적층 제조에는 설계를 프린터로 보내는 것 이상의 작업이 포함됩니다. 3D 인쇄 부품에는 레이어 선이나 거친 표면이 보이는 경우가 많기 때문에 특히 최종 사용 제품을 만드는 경우 후처리를 사용하여 부품의 모양과 느낌을 완성할 수 있습니다. 청소, 고정, 경화 및 착색 외에도 매끄럽게 하고 샌딩하는 두 가지 인기 있는 추가 후처리 옵션입니다. 둘 다 더 매끄럽고 느낌이 좋은 조각을 만들 수 있지만 상호 교환할 수는 없습니다. 각 프로세스는 서로 다르며 다양한 상황에 더 적합합니다. 후처리 평활화의 장점과 단점 후처리 스무딩은 미적

폴리카보네이트(PC)는 20세기 중반에 개발된 이후로 제조 분야에서 점점 더 인기 있는 소재가 되었습니다. 오늘날 전 세계적으로 매년 약 270만 톤의 폴리카보네이트가 생산됩니다. 수년에 걸쳐 다양한 회사에서 다양한 폴리카보네이트 공식을 만들었으므로 선택할 수 있는 여러 산업 등급의 폴리카보네이트가 있습니다. 일부 형태에는 유리 섬유 강화가 더 많이 포함되어 있는 반면, 다른 형태에는 장기간 태양 노출로부터 보호하기 위해 자외선 안정제와 같은 첨가제가 포함되어 있습니다. 강력하고 다재다능한 이 비정질 열가소성 플라스틱은 열, 충격

응력 집중은 균열이 발생하기 쉬운 부품 설계의 지점이지만 올바른 설계를 선택하면 이러한 유형의 실패 가능성을 줄일 수 있습니다. 최신 Fast Minute 비디오에서 선임 연구 개발 엔지니어인 Tristan Antonsen이 제조 공정에서 부품을 만들 때 응력 집중과 이를 해결하는 방법에 대해 설명합니다. 대본: 응력 집중은 모든 제조 공정에서 만들어진 모든 부품에서 나타날 수 있습니다. 그리고 그것들에 주의를 기울이지 않으면, 당신의 부분이 약해지고 조기에 부러질 것입니다. 응력 집중은 설계에서 주변 영역보다 응력이 훨씬 빠르

제품 또는 부품의 두 조각을 연결해야 하는 경우 후반 작업 중에 접착제에 의존하거나 금속 경첩 또는 기타 패스너를 추가할 필요가 없습니다. 대신 스냅핏 조인트를 사용할 수 있습니다. 간단히 말해서, 스냅핏 조인트는 결합 부품의 일치하는 함몰부에 맞는 구슬, 스터드 또는 후크와 같은 작은 돌출부(또는 조인트)를 사용하여 두 조각을 연결합니다. 스냅핏 조인트는 사출 성형으로 만들 수 있습니다. 그러나 스냅핏 조인트를 위한 사출 금형 툴링은 언더컷이 필요하기 때문에 비용이 많이 들고 복잡할 수 있습니다. 적층 제조 또는 3D 프린팅은

사출 성형은 플라스틱을 녹여서 금형에 주입하고 냉각시킨 다음 완제품을 꺼내는 것입니다. 사출 성형은 다양한 산업 분야에서 사용되지만, 정확한 고품질 부품을 대량으로 생산할 수 있고 많은 의료용 플라스틱과 호환되기 때문에 의료 용품 및 기기 산업에서 특히 유용합니다. 사출 성형의 일반적인 의료 적용 사출 성형은 높은 수준의 정확도, FDA 승인 재료와의 호환성, ISO 13485 준수 달성 능력 및 낮은 부품당 비용을 제공하므로 많은 의료 응용 분야에 이상적입니다. 의료 사출 성형은 치과용 X선 장비, 카테터 잠금 장치, 진단 테스

사출 성형에는 코어와 캐비티로 구성된 정밀 금형을 만들고 용융 플라스틱을 금형에 주입하는 작업이 포함됩니다. 냉각되면 사출 성형기의 이젝터 플레이트가 맞물려 금형에서 부품이 분리됩니다. 사출 성형은 높은 정밀도, 속도, 광범위한 호환 재료 및 낮은 부품당 비용을 제공합니다. 텍스트, 표면 마감 및 경첩과 같은 특정 기능을 사출 성형 부품에 추가할 수 있습니다. 부품에 사출 성형 기능을 추가하는 이유는 무엇입니까? 사출 성형 기능을 추가하여 부품 설계를 최적화하면 후처리 단계를 줄여 장기적으로 시간과 비용을 절약할 수 있습니다.

