KUKA 용접 로봇 이야기는 산업용 로보틱스 개발로 시작하지 않습니다. 대신 이 이야기는 1800년대 수작업 용접 적용으로 거슬러 올라갑니다. 1898년 당시 KUKA 용접기는 수작업 용접 기구뿐이었습니다. Hans Keller와 Jakob Knappich가 독일 아우크스부르크에 KUKA 엔지니어링 웍스 설립. 당시 KUKA 용접기는 호스와 파이핑 달린 금속 통 이상 아니었습니다. 50년 넘고 인수합병 거쳐야 KUKA 용접이 오늘 리더 길로 큰 발걸음 뗐습니다. 1950년 Quandt 그룹이 KUKA 인수 후 회사가 폭스바겐용 K

탄소 섬유는 탄소 섬유들로 구성된 극도로 강한 폴리머입니다. 소재는 경량이며 여러 산업에 다양한 용도로 쓰입니다. 탄소 섬유는 다소 비싼 편이지만 자동차와 항공우주 산업에 많이 쓰입니다. 탄소 섬유 복합재가 요트, 자전거, 오토바이 등 여러 운송 수단에 쓰입니다. 다른 산업들도 강도 때문에 탄소 섬유 사용 시작. 텐트 폴, 골프 클럽, 헬멧 같은 흔한 아이템에 사용. 탄소 섬유는 일반 절단 애플리케이션(나이프/톱 엔드 이펙터) 또는 연마 워터젯 공정(연마제 혼합 고압 수증기 스트림)으로 절단 가능. 탄소 섬유 로봇 절단이나 워터젯

Fanuc P-250iA 코팅 로봇이 대형 도장 작업 준비 완료. Fanuc 모델들이 업계 최고 작업 엔벨로프와 최적 모션 성능 제공. 이 로봇 시리즈로 저운영비, 최대 처리량, 품질 달성 가능. P-250iA는 효율적 공정 통합 위한 중공 손목 장착. 외부 암이 다중 호스 라우팅 옵션 가능, 외부 암에 모터 2개 옵션 존재. Fanuc은 유연성 자부: 코팅 로봇 바닥/벽/인버트 장착 가능, 옵션 레일 솔루션. 결과적 로봇 리치로 파트 크기 상관없이 정밀 타깃 거리와 건 오리엔테이션 유지. 중공 손목과 스루암 호스 라우팅으로 애플

프로그래머블 로직 컨트롤러(PLC)는 산업용 로봇이 언제 어디서 임무 수행할지 제어하는 중앙 컴퓨터입니다. 지휘자가 음악가 심포니를 지휘하듯, PLC는 심포니인 전문 로봇들을 지휘합니다. 이 로봇들은 모두 PLC의 지시와 타이밍에 따라 공동 목표, 제품, 완료 공정을 향해 각자 일을 수행합니다. 최초 PLC들은 1960년대 후반 도입되어 거대하고 섬세하고 복잡했습니다. 제조 환경 열기, 소음, 진동에서 보호되고 세심하게 기후 제어되어야 했습니다. 프로그래밍 매우 어려웠습니다. 컴퓨터가 마이크로프로세서 혁명 거치며 PLC도 마찬가지

인간이 팔로 수많은 작업 수행하듯, 로봇 암도 부품 주위 이동 자유 필요, 특히 디스펜싱 공정 관여 시. 가장 인기 있는 디스펜싱 로봇 두 유형은 XYZ 갠트리 모델과 6축 모델. 갠트리 모델은 저렴한 초기 비용에 빠른 투자 회수. 갠트리 로봇은 오버헤드 시스템에 장착된 매니퓰레이터로 수평 이동 가능. 이는 로봇이 디스펜싱할 때 더 나은 위치 정확도 보장. 갠트리 로봇은 X,Y,Z 좌표계가 바닥 공간 제약 덜 받아 프로그래밍 쉽습니다. 디스펜싱이 하향 운동이므로 중력 도움 받아 오버헤드 위치에서 물체 쉽게 퇴적. KUKA KR 1

