자동차 산업은 자동차 조립, 용접 등 로봇 활용에서 항상 시장을 선도해 왔습니다. 잠시 주춤했던 북미 자동차 산업이 이제 역대 최대 신규 로봇 판매 기록을 세우며 반등하고 있습니다. autonews.com 기사에 따르면, 2012년은 북미 산업의 신규 로봇 판매 역대 최강의 해였습니다. 자동차 산업이 현재 미국, 캐나다, 멕시코 전체 로봇 판매의 거의 2/3를 차지합니다. 기사에서는 최상위 자동차 기업뿐만 아니라, 대소 규모를 막론하고 거의 모든 자동차 제조사가 자동화되어 있다고 전했습니다. 이들 기업은 작년 거의 8,500대의

로봇 시스템은 로봇이 특정 애플리케이션을 수행하기 위해 함께 작동해야 하는 여러 서브시스템으로 구성됩니다. 인체 시스템(신경계, 순환계 등)과 마찬가지로, 이 로봇 시스템들이 잘 작동하지 않으면 로봇이 고장 나므로, 심장이 폐에 의존하고 그 반대도 마찬가지인 것처럼 서로 의존적입니다. 이 시스템들은 컨트롤러, 본체, 전원, 센서, 툴입니다. 5대 핵심 서브시스템 컨트롤러: 로봇의 두뇌 로봇이 프로그래밍되는 곳입니다. 로봇에 언제, 어디로, 어떻게 움직일지 명령합니다. 물체의 공차도를 판단하고 그에 맞춰 조정합니다. 로봇이 수행할

부품 이송은 자명합니다: 로봇이 부품을 한 위치에서 다른 위치로 이송하는 자재 핸들링 유형입니다. 무겁고 다루기 힘든 부품 이송은 인간에게 위험할 수 있으므로, 부품 이송 로봇은 비용 효율적이고 안전한 솔루션입니다. 생산 속도도 높여줍니다. 로봇 엔드 이펙터와 비전 시스템의 최근 발전이 부품 이송 로봇의 가치를 지속적으로 높이고 있습니다. 화낙 로보틱스의 부품 이송 로봇 라인업 화낙 로보틱스는 산업용 부품 이송 로봇의 포괄적인 라인을 제공합니다. 분당 최대 30사이클, 2kg~1,200kg 페이로드 처리 가능. 모든 로봇에 iRV

다쏘시스템의 DELMIA는 디지털 제조 및 생산 솔루션입니다. 모든 산업의 제조사는 DELMIA를 통해 모든 생산 공정을 가상으로 정의, 계획, 생성, 모니터링, 제어할 수 있습니다. DELMIA는 다양한 산업용 애플리케이션을 제공하며 지식 공유를 장려합니다. DELMIA의 디지털 제조 제품 성과와 혁신 증대를 목표로 합니다. 모든 과제를 해결할 수 있으며, 전문가들이 다양한 분야에서 지원합니다: 조립 시뮬레이션, 인체공학, 제조 관리 및 계획, NC 및 로보틱스 프로그래밍, 엔지니어링, 쇼플로어 및 공급망 계획. 산업별 솔루션

로봇 시스템은 제조 애플리케이션을 자동화하면서 공정과 관련된 인건비, 생산비, 시간을 절감하는 방식입니다. 오늘날 거의 모든 제조 산업에서 이러한 시스템이 사용됩니다. 수세기 동안 제조업을 지배해 온 수작업이 로봇 시스템에 의해 혁신되었습니다. 이제 제조사들은 로봇 시스템 덕분에 더 우수한 품질의 제품을 더 짧은 시간에 생산할 수 있게 되었습니다. 세 가지 로봇 시스템 유형 조작 로봇 시스템(Manipulation Robotic System) 이동 로봇 시스템(Mobile Robotic System) 데이터 수집 및 제어 로봇

