자동차 산업은 항상 자동차 조립, 용접 등에 로봇 공학을 사용하여 시장을 주도해 왔습니다. 이제 북미 자동차 산업은 약간의 급락 후 기록적인 새로운 로봇 판매로 반등하고 있습니다. autonews.com의 기사에 따르면 2012년은 북미 산업에서 지금까지 새로운 로봇 판매가 가장 많았던 해였습니다. 현재 자동차 산업은 미국, 캐나다, 멕시코에서 전체 로봇 판매의 거의 2/3를 차지합니다. 이 기사는 오늘날 이러한 새로운 로봇 판매에 깊숙이 파고드는 것은 일류 자동차 회사만이 아니라고 말했습니다. 모든 자동차 제조업체는 크든 작든

로봇 시스템에는 로봇이 특정 애플리케이션을 수행하기 위해 함께 작동해야 하는 여러 가지 시스템이 있습니다. 인체의 시스템(신경계, 심혈관계 등)과 마찬가지로 이러한 로봇 시스템이 서로 잘 작동하지 않으면 로봇이 고장나서 심장이 폐에 의존하듯이 서로 의존하게 되고, 그 반대. 이러한 시스템은 컨트롤러, 본체, 전원, 센서 및 도구입니다. 로봇의 두뇌인 컨트롤러는 로봇이 프로그래밍되는 곳입니다. 로봇에게 명령을 내리는 것은 로봇 시스템입니다. 언제, 어디서, 어떻게 움직여야 하는지 알려줍니다. 물체가 얼마나 관대한지 로봇에게 알려주고

부품 이송은 자명합니다. 로봇이 한 위치에서 다른 위치로 부품을 이송하는 일종의 자재 취급입니다. 무겁고 번거로운 부품을 이송하는 것은 사람에게 위험할 수 있으므로 부품 이송 로봇은 비용 효율적이고 안전한 솔루션입니다. 또한 생산 속도를 높이는 데 도움이 됩니다. 로봇 팔 끝 툴링과 비전 시스템의 최근 발전으로 부품 이송 로봇의 가치가 계속해서 높아지고 있습니다. Fanuc Robotics는 포괄적인 산업용 부품 이송 로봇 라인을 제공합니다. Fanuc의 부품 이송 로봇은 분당 최대 30사이클을 수행할 수 있으며 2kg에서 120

Dassault Systemes의 DELMIA는 디지털 제조 및 생산 솔루션입니다. 모든 산업의 제조업체는 모든 생산 프로세스를 가상으로 정의, 계획, 생성, 모니터링 및 제어할 수 있으므로 DELMIA의 이점을 누릴 수 있습니다. DELMIA는 다양한 산업에 대한 애플리케이션을 제공하고 지식 공유를 장려합니다. DELMIA의 디지털 제조 제품은 성능과 혁신을 높이는 것을 목표로 합니다. 그들의 제품은 모든 문제를 해결할 수 있으며 조립 시뮬레이션, 인체 공학, 제조 관리 및 계획, NC 및 로봇 공학 프로그래밍, 엔지니어링, 작

로봇 시스템은 공정과 관련된 인건비와 생산 비용 및 시간을 줄이면서 제조 응용 프로그램을 자동화하는 방법입니다. 이러한 시스템은 오늘날 거의 모든 제조 산업에서 사용됩니다. 수세기 동안 육체 노동이 제조 분야를 지배했지만 프로세스를 혁신한 것은 로봇 시스템입니다. 제조업체는 이제 로봇 시스템 덕분에 단축된 시간에 우수한 품질의 제품을 생산할 수 있습니다. 로봇 시스템에는 조작 로봇 시스템, 이동 로봇 시스템, 데이터 수집 및 제어 로봇 시스템의 세 가지 유형이 있습니다. 조작 로봇 시스템은 제조 산업에서 가장 일반적으로 사용됩

