팔레타이징 로봇을 제조하는 로봇 기업에는 Fanuc, Motoman, KUKA 등이 있습니다. 이들 로봇 기업의 모델들은 로봇 팔레타이징에 여러 이점을 제공합니다: 속도 향상, 정확성, 유연성, 안전한 작업 환경, 포장·패키징·유통의 유연성. 팔레타이징 로봇 기업들이 이러한 이점과 로봇 팔레타이징의 발전 가능성을 인식하면서 공정 자동화 활용이 계속 늘고 있습니다. 로봇은 수작업보다 빠르고 일관되게 작동해 팔레타이징 시장을 주도해 왔습니다. 또한 열악한 환경을 견디며 작업자 부상 위험을 크게 줄여줍니다. 팔레타이징용 로봇 유형 팔레

라인 끝단(end-of-the-line) 공정을 수작업에서 자동화로 전환할 계획이라면, 시설 변화를 대비해 몇 가지 사항을 고려해야 합니다. 첫째, 팔레타이징 로봇 시스템이 단일 작업을 수행할지, 여러 작업을 동시에 수행할지 결정해야 합니다. 단순히 상자를 팔레트에 적재만 할 수도 있고, 제품 포장, 상자 적재, 랩핑까지 모두 수행할 수도 있습니다. 또 다른 고려사항은 투자비 대비 장기적 절감 효과입니다. 로봇 팔레타이저는 다양한 패키지를 처리하며 분당 60~70케이스 속도를 냅니다. 이 속도가 시설 생산성을 높이고 생산비를 낮춘

영화 속 아이디어였던 로봇이 인간과 서비스 현장에서 상호작용하는 모습이 현실에서 점점 더 흔해지고 있습니다. 우리가 의식하지 못하더라도 매일 서비스 로봇과 상호작용합니다. 마트에서 셀프 계산대를 이용할 때, 영화관에서 티켓 키오스크를 쓸 때, 온라인으로 피자를 주문할 때도 일종의 로봇과 상호작용하는 것입니다. 이제 로봇이 동네 바와 커피숍에서 음료를 서빙하도록 설계되고 있습니다. 텍사스 기반 기업 Briggo Coffee는 로봇 바리스타가 인간 작업자로는 불가능한 수준의 정확성과 정밀함을 커피에 구현할 수 있다고 믿습니다. 이 기

플라즈마 절단은 많은 이점을 갖추고 있어 다양한 산업에서 매력적인 공정으로 채택되고 있습니다. 이 절단 공정은 고속으로 대전된 가스 제트를 사용해 최대 6인치 두께의 금속을 매우 높은 온도에서 절단합니다. 로봇 플라즈마 절단의 장점 절단 속도 – 로봇 플라즈마 절단기는 기존 수동 토치보다 5배 빠르며, 분당 최대 500인치까지 절단 가능합니다. 다양한 소재와 두께 – 플라즈마 절단 로봇은 다양한 금속과 두께에 정밀한 절단이 가능합니다. 질소를 사용해 강철, 알루미늄 및 기타 금속을 절단합니다. 사용 편의성 – 로봇 플라즈마 절단

워터젯 절단 로봇은 생산 비용을 절감하는 훌륭한 방법입니다. 이 로봇은 정밀하게 소재를 제거하며 놀라운 속도를 처리할 수 있습니다. 고압 물줄기를 이용해 고무, 식품 같은 연질 소재를 절단합니다. 때로는 연마재를 물줄기에 혼합해 금속, 화강암 같은 경질 소재를 절단하기도 합니다. 워터젯 절단 방식은 1800년대 수압 채광 시 암석 침식에 고압수를 사용하면서부터 존재했습니다. 하지만 1930년대 종이 절단에 사용되면서 산업계에 진입했고, 훨씬 나중에 로봇 기술이 결합되고 압력이 높아지면서 더 빠른 절단 능력을 갖추게 되었습니다. 오

