영국에서 출하 대기 중인 계량 펌프. 출처 | 슬랙 앤 파(Slack & Parr) 기어 펌프 전문 기업 슬랙 앤 파(Slack & Parr, 영국 더비)가 인도 새 탄소섬유 생산 라인에 아크릴 계량 펌프 21대를 납품하도록 위탁받았다고 보고했습니다. 이 펌프들은 탄소섬유 제조용 폴리아크릴로니트릴(PAN) 전구체 섬유 생산에 사용될 예정입니다. 회사는 고정밀 계량 기술이 폴리머를 가공 라인으로 신뢰성 있게 제어된 유량으로 공급하도록 설계되었다고 밝혔습니다. 21대 펌프 중 19대는 특수 커플링, 기어박스, 전기 브레이크가 장착된 맞

출처 | 코익스페어 사프란 항공기 엔진(프랑스 파리)이 코익스페어(Coexpair, 벨기에 나뮈르)와 공압 가열 프레스 납품 및 설치 계약을 체결했습니다. 이 프레스는 프랑스 비아로슈에 있는 사프란의 새 복합 개발 연구실을 장비할 예정입니다. 차세대 항공기 엔진용 열경화성 및 열가소성 응용 개발을 지원하는 이 첨단 프레스는 다음을 포함한 다양한 공정을 사용한 고성능 복합 부품 제조를 가능하게 합니다: RTM SQRTM 압축 성형 열가소성 통합 열가소성 열간 성형 이 시스템은 코익스페어의 최신 기술 진보를 통합합니다: 고속 작동,

가드너 비즈니스 인덱스(GBI)는 신규 주문, 생산, 백로그, 고용, 수출, 공급업체 납품을 다루는 설문 응답을 고려해 복합 제조 현황을 나타내는 지표입니다. 50 초과는 확장, 50 미만은 수축을 의미합니다. 복합 제조 인덱스는 3월 52.1을 기록하며 3개월 연속 확장을 이어갔습니다. 3월 핵심 구성요소들이 둔화되었음에도 인덱스는 연초와 거의 같은 위치(확장과 성장하는 복합 시장 표시)로 돌아왔습니다. 월간 구성요소 변화를 보면 백로그는 50 바로 아래로 미끄러졌고, 생산과 신규 주문은 확장을 유지했으며 공급업체 납품은 길어졌습

출처 | 플라이어블(Plyable Ltd.) 복합 툴링용 AI 기반 제조 솔루션 리더 플라이어블(Plyable Ltd., 영국 옥스퍼드)이 코어본(Corebon, 스웨덴 말뫼)과 신세사이츠(Synthesites, 벨기에 우클)와 두 가지 새로운 전략적 파트너십을 발표했습니다. 이 협력은 툴링 공정을 복합 생산 환경 내에 원활하게 통합하기 위한 통합 첨단 기술의 공동 마케팅과 공동 개발에 초점을 맞춥니다. 코어본과 신세사이츠는 서로 파트너십을 맺지 않지만, 각각 플라이어블과의 협력은 플라이어블 플랫폼과 결합 시 디지털 워크플로 개선,

자이컴 DLF 열가소성 복합소재. 출처 | 그린 트위드 고성능 소재 및 엔지니어링 부품 글로벌 리더 그린 트위드(Grreene Tweed, 미국 펜실베이니아 쿨프스빌)가 씰 다이나믹스(Seal Dynamics, 미국 뉴욕 하우파우게)를 아시아와 브라질에서 자사 항공우주 OEM(주문자 상표 부착 생산) 제품의 독점 영업 및 유통 파트너로 지정했습니다. 이 전략적 협력은 수십 년 관계 위에 구축되며 이 빠르게 성장하는 시장에서 그린 트위드 혁신 솔루션의 새로운 기회를 제공합니다. 씰 다이나믹스는 HEICO(미국 플로리다 할리우드) 자회

출처 | IMDEA IMDEA 소재 연구소(스페인 마드리드)와 마드리드 공과대학(UPM)의 최근 발표 연구가 복합 제조 공정의 실시간 시뮬레이션 역량 발전을 목표로 합니다. 연구 비구조화 3D 그리드에서 액체 복합 몰딩 충전 시뮬레이션을 위한 딥 대리 모델(A deep surrogate model for filling simulations in liquid composite moulding on unstructured 3D grids)은 IMDEA의 카를로스 곤잘레스 교수, 다비데 모체리노 박사, 소피아 페르난데스 레온 예비 연구원

출처 | 왕 빙, 중국 운반로켓 기술 연구원(CALT) 중국 운반로켓 기술 연구원(CALT, 중국 베이징)이 첫 5미터 직경 복합 추진 캐빈을 생산했습니다. 이 동력 모듈은 중국에서 재사용 발사체 응용을 위해 생산된 최대 단일 복합 구조물입니다. 이 모듈은 60% 이상 복합 소재를 사용하며, 수천 톤의 축방향 압력 하중을 견딜 수 있는 경량 벽면 패널 구조와 적응형 조정 인터페이스를 특징으로 합니다. 주요 내용 이 구조는 설계부터 제품 납품까지 단 7개월 만에 완료되었습니다. CALT에 따르면 R&D 팀은 동력실 구조 개발에 고도