전기 자동차(EV)의 인기는 내연 기관과 니켈 수소 배터리의 조합으로 구동되는 하이브리드 자동차인 Toyota Prius에서 시작되었습니다. Prius의 도입 이후 많은 하이브리드 및 배터리 전기 자동차(BEV)가 시장에 진입했으며 전기 자동차의 채택은 매년 계속 증가하고 있습니다. 2020년에 310만 대의 EV가 판매되었으며 2021년 11월에만 721,000대 이상의 플러그인 차량이 판매되어 월간 판매 기록을 세우고 EV에 대한 관심이 증가하고 있음을 나타냅니다. 그러나 이러한 추세가 둔화될 조짐은 없습니다. 제너럴 모터스는

부품에 대한 올바른 공차는 제조 과정에서 시간, 비용 및 자원을 절약하는 데 도움이 됩니다. 새 부품을 설계할 때 전체 기하학적 치수 및 공차 모범 사례뿐 아니라 공차 누적이 부품에 미치는 영향도 고려하는 것이 중요합니다. 직원 엔지니어 Megan Behnke의 최신 Fast Minute 비디오에서 부품의 공차 누적을 분석하는 방법에 대해 더 깊이 이해하십시오. 대본: 공차 스태킹은 우리 대부분이 직장에서 배워야 하는 중요한 엔지니어링 개념입니다. 적절한 공차 스택 분석을 통해 부품을 제조할 수 있고 다른 구성 요소와 올바르게

시간과 예산에 맞춰 생산을 완료하려면 처음부터 예상 프로젝트 비용을 명확하게 파악하는 것이 가장 좋습니다. 그러나 정확한 CNC 가공 프로젝트 비용을 예측하는 것은 많은 제품 팀에서 하는 것보다 더 쉽습니다. 재료 비용과 가공성, 부품의 복잡성, 후처리 요구 사항 및 실제 CNC 기계 설정을 고려해야 합니다. CNC 설정이 생산 비용에 미치는 영향을 살펴보겠습니다. CNC 설정에 대한 비용 요인 분석 설계의 복잡성에 따라 CNC 작업자는 여러 측면, 평면 또는 축에 기능이 있는 부품을 제조하기 위해 여러 CNC 기계 설정을 사용해

격자 구조는 연결될 때 3차원 모양을 형성하는 반복 패턴입니다. 적층 제조 맥락에서 규정 준수 격자 구조는 디자이너가 3D 프린팅 기술을 활용하여 이전에는 만들 수 없는 모양과 부품을 만들 때 흥미로운 제품 디자인 가능성을 열어줍니다. 엘라스토머로 만들 때 3D 인쇄된 격자 구조는 변형 가능성이 높고 기계적 특성으로 인해 광범위한 응답에 대해 조정될 수 있으며 다양한 산업 분야에서 사용됩니다. 그러나 규정을 준수하는 3D 격자 구조를 설계하려면 올바른 소프트웨어 도구는 말할 것도 없고 제조 전문 지식이 필요합니다. Fast Rad

Fast Radius에서 우리 팀은 새로운 것을 가능하게 하려는 우리의 목적을 달성하기 위해 매일 노력합니다. 공동 설립자이자 CEO인 Lou Rassey로부터 이 목적이 왜 중요한지, 고객을 대신하여 계속 혁신하도록 동기를 부여하는 이유에 대해 들어보십시오. 대본: 우리의 목적은 새로운 것을 가능하게 하여 세계의 상태를 개선하는 것입니다. 우리는 산업으로서 제조의 중요성을 믿습니다. 자동차, 휴대전화, 위성과 같이 자동차를 만드는 것뿐만 아니라 그것을 가능하게 하는 것들도 마찬가지입니다. 제조는 세상을 더 연결되고 더 건강하고

프로젝트의 시작 단계에서 엔지니어와 제품 팀은 시간을 들여 각 예상 재료의 기계적 사양을 이해해야 합니다. 여기에는 모든 데이터 시트에서 볼 수 있는 물리적, 화학적 및 기계적 특성뿐만 아니라 특정 환경 조건에서 재료가 얼마나 잘 작동하는지 또는 내구성과 같은 기타 요소도 포함됩니다. 이러한 요소와 기타 요소를 고려하면 제품 팀이 시간 및 비용 효율성을 최적화하면서 우수한 제품을 만드는 데 도움이 됩니다. 플라스틱으로 제조할 때 고려해야 할 가장 중요한 요소 중 하나는 특정 재료의 경도를 나타내는 경도계 또는 해안 경도계입니다.

부품 형상, 목표 부품당 비용 및 기타 요소는 부품을 가장 잘 만드는 방법을 결정하는 데 기여합니다. 최신 Fast Minute 비디오에서 디지털 영업 관리자 Gabe Smith는 3축과 5축 가공의 차이점과 각 유형의 CNC 가공을 언제 사용해야 하는지 설명합니다. 대본: 고객은 항상 3축 또는 5축 가공이 프로젝트에 가장 적합한지 묻습니다. 분해해 봅시다. 3축 가공의 경우 공구가 X, Y 및 Z축을 따라 절단합니다. 공작물이 회전하고 선반이 구성 요소를 형성하는 선삭 또는 회전 절삭 공구가 선형 방향으로 공작물에서 재료를