린 제조(Lean Manufacturing)는 생산 자원을 효율적으로 사용하는 시스템입니다. 물류 처리 로봇이 전통적으로 이러한 시스템에서 군살을 빼는 데 사용되지는 않았습니다. 오히려 폐기물을 증가시킬 수 있다는 우려 때문이었습니다. 하지만 기업들은 로봇의 속도, 정확성, 반복성, 사이클 타임 때문에 로봇을 도입하고 있습니다. 매년 10만 대 이상의 로봇이 구매되어 시설에 통합되고 있으며, 그중 다수가 물류 처리 로봇입니다. 이 수치만 봐도 로봇이 특히 린 생산 시스템에서 얼마나 보편화되고 있는지 알 수 있습니다. 린 제조를 위

2011년에 제정된 규제로 인해 물류 처리 로봇이 식음료 산업에서 우위를 차지하게 되었습니다. 2011년 1월, 버락 오바마 대통령은 식품안전현대화법(Food Safety Modernization Act)에 서명했습니다. 이 법은 식품의약국(FDA)에 식품의 재배, 수확, 가공 방식을 규제할 권한을 부여했습니다. 이 법안은 2000년대 여러 차례 발생한 식품 관련 질병 발병과 오염 식품 사태 이후 제안되었습니다. 수작업 식품 처리는 오류율과 오염 가능성이 더 높기 때문에, 시설이 새로운 기준과 규정을 준수하기 위해 물류 처리 로봇

자재 핸들링 로봇으로 부품 위치 결정과 이송 가능하지만 많은 시설이 컨베이어 시스템으로 아이템을 이송합니다. 이 아이템들은 픽 앤 플레이스, 팔레타이징, 포장 같은 응용 분야 수행 로봇으로 이송됩니다. 그리퍼와 산업용 자재 핸들링 로봇 암이 제조 산업 중요한 부분이지만, 제품이 최종 지점까지 굴러가게 유지하는 건 컨베이어입니다. 자재 핸들링 로봇과 함께 사용할 수 있는 여러 컨베이어 유형이 있습니다. 직선 또는 나선형 설치, 바닥 또는 천장 주행 가능. 시설과 제품에 따라 다릅니다. 가장 일반적이고 단순한 컨베이어 유형은 이송 컨

로봇 용접은 1980년대 시작해 산업용 로봇 지배적 응용 분야로 꾸준히 성장했습니다. 다양한 용접 공정 중 텅스텐 불활성 가스 용접, 즉 TIG 용접이 가장 일반적. TIG 용접은 비소모성 텅스텐 전극과 용접 금속 사이 전기 아크를 불활성 가스 환경 보호 하에 사용하는 공정입니다. TIG 용접 로봇은 최근 제어 정밀도, 반복성, 속도, 동작 범위에서 큰 진전을 이뤘습니다. 이 개선으로 품질 희생 없이 단가 저유지 가능해 초경쟁 현대 시장에서 생존 열쇠가 됩니다. 로봇 TIG 용접기 제조사 중 화낙 로보틱스, 쿠카, 모토만 로보틱스

산업용 로봇은 1970년대 초 쿠카 로보틱스(KUKA Robotics) 같은 기업이 최초 단순 산업용 로봇 도입 때 등장했습니다. 로봇 개발은 그 후 급속히 가속되어 기본 연마·폴리싱에서 고정밀 용접, 팔레타이징, 자율 빈 피킹으로 응용 분야 확장. 산업용 로봇 기하급수적 성장은 자동차 산업에서 시작해 다양한 제조 응용 분야로 확대되었습니다. 로봇 사용 증가는 로봇이 어떤 규모 제조업체나 비즈니스든 품질 희생 없이 인건비 절감과 생산 효율 증대로 수익성 있는 글로벌 경쟁자로 만들 수 있기 때문입니다. 로봇은 이제 미국 전역에 널리

