 있습니다. 설계하는 각 부품에 대해 금속의 재료 품질과 부품이 설치될 환경을 고려해야 합니다. 잘못된 보호 도금이 있는 잘못된 금속을 선택하면 부식으로 인해 짧은 시간 안에 부품이 파손될 수 있습니다. 두 번째 고려 사항은 최종 제품의 모양입니다. 일부 사람들은 베어메탈의 소박하거나 산업적인 느낌을 좋아하지만 때로는 부품이 색상으로 돋보이게 하고 싶을 수도 있습니다. 브랜딩을 위해 로고를 추가하거나 추가 텍스트 또는 이미지를 포함하는 것을

핀 또는 포스트 게이트라고도 하는 터널 게이트는 수지를 금형 캐비티로 전달합니다. 파팅 라인 아래에서 비스듬히 가공됩니다. 사출 성형을 위한 부품을 설계할 때 해결해야 할 금형의 핵심 요소는 금형 캐비티로 용융된 수지(플라스틱)의 흐름을 제어하는 ​​게이트입니다. 게이트는 주형에 수지를 전달하는 시스템인 러너가 주형 캐비티와 만나는 연결부입니다. 게이트는 다양한 모양과 크기로 제공되며 다양한 방식으로 플라스틱을 캐비티로 이동시킬 수 있습니다. 게이팅 옵션에는 가장 일반적인 탭 게이트, 핫 팁 게이트 및 터널 게이트(핀 또는 포

사출 성형 부품을 설계할 때 기계적 속성을 개선하고, 표면 마감을 개선하고, 조립 프로세스를 용이하게 하거나 부품을 추가로 사용자 지정하기 위해 부품을 제조한 후 마무리 옵션을 적용해야 할 수 있습니다. 또 다른 이점은? 단일 디지털 제조 부품 공급업체를 통해 공급망 및 사출 성형 요구 사항(시제품 제작, 생산, 마무리)을 간소화할 수 있습니다. 마감 및 착색제 맞춤형 착색제 일치. Protolabs에서는 고객이 제공한 Pantone 번호 및 고객이 제공한 부품 샘플에 맞춤형 착색제 매칭이 제공됩니다. 색상 일치 프로세스는 간단하

스테레오리소그래피는 미세유체 설계에서 볼 수 있는 초미세 기능을 생성할 수 있습니다. 소량의 미세유체 장치 또는 Lab-on-a-Chip을 제조하는 것은 전통적으로 CNC 가공이나 사출 성형을 사용하는 것이 어려웠지만 Protolabs는 이를 위해 3D 프린팅을 통한 미세유체 제조를 제공합니다. Microfluidics는 일반적으로 매우 평평한 표면과 밀링 및 손으로 연마된 금형에서 생산하기 어려운 깨끗하고 얇은/얕은 기능을 필요로 합니다. 이 작은 특징은 쉽게 구분할 수 없으며 신중한 연마가 필요하며 사출 성형 압력은 이젝터

MicroFine Gray™는 초미세 기능을 갖춘 작은 부품을 제작하기 위해 Protolabs에서 개발한 독점 소재입니다. 3D 프린팅으로 부품을 제작할 때 기계의 해상도는 최소 기능 크기, 표면 마감 품질 및 비용을 결정하여 최종 부품에 상당한 영향을 미칠 수 있습니다. 다양한 부품 형상을 수용하기 위해 SLA(sterolithography) 3D 프린팅을 일반, 높음 및 마이크로의 세 가지 해상도로 제공합니다. 대부분의 부품은 일반 해상도로 제작할 수 있지만 0.005인치 정도의 미세 기능이 있는 부품의 경우 고해상도가 필요할

산업 등급 3D 프린팅의 정밀도와 반복성은 기능성 프로토타이핑을 위한 효과적이고 정확한 프로세스로서 적층 제조를 확립했습니다. 동시에 플라스틱 사출 성형은 오랫동안 수만 대 이상의 대규모 생산을 위한 부품을 생산하는 신뢰할 수 있고 비용 및 시간 효율적인 방법이었습니다. 결과적으로 엔지니어, 설계자 및 제품 개발자는 3D 프린팅 프로토타이핑의 설계 위험 완화에서 시작하여 사출 성형의 제조 방법으로 이동하여 제품의 수명 주기에서 이 두 가지 프로세스가 잘 작동한다는 사실을 발견했습니다. 더 높은 볼륨을 위해 증가합니다. 수년에 걸쳐