로봇의 디스펜싱 성능은 두 가지 요소에 크게 의존합니다: 전달 공정을 정의하는 미터링 원리와 유체 제어 방식, 특히 접착제와 실란트에서 모터 드라이브 선택입니다. 서보 모터는 위치 피드백용 센서가 부착된 모터로, 각도 위치를 정밀하게 제어할 수 있습니다. 서보 모터 구동 디스펜싱 장비는 초기 비용이 더 들지만, 다른 저가 장비보다 투자 수익률이 높습니다. 서보 모터는 위치와 속도의 정밀한 제어와 반복성을 보장하며, 디스펜싱 공정의 면밀한 모니터링을 가능하게 합니다. 고속 자동 디스펜싱에는 서보 드라이브가 권장됩니다. 서보 모터 드

로봇 워크셀도 다른 시스템처럼, 로봇 작동 중 작업자가 로봇 영역에 들어가지 못하도록 안전 조치가 필요합니다. 많은 워크셀이 안전 라이트 커튼을 사용해 이 역할을 수행합니다. 안전 라이트 커튼이란? 안전 라이트 커튼은 물리적 장벽 대신 사용할 수 있는 기계 가드 형태의 광전자 장치입니다. 이 커튼은 송신기에서 수신기로 순차적이고 펄스 방식으로 영역을 가로지르는 빛 빔으로 구성됩니다. 워크셀에서의 작동 방식 로봇 워크셀은 이러한 존재 감지 장치를 사용하여 로봇 사이클 실행 중 어떤 것도 로봇에 충분히 가까이 접근해 해를 입지 않도록

산업용 로봇 암을 생각할 때 여러분의 팔을 떠올려 보세요. 무엇이 가능합니까? 구부릴 수 있고, (손의 도움으로) 물건을 잡을 수 있고, 들어 올리고, 옮길 수 있습니다. 산업용 로봇 암이 수행하는 공정도 이와 크게 다르지 않지만, 더 효율적입니다. 자동차, 항공우주, 전자, 식음료, 건설, 전자 등 여러 산업이 산업용 로봇 암을 사용합니다. 이 산업들은 여러 소규모 신생 산업이 이제야 깨닫고 있는 사실을 이미 알고 있습니다. 제조에 산업용 로봇 암을 활용하면 생산성이 향상된다는 것입니다. 어떻게 보더라도 사람의 팔은 로봇 산업용

1980년대부터 로봇 워크셀은 다양한 제조 산업의 표준으로 자리 잡았습니다. 자동차와 전자 산업이 많은 로봇과 워크셀을 사용하지만, 다른 산업들도 워크셀 활용과 미래 애플리케이션의 새로운 동력으로 부상하고 있습니다. 항공우주, 중소 제조, 식품, 소비재, 건설 등 많은 산업이 로봇 워크셀을 새로운 방식으로 도입해 시간과 비용을 절감하고 있습니다. 산업별 로봇 워크셀 활용 사례 항공우주 산업 드릴링, 조립, 구조 부품 품질 관리에 워크셀을 활용합니다. 가공 부품에 요구되는 정밀성 때문입니다. 식품 및 소비재 산업 제품 포장 제작,

로봇 그리퍼는 산업용 로봇의 가장 중요한 부품 중 하나로, 제조 공정의 특정 단계에서 공작물을 조작합니다. 그리퍼에는 여러 유형이 있는데, 그중 공압 그리퍼는 금속 죠(jaws)가 모여 물체를 집어 올리는 방식입니다. 죠가 물체를 잡을 때 쾅쾅 소리가 난다고 하여 쾅쾅 그리퍼라고 불립니다. 공압 그리퍼의 작동 원리 공압 그리퍼는 제조 현장에서 가장 널리 쓰이는 그리퍼 중 하나입니다. 압축 공기로 구동되는 실린더로 작동합니다. 공기가 공급되면 그리퍼 죠가 물체를 잡고, 로봇 암이 공작물을 이동시킬 수 있게 합니다. 두 가지 파지 방

