KUKA 용접 로봇의 이야기는 산업용 로봇의 개발에서 시작되지 않습니다. 대신 이 이야기는 용접이 수동으로 적용되었던 1800년대로 거슬러 올라갑니다. 1898년에 사용 가능한 KUKA 용접기는 수동 용접 장비뿐이었습니다. Hans Keller와 Jakob Knappich는 1898년 독일 아우크스부르크에서 KUKA 엔지니어링 워크스를 설립했습니다. 당시 KUKA 용접기는 호스와 배관이 있는 금속 배럴에 지나지 않았습니다. KUKA 용접이 큰 발전을 이루기까지는 50년 이상의 시간과 인수가 필요했습니다. Quandt 그룹은 19

탄소 섬유는 탄소 섬유로 구성된 매우 강한 폴리머입니다. 이 소재는 가볍고 다양한 산업 분야에서 여러 용도로 사용됩니다. 탄소 섬유는 약간 비싼 편이지만 자동차 및 항공 우주 산업에서 많이 사용되는 소재입니다. 탄소 섬유 합성물은 범선, 자전거, 오토바이와 같은 여러 운송 수단에서 발견됩니다. 다른 산업에서는 강도 때문에 탄소 섬유를 사용하기 시작했습니다. 텐트 폴, 골프 클럽, 헬멧과 같은 일반적인 품목에 사용됩니다. 탄소 섬유는 칼이나 톱질 도구를 사용하는 일반 절단 응용 프로그램으로 절단할 수 있습니다. 연마제와 혼합된

P-250iA Fanuc 코팅 로봇은 대규모 페인팅 작업을 처리할 준비가 되어 있습니다. Fanuc의 모델은 업계 최고의 작업 범위와 최적의 모션 성능을 제공합니다. 이 로봇 시리즈는 처리량과 품질을 극대화할 뿐만 아니라 낮은 운영 비용을 달성할 수 있습니다. P-250ia에는 효율적인 프로세스 통합을 위해 속이 빈 손목이 장착되어 있습니다. 외부 암은 여러 호스 라우팅 옵션을 가능하게 하며 옵션은 외부 암에 있는 두 개의 모터에 대해 존재합니다. Fanuc은 유연성에 자부심을 가지고 있습니다. 코팅 로봇은 바닥, 벽 또는 거꾸

프로그래밍 가능한 논리 컨트롤러(PLC)는 산업용 로봇이 임무를 수행하는 장소와 시기를 제어하는 ​​중앙 컴퓨터입니다. 뮤지션의 교향곡을 제어하는 ​​감독처럼 PLC는 특수 로봇의 심포니를 제어합니다. 이 로봇은 모두 공통 목표, 제품 또는 완료된 프로세스를 향해 작업하기 위해 PLC의 지시와 타이밍에 따라 작업을 수행합니다. 최초의 PLC는 1960년대 후반에 도입되었으며 거대하고 섬세하며 복잡했습니다. 세심하게 기후를 제어하고 제조 환경의 열, 소음 및 진동으로부터 보호해야 했습니다. 그들은 프로그래밍하기가 매우 어려웠습니다.

인간은 다양한 작업에 팔을 사용합니다. 마찬가지로 로봇 팔은 특히 디스펜싱 프로세스에 관여하는 경우 부품 주위에서 자유롭게 움직일 수 있어야 합니다. 가장 널리 사용되는 두 가지 디스펜싱 로봇 유형은 XYZ 갠트리 모델과 6축 모델입니다. 갠트리 모델은 초기 비용이 낮고 투자 회수가 빠릅니다. 갠트리 로봇은 수평 이동을 허용하는 오버헤드 시스템에 장착된 매니퓰레이터로 구성됩니다. 이것은 로봇이 분배할 때 더 나은 위치 정확도를 보장합니다. 갠트리 로봇은 X,Y,Z 좌표계가 바닥 공간의 제약을 덜 받기 때문에 프로그래밍하기 쉽습니

