Fanuc, Motoman, KUKA 로봇 회사 등 팔레타이징 로봇을 제조하는 여러 팔레타이징 로봇 제조업체가 있습니다. 이러한 로봇 회사에서 사용할 수 있는 모델은 로봇 팔레타이징과 관련하여 속도, 정확성, 유연성, 안전한 작업 환경, 포장, 포장 및 유통의 유연성 향상과 같은 몇 가지 이점이 있습니다. 팔레타이징 프로세스에서 자동화의 사용은 팔레타이징 로봇 회사가 이러한 이점과 팔레타이징 로봇과 함께 가능한 발전을 실현하기 시작함에 따라 계속해서 증가하고 있습니다. 로봇은 수동 작업보다 더 빠르고 일관되게 작업함으로써 팔레타

최종 라인 애플리케이션을 수동 작업에서 자동 옵션으로 전환할 계획을 세울 때 변경에 대비하여 시설을 준비하기 위해 고려해야 할 몇 가지 사항이 있습니다. 먼저 팔레타이징 로봇 시스템이 하나의 작업을 수행할지 아니면 여러 작업을 동시에 수행할지 고려해야 합니다. 로봇 장비 한 대가 상자를 팔레트에 간단히 적재하거나 제품을 포장하고 상자를 팔레트에 적재한 다음 수축 랩으로 팔레트를 포장할 수 있습니다. 또 다른 고려 사항은 지출할 금액과 로봇 팔레타이저가 장기적으로 절약할 금액입니다. 로봇 팔레타이저는 다양한 양의 패키지를 처리할

영화에서만 볼 수 있는 개념이었던 로봇이 서비스 역량으로 인간과 상호작용하는 것이 사회에서 점점 더 널리 퍼지고 있습니다. 우리는 깨닫지 못하고 있지만 매일 서비스 로봇과 상호 작용합니다. 우리가 식료품점에서 셀프 계산대를 통과할 때 그것은 로봇입니다. 우리가 영화관에서 티켓 키오스크를 사용할 때 그것은 로봇입니다. 온라인으로 피자를 주문할 때도 여전히 로봇과 상호작용하고 있습니다. 이제 로봇은 지역 바와 커피숍에서 음료를 제공하도록 설계되고 있습니다. 텍사스에 본사를 둔 회사인 Briggo Coffee는 로봇 바리스타가 인간

플라즈마 절단에는 많은 이점이 있어 다양한 산업 분야에서 매력적인 응용 분야가 되었습니다. 이 절단 공정은 매우 높은 온도에서 최대 6인치 두께의 금속을 절단하기 위해 빠른 속도로 충전되는 가스 제트를 사용합니다. 로봇 플라즈마 절단의 장점은 많습니다. 절단 속도 – 로봇 플라즈마 절단기는 기존의 수동 토치보다 5배 더 빠르며 분당 최대 500인치까지 절단할 수 있습니다. 다양한 재료 및 두께 – 플라즈마 절단 로봇은 다양한 금속과 두께를 정밀하게 절단할 수 있습니다. 이 플라즈마 절단기는 강철, 알루미늄 및 기타 금속을

워터젯 절단 로봇은 생산 비용을 절감할 수 있는 좋은 방법입니다. 이 로봇은 정밀하게 재료를 쉽게 제거하고 완벽한 속도를 처리할 수 있습니다. 고무 및 식품과 같은 부드러운 재료를 절단하기 위해 고압의 물 분사를 사용합니다. 때때로 연마재가 워터젯 스트림에 추가되어 금속 및 화강암과 같은 더 단단한 재료를 절단합니다. 워터젯 절단 방법은 1800년대부터 수압 채광 중에 암석을 침식하기 위해 고압수를 사용했지만 종이 절단에 사용된 1930년대까지 산업계에 적용되지 않았습니다. 몇 년이 지나서야 로봇 공학이 방정식에 도입되었고 더 빠

린 제조는 생산 자원을 효율적으로 사용하는 시스템입니다. 자재 취급 로봇은 전통적으로 이러한 시스템에서 지방을 줄이는 데 사용되지 않았습니다. 이는 도움이 되는 대신 폐기물 증가에 도움이 될 수 있기 때문입니다. 회사는 속도, 정확성, 반복성 및 주기 시간 때문에 로봇으로 전환하고 있습니다. 매년 100,000대 이상의 로봇이 구매되어 시설에 통합되며, 그 중 다수는 자재 취급 로봇입니다. 이 숫자만으로도 로봇이 특히 린 생산 시스템에서 어떻게 보편화되고 있는지 알 수 있습니다. 린 제조를 위한 로봇의 장점은 많습니다. 로봇은

2011년에 통과된 규정으로 인해 자재 취급 로봇은 이제 식품 및 음료 산업에서 우위를 점하고 있습니다. 2011년 1월 버락 오바마 대통령은 식품 안전 현대화법에 서명했습니다. 이 법은 식품의약국에 식품 재배, 수확 및 가공 방법을 규제할 수 있는 권한을 부여했습니다. 이 법은 2000년대에 식품 관련 질병과 오염된 식품이 여러 차례 발생한 이후에 제안되었습니다. 식품 취급의 수동 적용은 오류율과 오염 가능성이 더 높기 때문에 시설이 새로운 표준과 규정을 견딜 수 있도록 자재 취급 로봇이 도입되고 있습니다. 로봇은 더 멸