누군가나 무언가를 만지고 찌릿한 충격을 받는 건 꽤 놀랄 일입니다. 정전기 방전(ESD)은 두 물체 간 갑작스러운 전류 흐름 때 발생합니다. ESD는 전기 장치 손상, 잠재적 장비 고장, 네트워크 다운타임 유발로 상당한 생산 손실을 초래할 수 있습니다. 모든 제조업체는 장비 설계 시 ESD를 인지하고 정전기 없는 보호 구역을 구축해 ESD 발생 가능성 줄여야 합니다. 설계 기술 요건이 어떤 ESD 테스트 표준 선택할지 결정하며, 운영자는 디바이스 레벨과 시스템 레벨 테스트 차이 이해해야 합니다. 주요 ESD 테스트 모델 가장 흔한

디스펜싱 공정 자동화 시 생산성과 신뢰성이 향상됩니다. 배치와 인라인 플로 공정 모두 벤치톱 또는 SCARA 로봇으로 자동 디스펜스 시스템에 프로그래밍 가능. 하지만 로봇이 올바르게 구현되어야 제조업체가 로봇이 최대 잠재력 발휘하는 걸 볼 수 있습니다. 로봇이 디스펜싱 라인에 통합될 때, 기존 라인이든 신규 라인이든 로봇 디스펜싱 구현 여부와 관계없이 수작업 작업자 태스크를 자동화 설정으로 변환해야 합니다. 제조업체는 사용할 디스펜서 유형과 디스펜싱을 제어할 로봇 유형 결정 필요. 부정확한 샷 크기와 과다 플로우는 수작업 또는 반

용접 로보틱스 업계 리더 Fanuc은 수년간 자동차 산업용 Fanuc 용접 장비를 엔지니어링해 왔습니다. Fanuc 용접기는 생산 라인에서 자동차 제작을 돕을 뿐만 아니라 개별 자동차 부품도 용접합니다. 한 Fanuc 용접 시스템은 두 Fanuc M-20iA를 포지셔너로, 두 Fanuc ARC Mate 100iC 로봇으로 용접합니다. 이 Fanuc 용접 시스템은 자동차 배기 시스템에 느슨한 브라켓을 용접하는 데 쓰입니다. 포지셔너가 느슨한 브라켓을 찾아 픽업하고 Fanuc 용접 로봇들이 브라켓을 제자리에 용접합니다. 이 Fanuc

새야, 비행기야... 네, 비행기입니다. 로봇이 수많은 시간을 들여 작업한! 로봇은 항공우주 애플리케이션에서 항공기 엔진 제작뿐 아니라 드릴링, 에어프레임 도장 같은 작업에 중요한 역할을 합니다. 로봇의 신뢰성, 능력, 정밀성 덕분에 항공우주 산업에서 인기가 커지고 있습니다. 로봇이 일반적으로 자동차 산업이나 미세 전자 부품과 연관되지만, 더 큰 컴포넌트를 다루는 항공우주 산업에서도 똑같이 정확합니다. 항공우주 출하량은 아마 더 적지만, 다른 산업과 같은 유형의 반복성과 정밀성이 요구됩니다. 항공우주 애플리케이션에서 로봇이 가장

조립 로봇이 라인에서 작동하는 걸 보는 것만큼 멋진 건 없습니다. 로봇 조립 암의 지칠 줄 모르는 신뢰성과 효율성은 볼 만한 광경입니다. 하지만 이런 놀라운 시스템이 그냥 생겨나는 건 아닙니다. 태어나지 않습니다. 만들어집니다. 조립 로봇은 다른 모든 로봇 암처럼 설계, 제조, 조립으로 세상에 나옵니다. 엔지니어들이 베이스에서 손목까지 로봇을 만들고, 모든 걸 컨트롤러에 연결합니다. 하지만 시설 수작업에서 로봇 조립으로 전환이 올바르게 안 되면 제조업체에 골칫거리로 이어질 수 있습니다. 제조업체가 먼저 해야 할 일은 조립 공정 중

