PACKEX Toronto에서 야스카와 전문가들과 함께 지금이 사용하기 쉬운 로봇과 첨단 기술을 구현할 때인 이유를 알아보세요. 제품 개별화 증가, 제품 수명 주기 단축, 다양한 시장 수요, 공급망 및 유통 우려로 생산 비효율이 만연합니다. 그리고 제조 부문이 2018년에 견조한 성과를 냈음에도 불구하고, 일자리는 두 자릿수 비율로 계속 증가하고 있습니다. 소규모 잡샵부터 대규모 제조 기업까지, 리더들은 운영을 성장시키고 활용하면서 미래의 불확실성에 대비하기 위해 무엇을 할 수 있는지 비판적으로 검토하고 있습니다. 제조사의 절반만

산업용 로봇을 생각하면 가장 먼저 자동차 조립 라인의 용접 로봇이 떠오르겠지만, 고성능 산업용 로봇은 그 이상을 위해 독창적으로 설계되었습니다. 항공우주 산업부터 임상 실험실까지, 그 사이의 모든 분야에서 로봇 자동화는 공장 생산 공정, 작업 대상 자동화, 기타 애플리케이션을 다음 단계로 끌어올릴 수 있습니다. 가까운 미래에 로봇 자동화 구현을 고무할 몇 가지 흥미롭고 인상적인 용례를 소개합니다. 레이저 아블레이션(Laser Ablation) 애플리케이션/산업 자동차, 항공우주 로봇 모델 일반적으로 낮은 페이로드의 긴 암 로봇(예:

보다 저렴하고 역량 있는 레이저 기술의 최근 발전이 고성능 산업용 로봇과 결합되어, 제조사에게 (전통적이지만 신뢰할 수 있는 로봇 용접 공정 대비) 더 높은 정밀도와 유연성을 제공하여 현장에서 훨씬 더 높은 생산성을 가능하게 합니다. 게다가 산업 부문에서 한때 용접 불가능하다고 여겨지던 소재들이 이제 쉽게 가공되어, 종종 독특한 제품을 만들면서 폐기물을 줄입니다. 항공우주, 자동차, 중장비 제조사의 스팟 용접 애플리케이션 대체를 위해 널리 사용되어온 원격 레이저 용접(RLW) – 비접촉 레이저 용접 기술 – 이 다양한 산업, 특히

노동력 참여율이 천천히 증가하고 실업률이 지속적으로 하락하는 가운데(다음 차트 참조, 데이터 출처: 미국 노동통계국), 모든 곳에서 인력이 필요합니다. 대부분 공장의 인력은 빡빡하게 운영되며, 업무 우선순위 설정 시 생산 병목이 발생하고, 따라잡기 위해 작업을 서두르게 될 수 있습니다. 이는 자연스럽게 인적 오류를 유발하여 중대한 결함이 시장에 유출될 위험을 높입니다. 다양한 산업의 많은 제조사가 가장 진보된 기술과 로봇 자동화 솔루션을 구현하여 부품 결함을 방지하고, 인간이 달성할 수 없는 수준의 일관성으로 더 높은 품질 관리를

제조업에 힘든 시기입니다. 업계에서 보낸 제 세월 동안 모든 것을 다 봤다고 생각했습니다. 광범위한 고객 기반에서 항상 긴박감이 있었고, 항상 예상치 못한 도전이 있었습니다. 하지만 오늘 우리가 겪고 있는 것과 같은 것은 없었습니다. 불확실성 앞에서 제가 믿는 한 가지는 산업이 이 상황에 대처할 수 있다는 것입니다. 수차례 우리 직원들은 고객들과 함께 참호 속에 있었습니다. 함께 새로운 길을 개척하고 창의적이고 협력적인 자동화 접근법으로 엄청난 장애물을 극복했습니다. 귀사의 산업, 위치, 고유한 상황에 따라 우리 중 많은 이들이 새

20년 넘게 기업들은 야스카와 ArcWorld® 워크셀 사용이 가져다주는 변혁적 결과를 실현해왔습니다. 자동화와 로보틱스의 획기적 혁신이 이 턴키 및 맞춤형 솔루션에 강력한 역량을 부여하여 다양한 산업의 고객에게 강력한 성능을 제공해왔습니다. 검증된 기술 차세대 YRC1000 로봇 컨트롤러의 도입과 출시는 야스카와 모토맨에게 고객으로부터 생산성과 효율을 더 높여줄 장비에 대한 귀중한 피드백을 얻을 이상적인 기회가 되었습니다. 셀 오퍼레이터부터 엔지니어링 매니저, 유지보수 작업자, 사업주(그리고 그 사이 모든 사람)에 이르기까

과거에는 일시적 공장 폐쇄라는 말이 조직 전체에 공포를 불러일으켰지만, 오늘날 제조 환경에서는 이 문구를 더 자주 듣게 됩니다. 실제로 연말 셧다운(holiday shutdown) 또는 공장 포트나이트(factory fortnight) – 로봇 업그레이드, 예방 정비, 공정 개선 같은 활동을 위해 경영진이 생산 시설을 제한된 기간 동안 폐쇄하는 계획된 중단 – 이 미주 지역 많은 공장에서 연례 행사가 되었습니다. 생산 작업자와 관리자가 연말 연시에 공장 현장을 떠나면 실제로 수행할 수 있는 작업량은 급격히 감소합니다. 영리한 기업들