킬로메트로 로소(Kilometro Rosso)는 이탈리아 베르가모에 위치한 선도적 혁신 지구이자 과학기술 단지입니다. A4 고속도로를 따라 1km 길이의 붉은 벽으로 유명하며, 2009년 개장한 대규모 오픈 이노베이션 캠퍼스는 산업 연구와 하이테크 제조의 허브로 80개 이상의 상주 파트너를 호스팅합니다. 주요 앵커 테넌트는 28,000평방미터 브렘보 기술 센터로 브레이크 연구, 생산, 테스트를 수행하며 세라믹 매트릭스 복합체(CMC) 브레이크와 부품의 양산 발전에도 기여했습니다. 브렘보 기술 센터 인근에 위치한 페트로세라믹스(Pet

2026년 4월 14일, 버티컬은 민간 항공 설계 기관 승인(Design Organisation Approval) 규제 감독 하에 풀스케일 틸트로터 eVTOL에서 쌍방향 조종 전환 비행을 완료한 세계 두 번째 기업이자 최초의 기업이 되었습니다. 출처 | 버티컬 에어로스페이스 버티컬 에어로스페이스(영국 런던)는 4월 14일 풀스케일 틸로터 전기 수직 이착륙(eVTOL) 항공기의 쌍방향 조종 전환 비행을 성공적으로 완료했다고 발표했습니다. 버티컬에 따르면 이는 전 세계에서 두 번째로 이 비행 이정표를 달성한 기업이며, 민간 항공 설계

이 가이드에는 Xometry에서 사출 성형 서비스용으로 제공하는 모든 소재가 포함되어 있습니다. Xometry 사출 성형 소재 간략 개요 소재 주요 특성 ABS 강하고 튼튼하며 내충격성, 내스크래치성 아크릴 단단함, 내후성, 내화학성 델린 (아세탈, POM) 내구성, 강함, 내마모성, 크리프 및 휨 저항 HDPE (고밀도 폴리에틸렌) 경량, 강함, 연성, 중량 건설용 적합 LDPE (저밀도 폴리에틸렌) 유연함, 경량, 반투명, 내응력성 PA 6 (나일론 6) 강함, 내마모성, 내화학성. 이동 및 슬라이

사출 성형과 3D 프린팅은 플라스틱 부품 생산에 가장 널리 사용되는 두 가지 제조 기술입니다. 이 문서는 두 기술에 대한 간략한 개요와 비교, 그리고 프로젝트에 가장 적합한 기술을 선택하기 위해 고려해야 할 여러 요소를 나열합니다. 3D 프린팅과 사출 성형의 차이점은? 3D 프린팅 3D 프린팅은 적층 제조로, 초기 소재가 층별로 쌓여 만들어집니다. 3D 프린팅은 가상 컴퓨터 설계를 읽고 소재 필라멘트나 파우더를 사용하여 이를 유형의 부품으로 재현하여 3차원 객체를 생성합니다. 사출 성형 사출 성형은 금형을 사용합니다. 먼저 객체의

사출 성형 공정은 비교적 적은 스크랩 발생과 높은 반복성으로 대량 생산에 널리 사용됩니다. 사출 성형 공정의 다재다능함은 훨씬 더 광범위한 설계 고려 사항을 요구합니다. 대부분의 설계 고려 사항은 제품 요구 사항을 설정한 후 금형에서 이루어집니다. 사출 성형 설계에 영향을 미치는 요소에는 부품 사용 방식(단일 제품 또는 조립용), 치수 및 기계적 요구 사항, 화학 물질이나 압력 같은 요소 견디는 능력 등이 있습니다. 사출 성형 설계 시 고려해야 할 중요한 팁을 아래에서 살펴보겠습니다. 1. 설계에 적합한 소재 신중히 선택하기 서로

폴리머 사출 성형 부품은 최종 용도를 위해 마감이 필요한 경우가 많습니다. 사출 성형에는 부품의 질감, 외관, 촉감 및 기타 표면 특성에 영향을 미치는 다양한 표면 마감 옵션이 있습니다. 고객 관점뿐만 아니라 설계자와 엔지니어 관점에서도 금형 설계에 필수적이므로 중요한 설계 고려 사항입니다. 표면 마감의 필요성 대부분의 금형은 알루미늄 및/또는 강철로 가공되며, 성형 부품은 금형 표면의 가장 작은 결함조차도 그대로 옮겨집니다. 엔드밀이 남긴 가공 자국은 비드 블라스팅이나 연마로 제거하지 않으면 성형 부품에 전이됩니다. 많은 경우,

플라스틱은 수많은 소비자 제품을 만드는 데 사용되는 가장 인기 있는 소재 중 하나로 남아 있습니다. 이 소재의 잠재적 용도는 다양한 산업으로 계속 확장되고 있습니다. 마찬가지로 이 소재를 위한 기술의 수가 증가하는 것도 무시할 수 없습니다. 따라서 압축 성형과 사출 성형 비교가 필요합니다. 성형은 플라스틱, 고무, 유사 폴리머 같은 소재를 다루는 가장 일반적인 제조 공정 중 하나입니다. 하지만 모든 성형 공정이 동일하지 않다는 점을 알아야 합니다. 예를 들어 사출 성형과 압축 성형은 대조적인 방법을 포함합니다. 이 두 기술 모두 고