자동화 용접 시대에, 용접 셀로 용접 품질과 생산 속도를 개선하지 않는 산업을 찾기란 어렵습니다. 운송 산업도 예외는 아닙니다. 자동차, 트럭, 버스, 열차 할 것 없이 로봇 용접 셀이 관여하지 않은 운송 수단은 거의 없습니다. 운송 산업은 1980년대 자동화 로봇 시스템을 도입해 증가하는 수요에 대응하고 생산성을 높였습니다. 제조 환경이 변화하면서, 기업들은 생산이 더 열심히 일할 뿐 아니라 더 스마트하게 일해야 한다는 것을 깨달았습니다. 바로 여기서 용접 셀이 빛을 발했습니다. 공정을 결합하고 제거함으로써, 차량 제조사들은 생

산업용 로봇 암의 용도를 떠올릴 때 육류 산업이 가장 먼저 떠오르지는 않습니다. 대부분 자동차나 전자 제조를 먼저 떠올리죠. 하지만 육류 산업은 현재 산업용 로봇 암을 활발히 활용 중이며, 향후 더 많은 자동화를 도입할 계획입니다. 육류 가공 공장의 로봇 활용 현황 많은 산업용 로봇 암이 육류 가공 공장에서 동물 사체 해체 작업에 투입되고 있습니다. 예를 들어 자비스(Jarvis)는 발굽 절단 로봇입니다. 이 모토맨 50kg 로봇 암은 비전 시스템과 절단 블레이드를 장착해, 처리용으로 들어오는 소 사체의 발굽을 자동으로 절단합니다

시중에는 클로, 백, 진공 그리퍼 등 다양한 로봇 그리퍼가 있어, 특정 애플리케이션에 맞는 그리퍼를 선택하기 어려울 수 있습니다. 그리퍼 선택의 기준: 공작물의 특성 대부분의 경우 로봇이 핸들링할 공작물이 결정적인 요인이 됩니다. 무게는 얼마인가? 크기는? 형상은? 이러한 질문을 통해 제조사는 클로 그리퍼, 백 그리퍼, 공압 그리퍼(클로/조 타입 액추에이터 작동) 중 무엇이 필요한지 판단할 수 있습니다. 하지만 유리판 등 평평한 물체의 경우, 선택지는 단 하나뿐입니다. 바로 진공 그리퍼입니다. 진공 그리퍼의 작동 원리 진공 그리퍼

로봇 시스템만으로도 속도 향상, 생산 및 인건비 절감 등 여러 이점이 있지만, 비전 시스템을 통합하면 이점을 더욱 극대화할 수 있습니다. 비전 가이드 로봇 시스템의 구성 비전 가이드 로봇 시스템은 로봇 시스템 본체, 비전 컴포넌트, 핸들링 컴포넌트(주로 컨베이어)의 세 가지 요소로 구성됩니다. 주로 자재 핸들링 애플리케이션에 사용되지만, 일부 용접 애플리케이션에도 적용 가능합니다. 작동 원리 컨베이어에 부품이 적재되면, 로봇 시스템의 비전 기능이 이 공작물을 추적하고 정확한 좌표를 기록하여 로봇에 전달합니다. 로봇은 올바른 공작물

로봇 워크셀 설계 단계에서 엔지니어와 기술자는 시뮬레이션 소프트웨어를 통해 워크셀이 어떻게 움직이고 작동할지 시연할 수 있습니다. 이 소프트웨어는 가상 컨트롤러와 연결되어, 엔지니어와 제조사가 다양한 공정을 실시간 3D 비전으로 시뮬레이션할 수 있게 합니다. 물리적 프로토타입의 설치나 비용 없이 로봇 셀에 대한 연구가 가능합니다. 화낙 로보틱스는 로보가이드(ROBOGUIDE)라는 시뮬레이션 소프트웨어를 개발했습니다. 이 오프라인 시뮬레이션 소프트웨어는 로봇 워크셀의 움직임을 에뮬레이트하는 전체 제품군을 갖추고 있습니다. 로보가이드