오버몰딩 새로운 제조 기술은 아니지만 두 부분으로 구성된 프로세스를 설계하는 방법에 대해 여전히 약간의 혼란이 있습니다. 고려해야 할 가장 큰 영역 중 하나입니까? 본딩. 부품을 함께 오버몰딩하는 데 여러 재료를 사용할 수 있지만 화학적 결합이나 기계적 인터록이 없으면 일부 오버몰딩된 부품은 시간의 테스트를 견디지 ​​못할 것입니다. 세 가지 유형의 기계적 결합 기술. 화학 결합 이 결합 공정에는 서로 강한 결합을 형성하기 위해 함께 성형되는 두 개의 화학적으로 호환되는 재료가 포함됩니다. 모든 재료가 서로 잘 어울리는 것은 아

알루미늄 몰드는 고속 CNC 기계에서 가공됩니다. 기존의 사출 성형은 일반적으로 수백만 개의 부품을 생산할 수 있는 강철 툴링을 사용하지만 종종 금형을 제조하는 데 몇 달이 걸리고 $50,000 이상의 자본 투자가 필요합니다. 하지만 생산 요구 사항이 더 적은 수량을 요구한다면 어떻게 해야 할까요? 알루미늄 툴링이 이상적인 곳입니다. 강철과 알루미늄 툴링의 차이점을 간단히 살펴보겠습니다. 알루미늄 툴링을 통한 소량 생산 15일 이내 금형 생산 및 부품 약 $1,500부터 시작하는 몰드의 낮은 제조 비용 최대 10,000개 이

산업용 3D 프린팅은 기능적인 플라스틱 부품을 신속하게 생성하지만 부품의 외관과 기능을 개선하는 2차 작업을 통해 이점을 얻을 수 있는 경우가 많습니다. SLArmor는 3D 프린팅 부품에 기계적 강도를 추가합니다. DSM Somos Nanotool을 사용하여 SL 부품을 니켈 도금합니다. 성능 개선 재료의 레이어링, 공차 및 과경화로 인해 스레드가 3D 프린팅에서 잘 형성되지 않습니다. 스레드 성능 향상을 위한 한 가지 옵션은 빌드가 완료된 후 구멍을 스레드하거나 탭하는 것입니다. 이렇게 하면 스레드가 매끄럽고 성능이 향상됩니

Multi Jet Fusion 부품(왼쪽)은 일반적으로 SLS 부품(오른쪽)에 비해 표면 마감 및 기계적 특성이 향상됩니다. . 3D 프린팅의 기능은 HP의 완전히 새로운 기술인 Multi Jet Fusion의 도입으로 계속 발전하고 있습니다. 이 적층 제조 공정은 열가소성 나일론 분말로 부품을 제작하는 고유한 접근 방식을 취하므로 부품 전체에서 더 빠른 제작 시간, 향상된 정밀도 및 보다 일관된 기계적 특성을 제공합니다. 이 프로세스가 선택적 레이저 소결(SLS)과 매우 유사하다고 생각한다면 틀린 생각이 아닙니다. 그러나 제조

제품 제조 정보(PMI)는 디지털 검사 보고에 매우 중요합니다. PMI는 3D CAD 파일에 포함된 비형상 데이터입니다. 엔지니어링 또는 제조 데이터를 전달하기 위해 2D 도면이나 디지털 문서에 의존하는 대신 원본 CAD 파일에 모두 포함할 수 있습니다. 고객이 디지털 검사를 수행하는 데 필요한 것은 디자인의 가장 중요한 기능을 식별하고 해당 치수에 대한 허용 오차를 지정하는 적절한 PMI 데이터뿐입니다. PMI는 검사를 통해 생산을 넘어 디지털 스레드를 확장하는 데 도움이 되지만 품질 검사 보고를 넘어 더 큰 파급 효과가 있습니

사출 성형 서비스와 유사하게 Protolabs의 CNC 가공은 약간 틀에 얽매이지 않습니다. 가능한 한 빨리 부품을 가공하기 위해 부품 견적, 설계 제조 가능성 분석 및 도구 경로 생성을 위한 자동화된 프로세스를 개발했습니다. 또한 표준화된 도구 세트는 머시닝 센터 운영을 간소화하고 주기 시간을 단축하는 데 도움이 됩니다. 유한한 도구 모음이 필요한 이유 소규모 기계 공장에서는 부품 형상을 가공하거나 경우에 따라 직접 제작하기 위한 정확한 도구를 찾을 수 있지만 우리는 가공 프로세스 전반에 걸쳐 유한하고 표준화된 도구 세트를 사용