FDA 표준을 충족하는 내구성 있고 신뢰할 수 있는 의료 등급 부품을 생산하는 한 가지 방법은 의료용 사출 성형입니다. 이 공정은 수많은 이점을 제공하기 때문에 최첨단 의료 장비 제조에 가장 선호되는 공정이 되었습니다. 최고의 실험실 시설과 의료 기기, 최고 품질의 마감으로 제작된 것을 떠올려 보세요. 그것은 틀림없이 의료용 플라스틱 성형 공정을 통해 만들어졌습니다. 이 공정의 장점은 비용 효율적이면서도 뛰어난 정확성과 일관성을 제공한다는 것입니다. 또한 대량 생산이 필요하고 최고 수준의 구조가 요구될 때 유용합니다. 이 공정의 결

플라스틱 부품은 우리 세계에서 수행하는 역할에 대해 충분히 인정받지 못하는 경우가 많습니다. 컴퓨터 키보드부터 커피 컵 뚜껑까지, 플라스틱 제품을 찾아볼 수 없는 곳은 거의 없습니다. 하지만 모든 플라스틱 제품은 시제품으로 시작했습니다. 그래서 오늘은 시제품 플라스틱 부품을 제작하는 방법들을 살펴보겠습니다. 바로 시작해 보겠습니다! 플라스틱 시제품의 중요성 아시다시피 시제품 제작은 기업가와 기업에게 강력한 도구입니다. 양산에 들어가기 전에 실제 제품을 평가하는 데 도움이 됩니다. 플라스틱 시제품을 통해 플라스틱 제품의 물리적 구현을

일상에서 사용하는 도구의 그립감이 좋아진 것은 인서트 몰딩과 오버몰딩 기술이 도입되었기 때문입니다. 하지만 이 두 공정을 비교할 때 혼란을 겪기 쉽습니다. 용도가 비슷하고 둘 다 사출 성형의 일종이기 때문입니다. 좀 더 자세히 살펴보면 공정 방식과 일부 용도에 차이가 있음을 알 수 있습니다. 인서트 몰딩과 오버몰딩에는 각각 많은 장점이 있습니다. 이 글에서는 오버몰딩과 인서트 몰딩의 차이점, 각 제조 공정의 적용 분야, 그리고 장단점에 대해 알아보겠습니다. 인서트 몰딩이란? 인서트 몰딩은 성형된 부품 위에 금속 등의 부품을 추가하는

이 글에서는 열경화성 수지와 열가소성 수지의 상세 비교를 다룹니다. 열가소성 수지와 열경화성 수지 사이에는 유사점도 많지만 분명한 차이점도 존재합니다.사출 성형 공정에 가장 흔하게 쓰이는 플라스틱 고분자는 열가소성 고분자였습니다. 그러나 제조 업계에 또 다른 유형의 플라스틱이 등장했습니다. 바로 열경화성 플라스틱입니다.수지와 열경화성 수지의 조합은 플라스틱 가공 공정에서 금속과 열가소성 수지의 대안이 됩니다. 열가소성 수지가 최적인 상황이 있는가 하면, 열경화성 수지가 필요한 상황도 있습니다. 두 소재의 유사성 때문에 일부 제조업체

다양한 산업에서 다이캐스팅과 사출 성형은 가장 많이 사용되는 두 제조 공정입니다. 우리가 가정, 사무실, 기타 시설에서 사용하는 많은 소재 생산에 이 두 기술 중 하나가 활용됩니다. 예를 들어 아이들 장난감과 주방 싱크대는 각각 사출 성형과 다이캐스팅으로 제작됩니다.이 공정들은 꽤 유사하지만 몇 가지 차이점이 있습니다. 이미 많은 질문이 있으실 겁니다. 어느 것이 더 나은가? 어느 것이 더 저렴한가? 아니면 전혀 다른 것인가. 걱정하지 마세요. 다이캐스팅 vs 사출 성형 비교를 자세히 논의해 드리겠습니다.다이캐스팅다이캐스팅은 극한의

열가소성 플라스틱은 우리가 일상생활에서 사용하는 부품과 구성 요소를 만드는 데 가장 흔하게 쓰이는 소재 중 하나입니다. 이 소재를 선택하는 데에는 인장 강도 증가부터 내구성까지 여러 이유가 있습니다. ABS 사출 성형은 오늘날 가장 대중적인 플라스틱 사출 성형 공정 중 하나입니다.이 공정에서 액화는 221°F에서 일어납니다. 이후 ABS 플라스틱은 냉각되었다가 다시 가열 공정을 거칩니다. ABS 같은 열가소성 수지가 이러한 온도 변화를 견디면서도 손상되지 않는 특성이 바로 여러 제조 공정에서 인기 있는 이유입니다. 이 ABS 소재