화낙 로보틱스는 지난 30년 이상 로봇 두뇌 역할을 하는 다양한 컨트롤러를 출시했습니다. 기술이 더 발전함에 따라 화낙은 로봇이 더 유연하게 수행할 수 있도록 컨트롤러 기능 개선이 필요했습니다. 2006년 화낙은 RJ3iC 컨트롤러를 출시했습니다. 그해 말 R-30iA 컨트롤러를 출시했습니다. 이 컨트롤러들은 이름이 다르지만 사실 같은 컨트롤러입니다. 위에서 언급했듯 RJ3iC가 2006년 화낙에서 출시되었고 나중에 이름이 R-30iA로 변경되었습니다. 컨트롤러 이름 외에 실질적 차이는 캐비닛 크기뿐. RJ3iC와 R-30iA 모

한때 자동화 로봇 공정 중 인간과 기계 사이 고정구가 중재자여야 한다고 생각했으나, 미국 국가 표준 협회(ANSI) 새 국가 로봇 안전 표준으로 그 생각이 사라졌습니다. 1999년 이후 첫 업데이트인 ANSI/RIA R15.06-2012 표준이 이제 로봇 제조업체와 통합업체용 국제 ISO 10218:2011 표준과 조화됩니다. 이 표준 국제 채택으로 한 국가에서 설계·구축된 시스템이 안전 규정을 벗어나지 않고 국가 간 자유롭게 이동 가능해졌습니다. 이 새 표준 특징은 협동 운전(Collaborative Operation)으로 자동

세계 인구 지속 증가로 제품 수요도 증가합니다. 모든 산업 제조업체가 부품 이송, 머신 로딩/언로딩, 팔레타이징 등 자재 핸들링 공정 자동화로 전환하고 있습니다. 인간이 시트 메탈 한 조각을 여러 기계로 옮겨 다양한 벤딩과 스탬핑을 하는 데 몇 분 걸릴 수 있지만, 진공 그리퍼를 사용하는 자재 핸들링 로봇은 같은 금속 조각을 빠르게 한 스테이션에서 다른 스테이션으로 이송합니다. 시트 메탈 자재 핸들링 로봇은 인간이 수동으로 들어올릴 수 없는 대형 부품 이동에도 유용합니다. 부품 교체 시 사용자 친화적이지 않은 고정 기계와 달리

TIG 용접 공정과 유사하게 플라즈마 아크 용접(PAW)은 금속 부품 접합에 고품질 방법을 제공합니다. PAW 원리 플라즈마 아크 용접은 기본적으로 가스 텅스텐 아크 용접(GMAW 또는 TIG)의 확장입니다. 두 용접 공정 모두 일반적으로 비소모성 텅스텐 전극을 사용해 전력을 용접 토치와 오리피스 가스로 전달합니다. 오리피스 가스는 GMAW 용접 공정과 PAW 용접 공정 차이의 많은 부분을 차지합니다. PAW 토치 설계로 오리피스 가스가 토치 끝 챔버에 축적됩니다. 아크가 오리피스 가스를 약 30,000°F(약 16,650°C)

원시인이 도구를 만들기 시작한 때부터 제조는 모든 인간 삶의 필수 부분이었습니다. 주변을 보세요. 자연적으로 존재하지 않는 모든 것이 세계 어딘가에서 제조되었습니다. 우리가 타는 차부터 앉는 의자까지 많은 것들이 로봇 용접 손길을 거쳤습니다. 하지만 원시인에서 용접 로보틱스까지 어떻게 왔을까요? 원래 물건은 개인 스스로 만들었고, 나중 세기에는 소규모 상점 장인들이 만들었습니다. 18세기 산업혁명 시작으로 제품이 상점에서 대공장으로 이동했습니다. 1797년 일라이 휘트니(Eli Whitney)가 기계화 조립 라인을 발명하며 현대