로봇은 완벽하고 정밀한 결과를 24시간 내놓으며 지칠 줄 모르고 일할 것으로 기대됩니다. 하지만 무엇이 이들을 구동할까요? 음식과 물이 아니라 전원이 필요합니다. 로봇 전원 선택은 전체 시스템에 영향을 주므로 설계 초기 단계에서 결정해야 합니다. 로봇 주요 전기 전원은 배터리입니다. 로봇용 배터리 유형은 안전성, 수명 주기, 무게에 따라 다릅니다. 납산 배터리와 은카드뮴 배터리가 흔합니다. 충전식과 1차 배터리 모두 쓰이며, 충전 안 되는 배터리가 일반적으로 더 강력합니다. 로봇 전원 다른 옵션들: 열전 발전기(열을 직접 전기로

어릴 적 캔디 디스펜서가 소중한 캔디 한 조각을 손안에 떨어뜨리는 걸 보는 걸 좋아하지 않은 사람이 있을까요? 로봇도 똑같이 하지만 디스펜싱 작업이 자동입니다. 유체, 접착제, 와이어, 약물, 콘크리트 통 같은 대형 물체, DNA 유전 물질 같은 미세 물체까지 디스펜싱 가능합니다. 디스펜싱 시 로봇은 소재를 한 위치에서 다른 위치로 이동시킵니다. 로봇이 정확하고 일관된 움직임을 갖는 건 필수적입니다. 사소한 오차 마진도 최종 제품에 큰 실수를 초래할 수 있기 때문입니다. 로봇 모델, 소프트웨어, 하드웨어는 특정 디스펜싱 유형에 맞

디스펜싱 자동화는 시간 효율성과 제품 정밀도에 필수적입니다. 로봇은 다양한 소재를 디스펜싱해 사용자 시간, 비용, 단조롭고 잠재적으로 위험한 공정의 번거로움을 덜어줍니다. 디스펜싱 로봇은 많은 조립과 제조 공정에 필수적입니다. 인라인부터 배칭까지 유체 디스펜싱을 로봇으로 달성할 수 있습니다. 로봇은 실란트, 접착제, 코팅, 가스켓, 잉크, 솔더 페이스트 등을 디스펜싱합니다. 자동화 시스템의 모션 컨트롤로 도트, 스트라이프, 아크, 패턴을 다양한 평면에 쉽게 프로그래밍할 수 있습니다. 디스펜싱은 유체에 국한되지 않습니다. 예컨대 대

자동차, 의료, 항공우주, 일반 산업용 맞춤 기계 선도 제조사 Delta Sigma Corporation(DSC)이 로봇 공급사 필요 시 KUKA를 불렀습니다. DSC와 KUKA 파트너십으로 KUKA 모션 제어 기술이 DSC 맞춤 6축 갠트리 디스펜싱 시스템의 제어 아키텍처 플랫폼이 되었습니다. KUKA 모션 제어 기술이 선택된 이유는 배우고 프로그래밍하기 쉽고, 운용이 쉽기 때문입니다. 6축 갠트리 디스펜싱 시스템은 갠트리 로봇에 부착된 KUKA KR 16 로봇을 사용합니다. 갠트리 로봇과 KUKA PC 기반 제어 플랫폼이 사용

용접은 로봇으로 자동화하기에 완벽한 애플리케이션입니다. 숙련된 인간 용접공도 제품 품질에 영향을 주고 비용을 증가시키는 실수를 합니다. 인간 노동은 작업 속도 측면에서도 한계가 있어 제품 사이클 타임과 비용을 증가시킬 수 있습니다. 인간 용접공의 한계를 고려하면 용접 자동화의 이점은 명백합니다. 현대 용접 로봇은 매우 높은 민첩성, 이동성, 정확성을 가집니다. 이 속성들로 현대 로봇이 여러 용접 심(seam)을 가진 복잡한 부품을 매우 높은 품질 수준으로 반복 용접할 수 있습니다. 현대 용접 로봇은 터치와 비전 센서로 장착되어 스

