현재 제조의 여러 경향은 정밀 보어를 생성하고 연장된 도구를 사용하여 선삭 작업을 수행하는 어려움을 확대하고 있습니다. 더 엄격한 허용 오차와 확실한 반복성에 대한 요구가 지속적으로 증가하고 있습니다. 새로운 고성능 공작물 재료는 가공하기가 더 어려워 가공 시스템 내에서 응력이 증가합니다. 시간과 비용을 절약하기 위해 제조업체는 멀티태스킹 공작 기계에서 깊은 보어를 가공하고 복잡한 구성 요소를 선삭해야 하는 단일 모놀리식 공작물로 여러 부품을 통합하고 있습니다. 이러한 문제를 극복하려는 제조업체는 가공 시스템의 모든 요소를 ​​연

기계 공장에서 밀링 공구를 구매할 때 공구 수명과 생산성이라는 두 가지 주요 고려 사항을 고려합니다. 불행히도 이러한 매개변수에는 엔지니어가 말하는 부정적인 연결이 있습니다. 이것은 하나가 증가하면 다른 하나가 감소한다고 말하는 기술적인 방법입니다. 항공우주에서 자동차에 이르는 산업에 엔드밀 및 기타 절삭 공구를 공급하는 선두 공급업체인 OSG의 애플리케이션 엔지니어인 Daniel Dominski는 공구를 더 세게 공급할수록 더 많이 마모되기 때문에 일반적으로 둘 다 얻을 수 없습니다라고 말합니다. 및 중공업. A Brand

리드 앵글 작업을 위해 다이아몬드 모양의 절삭 공구를 사용하는 데 지치셨습니까? 우리는 리드 앵글로 인해 발생하는 문제를 탐구하고 절삭 공구 제조업체와 귀하의 요구 사항에 맞게 최적화할 수 있는 최선의 방법에 대해 논의합니다. 범용 선삭 작업의 경우 CNMG 스타일의 80도 다이아몬드가 오랫동안 인서트를 선택했습니다. 널리 사용 가능하고 합리적인 가격에 다양한 재료로 우수한 공구 수명을 제공합니다. 또한 기계 기술자가 동일한 도구로 공작물을 마주보고 회전할 수 있으므로 설정이 단순화되고 도구 변경으로 인한 시간 손실이 줄어듭니다

이 까다로운 재료는 절삭 공구에 대한 고유한 요구 사항을 제공하지만 R&D, 실험실 테스트 및 실제 적용 결과의 조합이 효과적인 솔루션으로 이어집니다. 주철은 가공하기 가장 힘든 재료 중 하나입니다. 그 이유는 주로 구성이 일관되지 않고 구조가 다양하기 때문입니다. 특히 외부 표면에서 그렇습니다. 이는 가공성에 상당한 변화를 가져옵니다. 주철을 가공할 때 중단된 절삭이나 불안정한 기계 조건도 고려해야 할 수 있습니다. 이러한 요인은 절삭 공구, 특히 공구 수명과 공정 신뢰성이 비용에 큰 영향을 미치는 대량 생산에 사용되는 황삭

제조업체는 수익성을 유지하기 위해 더 적은 비용으로 더 많은 작업을 수행하고자 하므로 원격 측정이 필수적입니다. 다음은 거의 모든 곳에서 중요한 측정 포인트를 수집하는 도구에 대해 알아야 할 사항입니다. 계측은 측정의 과학입니다. 이것은 심오한 기술 주제이지만 자동차 제조업체, 항공우주 시설, 의료 제조업체 및 개별 부품 생산과 관련된 모든 사람에게 계측은 대부분 부품의 깊이, 직경, 위치, 길이 및 각도가 치수 공차를 충족하는지 확인하는 것입니다. 그러나 치수 데이터 수집으로 시작하여 통계 분석으로 이어지는 마이크로미터 및

수십 년 동안 운영되어 온 많은 제조업체는 구형 기계와 관련하여 비슷한 질문을 하고 있습니다. 정기적인 관리는 물론 필수입니다. 하지만 장비를 새 장비였을 때의 최고의 효율성과 품질로 되돌리는 것은 어떻습니까? Ultra Tech Machinery의 수석 제품 개발/앱 전문가인 Rick Moscarino는 이 질문을 적어도 일년에 수십 번 받습니다. 적합한 엔지니어링 그룹을 찾는 것이 가장 도움이 되는 답변을 얻는 열쇠입니다. “재제조업체는 제조를 완전히 알아야 합니다. 그리고 그들은 기계를 재생산하거나 중요한 기계의 구성 요소

모든 운영 관리자의 최우선 목표는 기계 오류든 인적 오류든 작업 현장의 오류를 줄이는 것입니다. 0%의 오류율을 달성하기는 매우 어렵지만 실제로는 적은 비율의 오류라도 빠르게 추가될 수 있습니다. 경쟁 제품의 기사 이 점을 고려하십시오: 밴드 톱질과 관련하여 오류는 관리자에게 가장 큰 문제로 남아 있습니다. LENOX의 Matthew Lacroix가 여기에서 설명하는 것처럼 가공업체 및 기타 금속 절단 작업장은 띠톱 공정과 관련하여 세 가지 주요 관심 영역을 가지고 있습니다. 그는 Canadian Metalworking에 이렇게