로봇의 디스펜싱 성능은 전달 프로세스를 정의하는 계량 원리와 특히 접착제와 실런트에서 유체 제어 방법을 결정하는 모터 드라이브 선택이라는 두 가지 요소에 크게 의존합니다. 서보 모터는 위치 피드백용 센서에 모터를 부착한 것으로 각도 위치를 정밀하게 제어할 수 있습니다. 서보 모터 구동 디스펜싱 장비는 초기 비용이 더 많이 들지만 투자 수익은 다른 저가 장치보다 큽니다. 서보 모터는 위치와 속도의 정밀한 제어와 반복성을 보장합니다. 디스펜싱 프로세스를 면밀히 모니터링할 수 있습니다. 고속 자동 분배를 위해서는 서보 드라이브가 권장됩니

로봇 워크셀은 다른 시스템과 마찬가지로 작동 중에 작업자가 로봇 영역에 들어가지 않도록 안전 조치가 필요합니다. 많은 작업실에서 안전 라이트 커튼을 사용하여 이 작업을 수행합니다. 안전 라이트 커튼은 광학 전자 장치로 물리적 장벽을 사용하는 대신 사용할 수 있는 일종의 기계 보호 장치입니다. 이 커튼은 송신기에서 수신기까지 전체 영역에 걸쳐 순서가 지정되고 펄스되는 광선으로 만들어집니다. 로봇 워크셀은 이러한 존재 감지 장치를 사용하여 주기가 실행되는 동안 로봇에 해를 입힐 정도로 가까이 접근하는 것이 없도록 합니다. 로봇 워크

산업용 로봇 팔에 대해 생각할 때 자신의 팔을 보십시오. 그게 뭘 할 수 있지? 구부릴 수 있습니다. 그것은 (손의 도움으로) 물건을 잡을 수 있습니다. 그것은 물건을 들어 올릴 수 있습니다. 물건을 움직일 수 있습니다. 산업용 로봇 팔이 수행하는 프로세스는 더 효율적일 수 있지만 그다지 다르지 않습니다. 자동차, 항공 우주, 전자, 식품 및 음료, 건설 및 전자 산업을 포함하여 산업용 로봇 암을 사용하는 여러 산업이 있습니다. 이러한 산업은 몇몇 소규모의 새로운 산업이 현재 발견하고 있는 것을 깨달았습니다. 제조에 산업용 로봇

1980년대부터 로봇 작업셀은 다양한 제조 산업의 표준이 되었습니다. 자동차 및 전자 산업은 많은 수의 로봇과 로봇 워크셀을 사용합니다. 그러나 로봇 작업 셀의 사용뿐만 아니라 미래의 응용 분야에서도 원동력이 되고 있는 다른 산업이 있습니다. 항공 우주, 중소기업 제조, 식품, 소비재 및 건설 산업을 포함한 많은 산업에서 회사의 시간과 비용을 절약하는 새로운 방식으로 로봇 작업 셀을 사용하기 위해 노력하고 있습니다. 항공우주 산업에서는 구조 부품의 품질 관리뿐 아니라 드릴링 및 조립 작업에 로봇 작업셀을 사용합니다. 이 산업은

산업용 로봇의 가장 중요한 부품 중 하나인 로봇 그리퍼는 제조 공정의 특정 부분에서 공작물을 조작합니다. 여러 종류의 그리퍼가 있습니다. 하나의 모델인 공압식 그리퍼는 함께 모여 물체를 집는 일련의 금속 턱입니다. 턱이 무언가에 맞물릴 때 나는 소리 때문에 뱅뱅 그리퍼라고 불립니다. 공압 그리퍼는 제조 분야에서 가장 널리 사용되는 그리퍼 중 하나입니다. 그리퍼는 압축 공기로 작동하는 실린더에서 작동합니다. 공기가 공급되면 그리퍼 턱이 물체에 밀착되어 로봇 팔이 조각을 움직일 수 있습니다. 이 그리퍼에는 외부 그리핑과 내부 그리핑