사출 성형은 동일한 플라스틱 부품을 대량으로 생산할 때 가장 널리 사용되는 대량 생산 방법입니다. 사출 금형 툴링을 제조하기 위해 상당한 금액을 사전에 투자해야 할 수도 있지만, 부품을 대량으로 생산하는 경우 단위당 가격은 매우 낮을 것이며 더 많은 부품을 만들수록 계속 떨어질 것입니다. 완전한 사출 금형 시스템은 금형 베이스와 하나 이상의 코어 및 캐비티 인서트 세트로 구성됩니다. 이러한 인서트는 부품을 성형하는 주요 구성요소입니다. 그러나 일반적으로 코어와 캐비티 인서트 쌍의 조합을 나타내는 보다 일반적인 용어 금형이 사용되는

사람들은 종종 제품의 재료가 특정 화학 물질에 어떻게 반응하고 미래 환경을 견딜 수 있는지 이해하기 위해 호환성 비교에 의존합니다. 재료 선택 프로세스를 안내하기 위해 Carbon, HP 및 Stratasys를 포함한 적층 제조 파트너의 데이터를 읽기 쉬운 차트로 편집했습니다. 우리 파트너는 첨가제 재료를 평가하기 위해 여러 테스트를 사용했습니다. 예를 들어, DLS 재료는 ASTM D543 표준에 따라 1주일 동안 화학 물질에 담근 후 얻은 중량 백분율로 테스트 및 평가되었습니다. ULTEM 9085에서 RPU 70까지의 첨가제

빅 데이터는 제조업체에게 새로운 미래를 제공합니다. 업계는 데이터 기반 제조의 가능성을 활용하는 데 더디지만 새로운 효율성, 보다 원활한 공급망 및 가속화된 제품 개발 주기를 위한 기회로 인해 미래 지향적인 제조업체는 데이터 수집 및 분석을 수용해야 합니다. 공동 설립자이자 CEO인 Lou Rassey가 제공하는 데이터의 이점에 대해 자세히 알아보십시오. 대본: 제가 어렸을 때 데이터라는 단어는 엔지니어나 컴퓨터 프로그래머가 아닌 이상 거의 들어본 적이 없는 단어였습니다. 우리 모두 알고 있듯이 더 이상 그렇지 않습니다. 우리는

제조 산업을 더 친환경적으로 만들기 위해서는 지속 가능성 모범 사례를 처음부터 끝까지 구현해야 하며 공급망 지속 가능성의 중요성은 아무리 강조해도 지나치지 않습니다. 제품 제조 및 운송은 에너지 집약적인 프로세스이며 대부분의 기업이 환경에 미치는 영향은 공급망에 기인합니다. 그러나 공급망은 복잡하고 지속 가능하게 만드는 것은 쉬운 일이 아닙니다. 지속 가능성 시리즈의 이 기사는 시작점을 제공합니다. 다음은 제품 팀과 제조업체가 생산 프로세스의 마지막 단계에서 지속 가능성을 유지할 수 있는 세 가지 방법입니다. 공급망 전반에 걸쳐

지속 가능성은 제조업의 미래를 여는 열쇠입니다. 소비자와 기업이 모두 제품의 탄소 발자국을 고려함에 따라 혁신적인 제조업체는 제조 과정에서 생성되는 배출량을 추적, 평가 및 줄이는 새로운 방법을 모색하고 있습니다. 공동 창립자이자 CEO인 Lou Rassey로부터 보다 지속 가능한 제조를 위한 Fast Radius의 노력에 대해 자세히 알아보세요. 대본: 기업이 지속 가능성에 대해 이야기하는 것을 들을 때, 때로는 그것이 몇 년 또는 수십 년이 지난 것처럼 느껴질 수 있습니다. 기업이 더 지속 가능하게 만들고 움직이기를 원한다면

적층 기술은 지난 10년 동안 빠르게 발전하여 산업 전반에 걸쳐 기업에 새롭고 흥미로운 제조 가능성을 약속했습니다. 그러나 사람들이 적층 제조(AM)를 생각할 때 즉시 떠오르는 응용 프로그램 중 하나는 프로토타이핑입니다. 엔지니어가 기존 제조 실행에 적용되는 제약에 대해 걱정하지 않고 설계를 신속하게 반복해야 하는 경우 3D 프린팅이라고도 하는 AM은 하드 툴링을 포함하지 않고 빠른 반복이 가능하기 때문에 매우 잘 작동합니다. . 프로토타입을 더 효율적으로 개발할 수 있을수록 기업은 더 빨리 대량 생산으로 이동할 수 있습니다. 여

플라스틱 부품을 생산해야 하는 경우 사출 성형을 사용하게 될 가능성이 큽니다. 이 정밀한 제조 공정은 동일한 플라스틱 부품의 중간 및 대량 생산을 위한 비용 효율적인 방법이므로 종종 CNC 기계 가공 또는 우레탄 주조와 같은 생산 방법보다 더 나은 선택입니다. 그러나 금형을 만드는 것은 길고 비용이 많이 드는 과정이므로 처음부터 올바른 금형이 있는지 확인해야 합니다. 어떤 상황에서는 단일 캐비티 금형 또는 사이클당 하나의 제품을 생산하는 금형이 적합합니다. 다른 제품에서는 사이클당 여러 제품을 생산할 수 있는 다중 캐비티 금형을