자재 취급 로봇을 사용하여 한 장소에서 다른 장소로 부품을 배치하고 운반할 수 있지만 많은 시설에서는 컨베이어 시스템을 사용하여 품목을 운반합니다. 이러한 품목은 픽 앤 플레이스, 팔레타이징 및 포장과 같은 애플리케이션을 수행하는 로봇으로 이동됩니다. 그리퍼와 산업 자재 취급 로봇 팔은 제조 산업의 중요한 부분이지만 제품을 끝까지 굴러가게 하는 것은 컨베이어입니다. 자재 취급 로봇과 함께 사용할 수 있는 여러 유형의 컨베이어가 있습니다. 직선 또는 나선형으로 설정할 수 있습니다. 바닥이나 오버헤드를 따라 작동하도록 설계할 수 있

로봇 용접은 1980년대에 시작되었으며 꾸준히 성장하여 산업용 로봇의 지배적인 응용 분야가 되었습니다. 다양한 용접 공정 중에서 텅스텐 불활성 가스 용접 또는 TIG 용접이 가장 일반적입니다. TIG 용접은 불활성 가스 환경에서 보호하면서 비소모성 텅스텐 전극과 용접할 금속 사이에 전기 아크를 사용하는 것입니다. TIG 용접 로봇은 최근 제어 정밀도, 반복성, 속도 및 동작 범위에서 큰 발전을 이루었습니다. 이러한 개선을 통해 품질을 희생하지 않고 단위 비용을 낮게 유지할 수 있으며 이는 경쟁이 치열한 현대 시장에서 번창하는 데

산업용 로봇은 1970년대 초 KUKA Robotics와 같은 회사에서 최초의 간단한 산업용 로봇을 출시하면서 등장하기 시작했습니다. 그 이후로 로봇 개발은 기본 그라인딩 및 폴리싱에서 고정밀 용접, 팔레타이징 및 자동 빈 피킹으로 응용 분야가 확장되면서 급속도로 가속화되었습니다. 산업용 로봇의 기하급수적인 성장은 자동차 산업에서 시작되어 다양한 유형의 제조 응용 분야로 확장되었습니다. 로봇의 사용 증가는 로봇이 품질 저하 없이 노동 비용을 절감하고 생산 효율성을 높임으로써 모든 규모의 제조업체 또는 비즈니스를 수익성 있는 글로벌

Fanuc Robotics는 지난 30년 이상 로봇의 두뇌 역할을 하는 다양한 컨트롤러를 출시했습니다. 기술이 더욱 발전함에 따라 Fanuc은 로봇이 보다 유연하게 작동할 수 있도록 컨트롤러의 기능을 개선해야 했습니다. 2006년에 Fanuc은 RJ3iC 컨트롤러를 출시했습니다. 그해 말에 그들은 R-30iA 컨트롤러를 출시했습니다. 이러한 컨트롤러는 이름은 다르지만 동일한 컨트롤러입니다. 위에서 언급했듯이 RJ3iC는 2006년 Fanuc에서 출시되었으며 이후 R-30iA로 이름이 변경되었습니다. 컨트롤러의 이름은 두 시스템 간

자동화된 로봇 공정에서 고정물이 인간과 기계 사이의 중개자로서 통합되어야 한다고 생각했던 적이 있지만 미국 국립 표준 협회(American National Standards Institute)의 새로운 국가 로봇 안전 표준으로 이러한 생각은 근절되었습니다. 이것은 1999년 이후 표준 ANSI/RIA R15.06-2012에 대한 첫 번째 업데이트이며, 이 변경 사항은 이제 로봇 제조업체 및 통합자를 위한 국제 ISO 10218:2011 표준과 조화를 이룹니다. 이 표준을 국제적으로 채택함으로써 한 국가에서 설계 및 구축된 시스템

세계 인구가 계속 증가함에 따라 제품에 대한 수요도 증가합니다. 모든 산업 분야의 제조업체는 부품 이송, 기계 로딩 및 언로딩, 팔레타이징 및 자재 취급 프로세스를 위한 기타 유형을 처리하기 위해 자재 취급 자동화로 전환하기 시작했습니다. 사람이 판금 조각을 한 기계에서 다른 기계로 옮겨 조각에 필요한 다양한 구부림과 스탬프를 만드는 데 몇 분이 걸릴 수 있지만, 진공 그리퍼를 사용하는 자재 취급 로봇은 동일한 금속 조각을 집어서 빠르게 이동할 수 있습니다. 한 역에서 다른 역으로. 판금 자재 취급 로봇은 사람이 수동으로 들어