제조 니즈에 맞는 로봇 용접 셀 도입 시 고려해야 할 핵심 요건들이 있습니다. 대부분 로봇 용접 셀은 산업용 로봇 암, 포지셔너, 안전 패키지를 갖지만, 귀사 고유 니즈가 이 조각들이 어떻게 결합되고 셀 레이아웃이 설계될지 결정합니다. 로봇 용접 워크셀 계획은 컴퓨터 시뮬레이션과 가상 결과가 실시간 작업으로 변환되는 것, 로봇, 용접 패키지, 워크셀 크기, 니즈 충족 안전 장비 선택 등 여러 단계를 포함합니다. 예를 들어 두 개 별도 부품 용접 셀 설계 시 양면 턴테이블 포지셔너를 선택할 수 있습니다. 로봇이 A면에서 한 부품 유

열차 운행으로 철도 궤도는 단기간에 막대한 마모를 겪습니다. 교차 시스템 재조정과 교체는 교통 정체와 수주간 인력 투입을 초래했습니다. 이제 이동식 로봇 용접 셀 도움으로 수리 공정이 하루 미만, 단 2명 인원으로 완료되며 교통 차단도 없습니다. 로봇 용접은 궤도와 교차 수명을 늘려 시간 효율뿐만 아니라 비용 효율도 높입니다. 용접 로보틱스는 레일뿐만 아니라 열차 제조에도 적용됩니다. 로봇 용접 셀은 왜건, 섀시, 사이드 플레이트, 보기(bogies), 좌석, 트랙사이드 인클로저 응용 분야를 완료할 수 있습니다. 많은 철도 기업이

로봇 용접 셀 추가는 최대 속도와 정확도를 달성하도록 제대로 배치된 경우에만 제조업체 시설 생산성을 향상시킵니다. 레이아웃에서 살펴봐야 할 영역 중 하나는 로봇 용접 포지셔너의 지그 고정입니다. 많은 생산성 이득은 지그 설계 단계에서 실현되거나 상실됩니다. 지그 설계가 간과되면 로봇 용접 셀이 엄청나게 비효율적이고 비용이 많이 들 수 있습니다. 용접 로보틱스 생산성 향상을 위한 기본 지그 설계 목표를 고려하세요. 이 용접 셀로 몇 가지 다른 부품을 용접할 계획인지 자문해 보세요. 예를 들어 양면 턴테이블은 두 가지 다른 부품용 지

로봇 용접은 산업에서 많은 용도가 있으며, 최근 몇 년간 창문 프레임 제조 산업이 주목하기 시작했습니다. 2006년 영국 위드니 LTD.(Widney LTD.)가 한 공장에서 오프로드 차량용 알루미늄 창문 프레임 제조를 시작했습니다. 모토만 아크시스템 6000(ArcSystem 6000) 용접 셀 설치로 프레임 용접이 더 빠르고 균일해졌습니다. 이 셀은 다른 셀보다 빠르고 수작업 용접공보다 최대 6배 생산적이었습니다. 6년 후 독일 메텍스(Metex)도 로봇 용접 셀로 창문·문 용접 응용 분야를 자동화했습니다. 수작업 용접이 개별

매년 기업들은 로봇 용접부터 클린룸 응용 분야까지 공정과 장비 개선을 시도합니다. 산업용 로보틱스 리더 모토만(Motoman)은 4월 생물의학 응용 분야 전문 클린룸 로봇을 출시했습니다. MH3BM은 검체 처리, 약물 디스펜싱, 의학 연구 응용 분야를 다룹니다. 특수 코팅과 스테인리스 패스너로 과산화수소 세척이 가능하며 다용도성 향상. ISO 5 클린룸 등급으로 생물의학 외 분야 작업도 유연하게 가능합니다. 이 응용 분야들은 서로 달라 보이지만 모두 산업용 로봇 암이 수행하며, 엔드 이펙터로 많은 응용 분야에 다용도로 활용됩니다.