최근 몇 달간 다음 질문을 해보셨나요? 처리량을 어떻게 늘릴 수 있을까? 더 다양한 제품을 생산하는 데 필요한 유연성을 어떻게 확보할까? 일주일 내내 일관된 품질의 제품을 어떻게 생산할까? 체인지오버가 생산을 방해하지 않게 하려면 어떻게 할까? 재해 청구를 줄이고 더 나은 작업 환경을 제공하려면 어떻게 할까? 숙련된 작업자를 조직 내 고부가가치 작업으로 재배치하려면 어떻게 할까? 답이 예라면 로봇 자동화가 귀사에 적합할 수 있습니다. 로봇 목재 팔레트 조립의 필요성 오늘날 비즈니스에서 번창하려면 기업은 증가하는 고객 수요에 대응

제조업은 전환점에 서 있으며, 현재 기술 변화의 속도는 기업들이 더 민첩하고 효율적이면서 비용을 낮추고 생산성을 높이도록 요구합니다. 경쟁 압력과 최종 고객 수요를 견디기 위해 다양한 산업의 모든 규모 기업들은 분석, 적층 제조, 인공지능, 로보틱스 같은 인더스트리 4.0 기술에 투자하여 운영을 강화하고 성장을 촉진하고 있습니다. 동시에 거의 200만 개 일자리가 인재 부족으로 인해 미충원될 위기에 처해 있어, 이 기업들은 장기 기업 이니셔티브를 지원할 적절한 인재를 유치, 업스킬링, 유지하기 위한 전략을 개발하고 있습니다. 그보다

로봇 용접 분야의 확고한 시장 리더로 알려진 야스카와는 아크 용접 자동화의 미묘한 차이에 익숙합니다. 견고하고 신뢰할 수 있는 산업용 로봇을 통한 아크 용접 공정은 지난 몇 십 년간 진화하며 다양한 제조 니즈를 효과적으로 충족해왔습니다. 금속 조각을 결합하는 이 일반적인 방법은 놀라울 정도로 강한 부품을 많은 유연한 옵션과 함께 만들지만, 트레이드오프도 존재합니다. 아크 용접 자동화는 와이어와 가스 같은 소모품을 많이 사용한다는 사실을 피할 수 없습니다. 효과적이지만 이 접착 접합 방식은 새로운 잠재적 유해 물질을 도입할 뿐만 아니

제조사는 더 나은 품질의 제품을 가장 안전한 환경에서 생산하면서 비용을 절감할 수 있는 역량에 확신을 가져야 합니다. 제품 조립 공정에 수동 도장, 코팅 또는 기타 화학 물질 분사가 포함될 때 이러한 확신을 얻기는 특히 어렵습니다. 그러나 산업용 로봇 자동화로 분사 공정을 미세 조정하면 제조사의 성장을 돕는 핵심 이점을 얻을 수 있습니다. 1. 더 안전한 작업 환경 조성 과제: 모든 수작업에서 작업자 안전은 최우선이며, 제품 조립 중 부품에 페인트나 접착제를 수동으로 분사하는 일반적인 방식은 위험 요소와 과제를 안고 있습니다. 특히

자동화 기술 엑스포 웨스트(ATX West) 로봇 산업의 역학이 변하고 있습니다. 새로운 진입자와 고객 유형이 시장을 확대하고, 협업 로봇 팔레타이징 같은 새로운 애플리케이션이 새로운 기회를 창출하고 있습니다. 지난달 캘리포니아 애너하임에서 열린 자동화 기술 엑스포(ATX) 웨스트에서 최근 설계 및 제조 기술 모음을 접할 수 있었습니다. 커스텀 자동화와 조립부터 제어 소프트웨어까지, 2,200개 솔루션 제공업체가 3일간 약 20,000명의 참석자에게 귀중한 정보를 제공했습니다.   유연하고 안전하며 효율적인 운영 유지 컨퍼

린 제조 원칙에 따라 폐기물을 줄이고 워크플로를 개선하도록 설계된 로봇 아크 용접 워크셀은 다양한 산업에 걸친 수많은 산업 애플리케이션에 정확성, 신뢰성, 다용도성, 속도를 제공합니다. 일부 제조사는 시장에서 가장 효율적인 로봇 워크셀이 설치 면적이 가장 작은 것이라고 주장하지만, 고려해야 할 다른 요소들도 있습니다. 이에 따라 다음과 같은 질문이 제기됩니다: 소중한 바닥 면적을 가장 효율적으로 사용하는 방법은 무엇일까요? 제조사가 주어진 회수 기간 동안 투자 수익(ROI)을 극대화하려면, 주어진 애플리케이션과 부품 유형을 처리하기