비용 절감을 위해 또는 폐기물의 양을 줄이기 위해 금속 가공 제조업체는 자체적으로 냉각수 및 유체를 재활용하는 이점을 누리고 있습니다. 우리는 당신이 알아야 할 것을 더 잘 이해하기 위해 유체 및 여과 시스템 제조업체와 이야기합니다. 오늘날의 제조 분야에서 린 제조 방식이 받는 모든 관심을 고려할 때 기업이 프로세스를 개선하고 동시에 비용을 절감하는 방법을 사용하는 것은 놀라운 일이 아닙니다. 냉각수 사용과 기계 냉각수 폐기도 다르지 않습니다. 많은 제조업체들이 금속 가공 유체를 재활용하고, 무거울 수 있는 폐기 비용을 줄이며

도구 업그레이드를 위한 최적의 지점을 찾는 것은 까다롭습니다. 올인하면 최고의 투자 수익을 얻지 못할 수도 있습니다. 너무 저렴하면 생산성이 저하될 수 있습니다. 다음은 고급 엔드밀을 선택해야 하는지 여부 또는 시기를 결정하는 방법입니다. 불량한 공구 수명. 그 생산 할당량을 만들 수 없습니다. 견디기 힘든 공차. 익숙한 소리가 들리나요? 밀링 기계 기술자에게 이는 더 나은 엔드밀로의 업그레이드를 고려해야 하는 몇 가지 이유일 뿐입니다. 그러면 어떤 것을 사야 할지 고민이 됩니다. 그리고 그 이점이 프리미엄 도구의 높은 비용을

검사 데이터는 일관된 방식으로 수집될 때 제조 프로세스에 대한 풍부한 정보를 제공하므로 작업자가 사후 대응이 아닌 사전 예방적으로 다양한 품질 문제를 해결할 수 있습니다. 우리는 계측 내에서 데이터를 활용하는 방법에 대해 업계의 주요 업체 중 하나와 이야기합니다. 가공되거나 가공된 부품을 검사하는 것은 모두 좋은 일이지만, 결과로 할 수 있는 유일한 작업이 절삭 공구를 교체하거나 기계 오프셋을 만드는 것이라면 가치 있는 지속적인 개선 도구를 놓치고 있는 것입니다. 이미 통계적 프로세스 제어 또는 SPC를 수행하고 있다면 그것으

어려운 시기에 비즈니스가 생존하고 가능한 경우 번창하기를 원하지만 그렇게 하는 것이 항상 간단하지는 않습니다. Guhring이 고객의 생산성 향상을 돕는 방법은 다음과 같습니다. 제조업체가 COVID-19 전염병으로 인한 수요 중단을 처리함에 따라 많은 사람들이 생산 수준을 유지하거나 개선할 아이디어를 찾고 있습니다. Guhring의 제품 관리 및 사업 개발 이사인 Brandon Hull은 일부 기업의 일반적인 반응은 재정적 부담을 상쇄하는 데 도움이 되도록 향후 구매에 대해 공급업체에 전면 할인을 요청하는 것이라고 말합니다

최상의 절단 결과를 얻으려면 재료 특성과 크기가 절단에 어떤 영향을 미치는지 알아야 합니다. Jay Gordon, 북미 영업 관리자/톱 및 수공구, The L.S. 스타렛 컴퍼니  모든 재료에는 고유한 절단 문제가 있습니다. 절단을 시작하기 전에 재료 특성을 이해하는 것은 가장 긴 띠톱날 수명과 생산 결과를 얻을 수 있는 가장 좋은 기회입니다. 이 문서에서는 몇 가지 일반적인 경험 법칙을 제시합니다. 부드러운 재료 연질 재료에는 일반적으로 탄소강, 알루미늄, 구리 등이 포함됩니다. 경우에 따라 연질 재료는 단단한 재료만

COVID-19 전염병은 제조 시설 내부 자동화의 필요성을 보여주었습니다. 협동로봇과 같은 혁신이 기업이 비즈니스 프로세스를 개선하도록 돕는 방법은 다음과 같습니다. 대부분의 산업이 COVID-19 팬데믹의 영향을 받았지만 일부 산업은 다른 산업보다 더 큰 피해를 입었습니다. 예를 들어 미국의 제조업을 보자. 수요 부진에 직면해 시설이 유휴 상태이고 생산이 느려지고 작업자를 보호하기 위해 정밀 청소가 가능합니다. 기업들은 또한 원자재와 개인 보호 장비의 부족에 직면해 있습니다. 그러나 이러한 도전에도 불구하고 제조업체는

조심스럽게 관찰한 분기별 설문조사는 제조업에 대해 매우 긍정적인 감정을 보여주고 있으며 주요 월간 보고서에서는 절삭공구 활동의 정점과 최저점을 강조하고 있습니다. 그러나 전년 동기 대비 산업 도구 성장률은 전반적으로 3.5% 증가했습니다. 미국 제조업 협회(National Association of Manufacturers)의 최근 연구에 따르면 인상적인 93%의 제조업체가 회사 전망에 대해 압도적으로 긍정적인 것으로 나타났습니다. 해당 제조업체의 거의 60%는 또한 국가가 일반적으로 올바른 방향으로 가고 있다고 믿습니다.