산업용 로봇 암은 수십 년간 제조 현장에서 인간을 도왔습니다. 1980년대 수동 공정 대신 산업용 로보틱스 활용 아이디어가 본격화되었고, 제조업체들은 뒤돌아보지 않았습니다. 하지만 이 기계들은 어떻게 조립될까요? 이런 속도와 정확성으로 작동하는 복잡한 암들이 어떻게 만들어질까요? 로봇 암은 자동화 과학과 연관됩니다. 기계와 컴퓨터가 학습하거나 운영 작업을 수행하는 과학의 한 부분입니다. 이 로봇 암들도 여느 것들처럼 설계에서 시작합니다. 설계 과정에서 엔지니어들은 로봇이 수행할 작업, 그 작업의 속도와 정확성, 환경, 공정 관여

누구나 돈 아끼고 싶죠. 제조업체가 장비 유지보수 비용을 시간이 지나며 줄여주는 기능에 투자하는 것보다 더 좋은 돈 아끼는 방법이 있을까요? Fanuc Robotics 같은 산업용 로봇 제조사들은 케이블 관리 시스템인 드레스 패키지를 사용해 산업용 로봇 암에 공급되는 케이블과 호스의 마모를 줄입니다. 케이블, 호스, 에어라인은 대부분 산업용 로봇 암의 필수 부품입니다. 케이블은 주로 엔드 이펙터(EOAT)에 전기를 공급합니다. 호스는 냉각수, 오일 등 여러 소재를 운반합니다. 에어라인은 단어 그대로 공기를, 때론 용접용 가스들을

어떤 소재도 바이어 가능성에서 예외는 아니지만, 플라스틱은 디버링 툴에 꽤 도전적입니다. 플라스틱은 칩 재용접(chip re-welding) 때문에 디버링 시 큰 도전을 줍니다. 디버링 관련 고온이 제거된 칩을 녹여 커터나 워크피스에 용접시키는데, 커터가 무딘 경우나 스핀들 속도/피드가 올바르지 않을 때 발생합니다. 따라서 플라스틱 디버링 시 이 현상 최소화를 위해 디버링 툴 피드 레이트가 보통 더 높게 설정됩니다. 플라스틱은 블로우 몰딩 후 식으면서 수축하는 경향도 있습니다. 플라스틱이 수축하고 식으면서 파트에 컷이 필요하고

우리는 각자 독특하게 만드는 특이점과 불완전함을 타고납니다... 그게 인간입니다! 하지만 제품에 불완전함이 있으면 안전과 심미적 이유로 이런 부정확성을 제거해야 합니다. 디버링은 부품에서 바이어, 날카로운 엣지, 핀을 제거하는 공정입니다. 로봇 디버링은 이 공정이 자동화된 것입니다. 수작업으로 바이어 제거하는 인간과 비교하면, 로봇은 같은 작업을 훨씬 더 빠르게 수행해 생산성을 높입니다. 로봇은 같은 시간에 더 많은 부품을 제조해 로봇 투자에 빠른 수익 회수를 이끕니다. 인간처럼 피로하지 않아 끝없는 시간 작동 가능하며, 이전에

용접 스패터(weld spatter), 금속 융합 중 용접에서 방출되는 비금속 미세 입자는 용접 애플리케이션의 큰 문제입니다. 로봇 푸시 커넥터가 스패터 발생을 줄이는 데 도움이 됩니다. 스패터는 워크피스 서비스성을 방해하거나 코팅, 도장 같은 다른 애플리케이션에 문제를 일으켜 용접에 불연속성을 유발하므로 문제입니다. 로봇 용접 장비의 에어·워터 튜빙에 푸시 커넥터를 사용하면 제조업체가 라인 내 스패터 축적 방지에 도움을 줄 수 있습니다. 이 로봇 푸시 커넥터와 연결 호스는 -40도~140도 온도 범위를 처리할 수 있습니다. 푸시