TIG 용접 공정과 유사하게 PAW(플라즈마 아크 용접)는 금속 부품 접합에 고품질 방법을 제공합니다. PAW의 원칙 플라즈마 아크 용접은 기본적으로 가스 금속 텅스텐 용접(GMAW 또는 TIG)의 확장입니다. 두 용접 프로세스 모두 일반적으로 비소모성 텅스텐 전극을 사용하여 용접 토치와 오리피스 가스에 전원을 전달합니다. 오리피스 가스는 GMAW 용접 공정과 PAW 용접 공정의 차이점을 나타냅니다. PAW 토치의 설계는 오리피스 가스가 토치 끝에 있는 챔버에 축적되도록 합니다. 아크는 오리피스 가스를 거의 화씨 30,000도

원시인이 도구를 만들기 시작한 때부터 제조업은 모든 인간의 삶에서 없어서는 안 될 부분이었습니다. 둘러보세요. 자연적으로 존재하지 않는 모든 것은 세계 어딘가에서 제조되었습니다. 우리가 운전하는 차에서 우리가 앉는 의자에 이르기까지 많은 것들이 로봇 용접에 의해 영향을 받았습니다. 하지만 어떻게 원시인에서 용접 로봇으로 발전했을까요? 원래 물건은 개인이 직접 만들었지만 나중에는 작은 상점의 장인이 만들었습니다. 18세기에 산업 혁명이 시작되자 제품은 상점에서 대규모 공장으로 이동했습니다. Eli Whitney가 1797년에 기계화

제조 요구 사항에 맞게 로봇 용접 셀을 통합할 때 고려해야 할 몇 가지 주요 요구 사항이 있습니다. 대부분의 로봇 용접 셀에는 산업용 로봇 암, 포지셔너 및 안전 패키지가 있지만 이러한 부품이 결합되는 방식과 셀 레이아웃 설계 방식을 결정하는 것은 고유한 요구 사항입니다. 로봇 용접 작업셀을 계획하려면 로봇, 용접 패키지, 작업셀 크기 및 안전 장비의 선택과 함께 컴퓨터 시뮬레이션 및 실시간 작업으로 변환되는 가상 결과 보기를 포함하여 여러 단계가 필요합니다. 필요합니다. 예를 들어 두 개의 개별 부품을 용접하기 위해 셀을 설

철로 위의 열차 움직임은 짧은 시간 동안 엄청난 마모를 일으킵니다. 교통량을 백업하고 몇 주에 걸쳐 확장하는 데 사용되는 횡단 시스템을 수리하고 교체하여 많은 인력을 투입했습니다. 이제 이동 가능한 로봇 용접 셀의 도움으로 수리 프로세스는 하루도 안 걸리고 두 사람만 있으면 교통 체증이 없습니다. 로봇 용접은 트랙과 교차로의 수명을 늘려 프로세스를 시간 효율적으로 만들 뿐만 아니라 비용 효율적으로 만듭니다. 용접 로봇은 레일에만 적용되는 것이 아닙니다. 열차 자체의 제조에도 적용됩니다. 로봇 용접 셀은 마차와 차대, 측면 판,

제조업체 시설에 로봇 용접 셀을 추가하면 생산성을 높일 수 있지만 최대 속도와 정확성을 달성할 수 있도록 적절하게 배치된 경우에만 가능합니다. 레이아웃에서 살펴봐야 하는 영역 중 하나는 로봇 용접 포지셔너에 고정하는 것입니다. 고정 장치를 고려하지 않으면 설계 단계에서 많은 생산성 향상이 실현되거나 손실됩니다. 고정 장치 설계를 간과하면 로봇 용접 셀이 엄청나게 비효율적이고 비용이 많이 들 수 있습니다. 작업장에서 용접 로봇의 생산성을 향상시키기 위한 기본 고정 장치 설계 목표를 고려하십시오. 이 용접 셀로 얼마나 많은 부품을

로봇 용접은 산업에서 많이 사용되며 창틀 제조 산업이 지난 몇 년 동안 주목하기 시작한 것 같습니다. 2006년에 Widney LTD. 영국의 한 공장에서 오프로드 차량용 알루미늄 창틀 제조를 시작했습니다. Motoman ArcSystem 6000 용접 셀을 설치하면 프레임이 더 빨리 용접되고 더 균일해집니다. 셀은 다른 셀보다 빠르고 수동 용접기보다 최대 6배 더 생산적이어서 용접 로봇이 시설에서 우위를 차지했습니다. 6년이 지난 지금 독일 회사인 Metex도 로봇 용접 셀을 사용하여 창 및 문 용접 응용 프로그램을 자동화하고

매년 회사는 로봇 용접에서 클린룸 응용 프로그램에 이르기까지 프로세스와 장비를 개선하려고 시도합니다. 산업용 로봇 공학의 선두주자인 Motoman은 지난 4월 생의학 응용 분야를 전문으로 하는 클린룸 로봇을 출시했습니다. MH3BM은 표본 처리, 약물 분배 및 의학 연구 애플리케이션을 처리합니다. 특수 코팅 및 스테인리스 스틸 패스너를 사용하는 MH3BM은 더 다양한 기능을 제공하며 과산화수소로 청소할 수 있습니다. 이 로봇은 ISO 5 클린룸 등급을 획득하여 생물의학 분야 밖에서 작업할 수 있는 유연성을 제공합니다. 이러한 응