누군가 또는 무언가를 만지고 충격을 받는 것은 상당히 충격적일 수 있습니다. 정전기 방전(ESD)은 두 물체 사이에 갑작스러운 전류가 흐를 때 발생합니다. ESD는 전기 장치에 손상을 줄 수 있을 뿐만 아니라 잠재적인 장비 고장 및 네트워크 다운타임을 일으켜 상당한 생산 손실을 초래할 수 있습니다. 모든 제조업체는 장비 설계 중에 ESD를 인식해야 하며 ESD 발생 가능성을 줄이기 위해 정전기가 없는 보호 영역을 설정해야 합니다. 설계의 기술적 요구 사항에 따라 ESD 테스트 표준을 선택해야 하며 운영자는 장치 수준 테스트와 시스템

디스펜싱 프로세스가 자동화되면 생산성과 신뢰성이 향상됩니다. 벤치탑 또는 SCARA 로봇을 사용하는 자동 분배 시스템으로 배치 및 인라인 흐름 프로세스를 프로그래밍할 수 있습니다. 그러나 제조업체가 로봇의 잠재력을 최대한 발휘할 수 있도록 하려면 로봇을 올바르게 구현해야 합니다. 로봇이 디스펜싱 라인에 통합됨에 따라 로봇 디스펜싱이 기존 라인 또는 새로운 라인에 구현되는지 여부에 관계없이 수동 작업자 작업을 자동화된 설정으로 변환해야 합니다. 제조업체는 사용할 디스펜서 유형과 디스펜싱을 제어할 로봇 유형을 결정해야 합니다. 부

용접 로봇 분야의 업계 리더인 Fanuc은 수년 동안 자동차 산업에서 Fanuc 용접 장비를 설계했습니다. Fanuc 용접공은 생산 라인에서 자동차 제작을 도울 뿐만 아니라 별도의 자동차 부품도 함께 용접합니다. 하나의 Fanuc 용접 시스템은 두 개의 Fanuc M-20iA를 포지셔너로 사용하고 두 대의 Fanuc ARC Mate 100iC 로봇이 부품을 용접합니다. 이 Fanuc 용접 시스템은 느슨한 브래킷을 자동차 배기 시스템에 용접하는 데 사용됩니다. 포지셔너는 헐거운 브래킷을 찾아 픽업하고 Fanuc 용접 로봇은 브래킷을

새다, 비행기다… 그래, 로봇이 무수히 많은 시간을 들여 작업한 비행기다! 로봇은 항공기 엔진의 제작은 물론 기체의 드릴링 및 페인팅과 같은 작업을 수행하는 항공 우주 응용 분야에서 중요한 역할을 합니다. 로봇의 신뢰성, 기능 및 정밀도로 인해 항공우주 산업에서 로봇의 인기가 높아지고 있습니다. 로봇은 일반적으로 자동차 산업과 관련이 있거나 작은 전자 부품으로 작업할 수 있지만 더 큰 부품으로 작업하는 항공우주 산업에서도 정확합니다. 항공우주 분야의 생산량은 아마도 더 적을 것이지만, 다른 산업에서와 동일한 유형의 반복성과 정밀도

라인에서 작업하는 조립 로봇을 보는 것만큼 좋은 것은 없습니다. 로봇 조립 팔의 지칠 줄 모르는 신뢰성과 효율성은 눈여겨볼 만한 광경입니다. 그러나 이러한 놀라운 시스템은 갑자기 생겨난 것이 아닙니다. 그들은 태어나는 것이 아니라 만들어집니다. 조립 로봇은 다른 모든 로봇 팔과 동일한 방식(설계, 제작 및 조립)으로 세상에 나옵니다. 엔지니어는 베이스에서 손목까지 로봇을 만든 다음 모든 것을 컨트롤러에 연결합니다. 그러나 올바르게 수행하지 않을 경우 제조업체가 향후 문제와 골칫거리로 이어질 수 있는 것은 시설을 수동에서 로봇 조