자동화된 용접 시대에 용접 품질과 생산 속도를 개선하기 위해 용접 셀에 의존하지 않는 산업을 찾기가 어렵습니다. 운송 산업도 예외는 아닙니다. 자동차, 트럭, 버스, 기차 등 모든 차량에 로봇 용접 셀이 사용되었을 것입니다. 운송 산업은 1980년대에 자동화된 로봇 시스템으로 전환하여 생산을 개선하고 산업에 대한 수요 증가에 부응했습니다. 제조업이 변화함에 따라 기업은 더 열심히 일할 뿐만 아니라 더 스마트하게 생산하기 위해 생산이 필요하다는 것을 깨닫기 시작했습니다. 그것이 용접 셀이 작동하는 곳입니다. 프로세스를 결합하고 제

산업용 로봇 팔이 사용되는 방식에 대해 생각할 때 육류 산업이 떠오르지 않을 수 있습니다. 대부분의 사람들은 자동차 또는 전자 제품 제조를 먼저 생각합니다. 그러나 육류 산업은 현재 산업용 로봇 팔을 사용하고 있으며 가까운 장래에 더 많은 자동화를 통합할 계획입니다. 이러한 산업용 로봇 팔의 대부분은 육류 가공 공장에 있으며 동물 사체를 조각내는 데 사용됩니다. 예를 들어 Jarvis는 발굽 절단 로봇입니다. 이 Motoman 50kg 로봇 암에는 비전 시스템과 커팅 블레이드가 있어 가공을 위해 들어오는 쇠고기 사체의 발굽을 자동

클로, 백 및 진공 그리퍼와 같이 시장에 나와 있는 다양한 로봇 그리퍼 중에서 특정 응용 분야에 적합한 것이 무엇인지 결정하기 어려울 수 있습니다. 그렇다면 어떤 그리퍼를 사용할지 어떻게 결정할까요? 많은 경우 로봇이 취급하는 품목이 결정 요인이 됩니다. 무게는 얼마입니까? 항목의 크기는 무엇입니까? 모양? 제조업체는 이러한 질문을 통해 클로 그리퍼, 백 그리퍼 또는 공압 그리퍼가 필요한지 여부를 판단할 수 있으며, 모두 클로 또는 죠 유형 액추에이터와 함께 작동합니다. 그러나 유리창 및 기타 평평한 물체와 같은 일부 품목의 경

로봇 시스템은 생산 및 인건비 감소에 따른 속도 증가를 포함하여 자체적으로 몇 가지 장점이 있지만 로봇 시스템의 장점을 향상시키는 다른 방법이 있습니다. 그 방법 중 하나는 비전을 시스템에 통합하는 것입니다. 비전 가이드 로봇 시스템에는 비전 구성 요소와 일반적으로 일종의 컨베이어인 핸들링 구성 요소와 함께 로봇 시스템 자체를 포함하여 세 가지 구성 요소가 있습니다. 비전 로봇 시스템은 주로 자재 취급 애플리케이션에 사용되지만 일부 용접 애플리케이션에도 사용할 수 있습니다. 부품이 컨베이어에 적재되면 로봇 시스템의 비전 기능이

로봇 작업셀의 설계 단계에서 엔지니어와 기술자는 시뮬레이션 소프트웨어를 사용하여 작업셀이 어떻게 움직이고 작동하는지 시연할 수 있습니다. 이 소프트웨어는 가상 컨트롤러에 연결되어 엔지니어와 제조업체가 실시간 3D 비전으로 다양한 프로세스를 시뮬레이션할 수 있습니다. 이를 통해 물리적 프로토타입을 설정하거나 비용을 들이지 않고도 로봇 셀에 대한 연구를 수행할 수 있습니다. Fanuc Robotics는 ROBOGUIDE라는 이 시뮬레이션 소프트웨어 버전을 설계했습니다. 이 오프라인 시뮬레이션 소프트웨어에는 움직이는 로봇 작업 셀을