수동 시스템을 자동화하려 할 때, 선택지는 매우 다양합니다. 대부분의 선택은 애플리케이션과 필요 장비에 의해 결정됩니다. 로봇웍스는 턴테이블, 갠트리, 페리스 휠, 고정 턴테이블 워크셀 등 다양한 맞춤형 로보틱스 워크셀을 제공합니다. 각 워크셀은 애플리케이션에 따라 고유한 장점을 가집니다. 주요 워크셀 유형 및 특징 페리스 휠 로봇 워크셀 하나 이상의 로봇을 수용하도록 설계되었습니다. 최대 3대의 용접기를 장착할 수 있어 제조사의 생산 속도와 물량을 동시에 높여줍니다. 갠트리 로봇 워크셀 오버헤드 트랙에 장착되어 바닥 장착형보다

자동차 부품, 기계 부품, 각종 소비재를 제작하는 놀라운 로봇 워크셀을 보며, 여러분의 생산 라인에도 그런 혁신과 개선을 도입하고 싶다고 생각하셨을 겁니다. 하지만 어디서부터 시작해야 할지 막막하셨을 것입니다. 로봇 워크셀 구축을 시작하기 전에 결정해야 할 몇 가지 핵심 요소가 있습니다. 먼저 워크셀이 수행할 애플리케이션과 사용할 소재를 정해야 합니다. 그 다음에는 장비(로봇, 포지셔너, 안전 패키지, 엔드 이펙터)를 신품으로 할지 재생품으로 할지, 어떤 사양으로 할지 결정해야 합니다. 자, 이제 시작해 보겠습니다! 1단계: 애플

쿠카(KUKA) 용접 로봇은 자동차, 항공우주 산업에서 강력한 입지를 다져왔지만, 쉽게 떠올리기 힘든 섬유 산업에서도 핵심적인 역할을 수행하고 있습니다. 섬유 기계 제조업체 트루츠슐러(Trutzschler)는 쿠카 용접기가 자사 생산의 핵심이라고 밝혔습니다. 로터리 드럼 생산의 정밀도 요구사항 로터리 드럼 생산에는 부품 균형을 맞추기 위한 극도의 정확성과 정밀도가 필요합니다. 두꺼운 강판으로 만들어진 이 드럼은 매우 엄격한 공차와 회전 속도 기준을 충족해야 합니다. 쿠카 용접 로봇 KR 6의 도움으로 이 수준의 정확성이 달성됩니다

모토맨 로보틱스는 용접 산업의 선두주자입니다. 모토맨 용접 로봇은 자동차, 소비재, 음료 등 다양한 산업에서 활약하며, 미 국방부의 군용 차량 용접에도 투입되었습니다. 미국 전역의 여러 계약업체들이 국방 관련 프로젝트에 모토맨 용접 로봇을 다수 활용하고 있습니다. 장갑차 포탑 용접, 항공기 랜딩 기어 가공 등이 대표적입니다. 계약업체들이 모토맨 용접기를 선택하는 이유는 고품질 용접으로 최종 제품의 우수성을 높이기 때문입니다. 이러한 모토맨 용접 솔루션은 국방 제품 및 차량에 요구되는 품질 관리 기준도 충족합니다. 알루미늄 포탑 베

화낙(Fanuc) 용접 로봇은 30년 이상 자동차, 항공우주 등 다양한 산업 현장에서 활약해 왔습니다. 이제 화낙은 일부 용접 로봇을 차세대 로봇 프로그래머 교육에 집중 투입하고 있습니다. 현재 구인 시장에서 로봇 프로그래머에 대한 수요가 높지만, 공급이 수요를 따라가지 못하는 실정입니다. 바로 이 지점에서 화낙 용접 로봇 교육 솔루션이 중요한 역할을 합니다. 교육용 인증 로봇 트레이닝 카트(CERT 카트) 화낙 로보틱스 인증 교육용 로봇 트레이닝 카트(CERT 카트)에는 화낙 용접 로봇 아크 메이트(ARC Mate) 50i/5L