로봇은 지칠 줄 모르고 일하며 24시간 내내 완벽하고 정확한 결과를 내야 합니다. 그러나 무엇이 그들에게 힘을 줍니까? 그들은 음식과 물이 필요하지 않습니다. 그들은 전원이 필요합니다. 로봇 전원의 선택은 전체 시스템에 영향을 미치므로 설계 초기 단계에서 결정해야 합니다. 로봇의 주요 전력원은 배터리입니다. 로봇에 사용되는 배터리의 종류는 안전성, 수명, 중량에 따라 다양하다. 은 카드뮴 배터리와 마찬가지로 납산 배터리가 일반적입니다. 충전식 배터리와 기본 배터리가 모두 사용됩니다. 충전식이 아닌 배터리는 일반적으로 더 강력합니다

어린 시절 사탕 디스펜서가 소중한 사탕을 손에 떨어뜨리는 것을 좋아하지 않는 사람이 누가 있겠습니까? 로봇도 같은 일을 하지만 분배 작업은 자동입니다. 유체, 접착제, 전선, 약물뿐만 아니라 콘크리트 통과 같은 큰 물체 또는 DNA 유전 물질과 같은 작은 물체 등 다양한 물질을 분배할 수 있습니다. 분배할 때 로봇은 재료를 한 위치에서 다른 위치로 이동합니다. 작은 오차라도 최종 제품에 큰 실수를 일으킬 수 있기 때문에 로봇의 정확하고 일관된 움직임은 필수적입니다. 로봇 모델, 소프트웨어 및 하드웨어는 특정 유형의 분배를 위해 특

디스펜싱 자동화는 시간 효율성과 제품 정밀도에 매우 중요합니다. 로봇은 다양한 재료를 분배할 수 있어 사용자의 시간과 비용을 절약하고 단조롭고 잠재적으로 위험한 프로세스의 지루함을 덜어줍니다. 디스펜싱 로봇은 많은 조립 및 제조 공정에서 매우 중요합니다. 인라인에서 배치에 이르기까지 유체 분배는 로봇을 사용하여 달성할 수 있습니다. 로봇은 실란트, 접착제, 코팅, 개스킷, 잉크 및 솔더 페이스트 등을 분배할 수 있습니다. 자동화 시스템의 모션 컨트롤을 사용하면 다른 평면에서 점, 줄무늬, 호 또는 패턴을 쉽게 프로그래밍할 수 있습

자동차, 의료, 항공 우주 및 일반 산업을 위한 맞춤형 기계의 선두 제조업체인 DSC(Delta Sigma Corporation)는 로봇 공급업체가 필요했을 때 KUKA를 선택했습니다. DSC와 KUKA의 파트너십을 통해 KUKA의 모션 컨트롤 기술 플랫폼이 DSC의 맞춤형 6축 갠트리 디스펜싱 시스템의 제어 아키텍처가 되었습니다. KUKA의 Motion Control 기술이 선택된 이유는 배우고 프로그래밍하기 쉽고 작동하기 쉽기 때문입니다. 6축 갠트리 디스펜싱 시스템은 갠트리 로봇에 부착된 KUKA KR 16 로봇을 사용합니

용접은 로봇으로 자동화하는 완벽한 응용 프로그램입니다. 숙련된 인간 용접공조차도 제품 품질에 영향을 미치고 비용을 증가시키는 실수를 저지릅니다. 사람의 노동은 또한 작업을 얼마나 빨리 수행할 수 있는지에 대한 한계가 있어 제품 주기 시간과 비용이 증가할 수 있습니다. 인간 용접공의 한계를 고려할 때 용접 자동화의 이점은 분명합니다. 최신 용접 로봇은 매우 높은 수준의 손재주, 이동성 및 정확성을 가지고 있습니다. 이러한 속성을 통해 최신 로봇은 매우 높은 수준의 품질로 여러 용접 이음새가 있는 복잡한 부품을 반복해서 용접할 수 있