수동 시스템을 자동화하려는 경우 다양한 선택 사항이 있습니다. 이러한 선택의 대부분은 애플리케이션과 필요한 장비에 따라 결정됩니다. RobotWorx는 턴테이블, 갠트리, 대관람차 및 고정식 턴테이블 작업셀을 포함하여 여러 맞춤형 로봇 작업셀을 운반합니다. 각각의 로봇 워크셀은 서로 다른 애플리케이션에 대해 고유한 이점을 가지고 있습니다. 관람차 로봇 워크셀은 둘 이상의 로봇을 수용하도록 설계되었습니다. 이 로봇 워크셀은 최대 3명의 용접공을 처리하도록 설계되어 제조업체가 속도를 높일 뿐만 아니라 생산량도 늘릴 수 있습니다.

자동차 부품, 기계 부품 및 기타 여러 소비재를 만드는 놀라운 로봇 작업셀을 보셨을 것입니다. 당신은 자신의 생산 라인에서 그런 종류의 혁신과 개선을 원한다고 결정했습니다. 그러나 막 다른 골목에 도달했습니다. 어디에서 시작합니까? 로봇 작업셀에는 구축 프로세스를 시작하기 전에 결정해야 하는 몇 가지 핵심 요소가 있습니다. 로봇 워크셀이 어떤 애플리케이션을 수행하고 어떤 재료를 사용할지 파악해야 합니다. 그런 다음 일단 결정되면 원하는 장비(로봇, 포지셔너, 안전 패키지, EoT(end-of-arm-tooling))와 새 장비를

KUKA 용접 로봇은 자동차 및 항공우주 산업과 같은 분야에서 막강한 힘을 발휘하고 있지만, 섬유 산업과 같이 쉽게 생각할 수 없는 다른 분야에서도 잘 활용되고 있습니다. 한 섬유 기계 제조업체인 Trutzschler는 KUKA 용접기가 생산의 핵심 부분임을 보여주었습니다. 회전식 드럼을 생산하려면 조각의 균형을 정확하게 잡기 위해 극도의 정확성과 정밀함이 필요합니다. 단단한 강판으로 만들어진 이 드럼은 매우 높은 허용 오차와 회전 속도를 충족해야 합니다. KUKA 용접 로봇 KR 6의 도움으로 이러한 수준의 정확도가 달성되었습니

Motoman Robotics는 용접 산업의 선두주자입니다. Motoman 용접 로봇은 자동차에서 소비재, 음료에 이르기까지 여러 산업 분야에서 작동합니다. 이 용접공은 미국 국방부의 군용 차량 용접 작업에도 배치되었습니다. 미국 전역의 여러 계약업체는 장갑차의 포탑 용접 및 항공기 랜딩 기어 가공을 포함하여 국방 관련 프로젝트에 다수의 Motoman 용접 로봇을 사용합니다. 접촉기는 최종 제품의 우수성을 높이는 고품질 용접을 생성하기 때문에 Motoman 용접기를 사용합니다. 이러한 Motoman 용접 솔루션은 국방 수준 제품

Fanuc 용접 로봇은 30년 이상 자동차 및 항공우주 산업과 같은 여러 산업에서 용접을 해왔습니다. 이제 Fanuc은 용접 로봇 중 일부를 차세대 로봇 프로그래머 교육에 집중하고 있습니다. 오늘날 직업 시장에서 로봇 프로그래머를 찾고 있는 여러 고용주가 있습니다. 불행하게도, 수요가 이용 가능한 공급보다 훨씬 더 많습니다. 여기서 Fanuc 용접 로봇 교육이 시작됩니다. 이 Fanuc Robotics Certified Education Robot Training Carts 또는 CERT Carts에는 Fanuc 용접 로봇인 A