기업 인력 운영에서 직무 만족도와 작업장 안전은 채용, 유지, 수익성, 전반적 성공의 핵심 요소입니다. 그러나 일이 더럽고(dirty), 지루하고(dull), 위험하다면(dangerous) 신규 채용이나 직원 만족도 및 안전 유지가 어렵습니다. 로봇은 사람이 물리적으로 수행할 수 없는 업무를 완수하거나, 위험한 작업이나 이직률 높은 고된 작업을 대신 수행함으로써 이 공백을 메워줍니다. 하지만 로봇 자동화 투자가 정말 가치가 있을까요? 국제로봇연맹(IFR)에 따르면 2020년까지 전 세계 생산 공장에 170만 대의 새로운 로봇이 도입

모션 제어 기술, 로보틱스, 전력 변환 기술의 채택이 오늘날 적층 제조(Additive Manufacturing, AM)의 급속한 성장을 이끄는 핵심 동력입니다. 디지털 설계 데이터를 활용해 소재를 아래에서 위로 층층이 융합하여 고체 3차원 물체를 만드는 이 비전통적 공정(3D 프린팅)은 항공우주, 자동차, 패션, 생명과학, 소비재 등 다양한 산업에서 기업들이 실현하고 있는 변혁적 결과에 기여하고 있습니다. 증가하는 복잡성 3D 프린팅으로 시제품을 제작하던 업계 초기부터 이제 산업용 완제품의 본격 생산자로 역할이 확장되기까지, 적층

장거리 주행 차량(OTR 또는 장거리 트럭) 제조사들과 일부 승용차 제조사들은 알루미늄을 적용해 연비를 개선하고 차량 중량을 줄이고 있습니다. 프레임, 트레일러 등 알루미늄 부품 조립에는 용접이 필적인데, 로봇으로 강철 부품을 용접할 때와 알루미늄 부품을 용접할 때는 중요한 차이가 있습니다. 로봇 알루미늄 용접의 과제가 강철보다 반드시 더 어려운 것은 아닙니다. 단지 다를 뿐입니다. 예를 들어 강철 용접 와이어는 비교적 단단하고 뻣뻣한 반면, 알루미늄 용접 와이어는 부드러워서 로봇 제어 용접 아크로 밀어 넣기(피딩)가 더 까다롭습니

식품 산업을 바퀴에 비유하면, 안전이 허브(hub)이고 생산·청결·노동이 스포크(spoke)입니다. 이 스포크들을 하나로 묶는 림(rim)이 바로 자동화여야 합니다. 자동화가 각 요소를 직접 개선할 수 있기 때문입니다. 그 이유를 살펴보겠습니다. 생산성 향상 최근 PMMI 보고서에 따르면, 2011년 제정된 식품안전현대화법(FSMA)은 FDA의 초점을 오염 대응에서 식품 안전 문제 예방으로 전환시켰습니다. 기업 규모와 관계없이 FSMA와 오늘날의 경제 환경은 식품 제조사에게 도전이자 기회가 되고 있습니다. 예를 들어 음료 생산에서,

이미 린(Lean) 생산을 실현한 환경에서 어떻게 처리량과 생산성을 더 높일 수 있을까요? 30년간 카이젠(지속적 개선)과 카이카쿠(혁신적 변화)라는 K2 철학에 집중해온 HIROTEC AMERICA가 던진 질문이었습니다. 내부 공정을 심층 분석하여 비효율을 초래하는 특정 작업을 파악한 이들은, 고정관념을 깨고 자율주행 차량과 매니퓰레이터 등 첨단 기술을 도입하여 생산성과 효율성을 획기적으로 개선하고 무인 제조(lights-out manufacturing) 목표에 다가섰습니다. 자동화: 무인 제조로 가는 로드맵 HIROTEC AME

제조업체들이 고객 수요를 충족하기 위해 알루미늄 부품으로 전환함에 따라, 강철에 효과적이었던 기존의 용접 노하우들은 더 이상 통하지 않게 되었습니다. 알루미늄 용접에서 성공하려면 품질을 유지하면서 자재 비용을 관리할 수 있는 새로운 기술이 필요합니다. 이에 당사의 최고 열 공정 전문가인 크리스 앤더슨과 함께 알루미늄 용접에 관한 팟캐스트를 제작했습니다. 지금 SoundCloud에서 청취하실 수 있습니다: 이 WeldCast는 2017년 6월 AWS National Robotic Arc Welding Conference에서 크리스와

자동차 부품을 생산하는 제조업체들에게는 판돈이 높습니다. 자동차 운전자와 승객은 용접 품질이 설계된 조건에서 버텨주길 의지합니다. 제작 공정 중 포착되지 않은 단 하나의 실수가 비즈니스를 취약하게 만들거나, 특히 해당 부품이 어셈블리에 안전 중요(safety critical)한 경우 더 나쁘게 만들 수 있습니다. 예를 들어 자동차 시트는 승객과 직접 접촉하므로, 시트 용접은 안전 중요로 간주됩니다. 이 분류는 생산 전 특정 프로토콜을 지시합니다. OEM 요구사항은 다양하지만, 사용되는 부품, 플랜트, 산업 장비에 따라 약간의 차이로