산업용 로봇 팔은 수십 년 동안 제조업에서 인간을 지원해 왔습니다. 수동 프로세스 대신 애플리케이션에 산업용 로봇을 사용한다는 아이디어는 1980년대에 시작되었고 제조업체는 뒤를 돌아보지 않았습니다. 하지만, 이 기계들은 어떻게 조립되는 것일까요? 이렇게 빠르고 정확하게 작동하는 복잡한 팔은 어떻게 만들어질까요? 로봇 팔은 작동 작업을 학습하거나 수행할 수 있는 기계와 컴퓨터를 사용하는 과학의 일부인 자동화 과학과 관련이 있습니다. 이 로봇 팔은 다른 무엇과 마찬가지로 디자인에서 시작됩니다. 설계 과정에서 엔지니어는 로봇이 어

누구나 돈을 저축해야 합니다. 시간이 지남에 따라 유지 관리 비용을 줄이는 기능에 투자하는 것보다 제조업체가 장비 비용을 절약할 수 있는 더 좋은 방법은 무엇입니까? Fanuc Robotics와 같은 산업용 로봇 제조업체는 드레스 패키지라고 하는 케이블 관리 시스템을 사용하여 산업용 로봇 팔에 공급하는 케이블과 호스의 마모를 줄입니다. 케이블, 호스 및 에어라인은 대부분의 산업용 로봇 팔의 필수 부품입니다. 케이블은 종종 EOAT(end-of-arm-tooling)로 전기를 전달합니다. 호스는 냉각수, 오일 또는 기타 여러 종류의

버의 가능성에서 제외되는 재료는 없지만 플라스틱은 디버링 도구에 비용이 많이 듭니다. 플라스틱은 칩 재용접 때문에 디버링할 때 상당히 어려운 문제입니다. 디버링과 관련된 높은 온도는 커터가 무뎌지거나 스핀들 속도 및/또는 이송이 올바르지 않은 경우 제거된 칩이 녹아 커터 또는 가공물에 용접되도록 촉진할 수 있습니다. 따라서 이러한 현상을 최소화하기 위해 디버링 도구의 이송 속도는 일반적으로 플라스틱 디버링 시 더 높아야 합니다. 플라스틱은 블로우 성형 후 냉각되면서 수축되는 경향이 있습니다. 플라스틱이 수축하고 냉각되면서 디버링이

우리는 모두 우리를 독특하고 인간적으로 만드는 특이성과 불완전성을 가지고 태어났습니다! 그러나 제품에 결함이 있는 경우 안전 및 미관상의 이유로 이러한 부정확성을 제거해야 합니다. 디버링은 부품에서 버, 날카로운 모서리 또는 핀을 제거하는 과정입니다. 로봇 디버링은 이 프로세스가 자동화되는 때입니다. 버를 제거하기 위해 사람이 수동으로 작업하는 것과 비교할 때 로봇은 동일한 작업을 훨씬 더 빠르게 수행할 수 있으므로 생산량이 증가합니다. 로봇은 같은 시간에 더 많은 부품을 제조할 수 있어 로봇 투자에 대한 빠른 회수가 가능합니다.

용접 중에 금속이 융합되는 동안 배출되는 비금속 재료의 작은 입자인 용접 스패터는 용접 응용 분야에서 큰 문제입니다. 로봇 푸시 커넥터는 스패터 발생을 줄이는 데 도움이 될 수 있습니다. 스패터는 작업물의 서비스 가능성을 방해하거나 코팅 또는 페인팅과 같은 작업물의 다른 적용에 문제를 일으켜 용접 불연속성을 유발할 수 있기 때문에 문제입니다. 제조업체는 로봇 용접 장비용 공기 및 물 배관에 푸시 커넥터를 사용하여 라인에 스패터가 쌓이는 것을 방지할 수 있습니다. 이 로봇 푸시 커넥터는 연결된 호스와 함께 최저 -40도에서 최