일반적으로 자동차 엔진 또는 항공기 엔진 블레이드 및 베인과 같은 연삭 공정을 포함하는 복잡한 부품을 생산하는 새로운 대량 생산 라인은 그림 #1에 설명된 대로 기계 조달에서 실제 생산까지 다양한 단계를 거칩니다. 이 라인에 고위험  테스트 및 개선을 통해 그라인더 기능 평가 및 구매(4, 5단계)의 일환으로 개발 시간으로 일정이 잡힙니다. 이것은 효과적인 전략이며 프로그램 실행과 관련된 문제를 상당히 줄이지만 시간과 비용이 많이 들 수 있습니다. 매우 자주 공작물 샘플을 사용할 수 없거나 추가 설계 변경의 대상이 되는 프로토타입입

아직 비행에 필수적인 하드웨어는 아니지만 상업용 및 군용 항공기 및 우주선용 3D 인쇄 부품으로 인해 무게와 재료 비용을 더 쉽게 줄일 수 있습니다. 번역:여기에는 매우 구체적인 사용 사례에 대한 ROI가 있으며 절약된 비용을 잘 활용함으로써 기능적 이득을 얻을 수 있습니다. 적층 제조의 미래는 밝습니다. 그러나 항공 우주 및 방위 산업은 얼마나 밝을까요? 3D 인쇄 부품이 오늘날 어떻게 영향을 미치고 있는지 살펴보고 몇 가지 제한 사항을 살펴봅니다. 우리는 3D Systems 및 3DDirections의 엔지니어링 전문가와

더 쉽고 빠른 설정에서 더 엄격한 공차 및 더 나은 제어 옵션에 이르기까지 5축 시스템에서 3+2 가공을 수행하면 오늘날 제조 분야에서 가장 정확하고 효율적인 부품 제작을 보장할 수 있습니다. 5축 기계에서 3+2 가공을 사용하는 데에는 여러 가지 이유가 있습니다. 5축 머시닝 센터 구매를 정당화하기 위해 사용하던 의료용 임플란트에 대한 대규모 계약이 종료되어 새로운 작업을 찾고 있을 수 있습니다. 현재 별도의 작업에서 가공되고 있는 두 부품 형상 간에 실제 위치 요구 사항을 충족하는 데 어려움을 겪고 있을 수 있습니다. 또는

섬유 강화 플라스틱(또는 FRP)은 높은 비강도와 낮은 중량이 필수적인 응용 분야에 사용됩니다. 부품 손상 없이 FRP 및 스택(FRP/금속층 복합재)을 가공하려면 최첨단 품질과 내마모성이 절대적으로 중요합니다. FRP 가공의 과제 • 섬유의 해어짐 또는 갈라짐• 박리• 필업 또는 밀어내기를 통한 구성요소 손상• 버 발생• 열 손상 Guhring의 FR 100 고성능 밀링 커터는 FRP 가공과 관련된 문제를 해결합니다. 기능: 압축 컷 FR 100의 전단 작용은 박리, 섬유 마모 및 열 손상을 방지합니다. 깨끗한 출구

모든 응용 분야에서 용접을 위해 금속을 적절하게 준비하는 것은 고품질 결과를 생성하고 일관된 생산성 수준을 유지하며 비용, 특히 재작업 및 가동 중지 시간과 관련된 비용을 최소화하는 열쇠입니다. 가능한 가장 깨끗한 표면부터 시작하면 소리와 강한 용접 가능성이 크게 높아집니다. 그렇기 때문에 용접 준비를 정확하고 효율적으로 완료하기 위한 모범 사례로 작업자를 무장시키는 것이 전체 용접 작업을 간소화하는 데 중요합니다. 계획 세우기 적절한 용접 준비를 위해서는 시작하기 전에 계획을 세우는 것이 중요합니다. 그렇지 않으면 단순해 보이

Tony Hufford, 카테고리 관리자 – Weiler Abrasives Group 금속 제작 사람들은 기계적 특성과 외관을 포함하여 여러 가지 이유로 스테인리스 스틸을 사용합니다. 그러나 대부분의 경우 가장 먼저 생각나는 것은 내식성이므로 많은 응용 분야에서 매우 바람직합니다. 예를 들어, 스테인리스 스틸은 식품, 의료, 건설, 자동차 및 해양 산업에 사용됩니다. 스테인레스 스틸은 일반적으로 탄소강보다 비싸므로 올바른 연마재를 선택하고 적절한 보관을 활용하는 것이 중요합니다. 그렇게 하면 생산 효율성을 크게 향상시키고