인간이 공장 환경에서 작업할 때 보통 정해진 작업 공간, 즉 일을 하는 데 필요한 모든 도구가 있는 장소가 있습니다. 산업 현장에서 로봇 작업 공간도 마찬가지입니다. 로봇 작업 공간을 생각하는 방법은 여러 가지지만, 기본적으로 로봇이 작동하는 공간으로 정의됩니다. 생산 라인 위이든 워크셀 안이든 상관없습니다. 어디에서 작동하든 모든 산업용 관절 로봇은 정의된 작업 공간, 즉 영역 내에서 움직일 수 있는 공간의 양을 가집니다. 물론 로봇 작업 공간은 인간 작업 공간보다 훨씬 큽니다. 이 정밀도의 금속 마스터들은 웅크린 자세로 8피트

로봇 서보 모터는 장난감 자동차부터 비행기, 로봇까지 여러 아이템과 애플리케이션에 수십 년간 사용되어 왔습니다. 이 작은 모터들은 크기가 작고 에너지 효율이 좋아 모든 곳에 적용 가능합니다. jameco.com 기사에 따르면, 로봇 서보 모터는 기본적으로 기전력 측정 기기와 제어 회로가 있는 작은 모터입니다. 서보 모터는 서보 드라이브로 제어되며, 드라이브는 모터에 있거나 별도일 수 있습니다. 모터는 드라이브로부터 모션 제어용 전자 신호를 받고, 모션 피드백을 드라이브로 보냅니다. 서보 모터의 다양한 용도 서보 모터는 무선 조종

세상에는 모토맨, 쿠카, ABB, 유니버설 로봇 등 많은 로보틱스 기업이 있습니다. 그중 로보틱스 산업의 리더 중 하나가 일본 화낙 본사의 여러 자회사 중 하나인 화낙 로보틱스 아메리카입니다. 화낙 로보틱스 아메리카의 역사 화낙 로보틱스 아메리카는 북미와 남미에 로봇을 공급합니다. 1982년 화낙 본사가 미국 제너럴 모터스(GM)와 파트너십을 맺고 GM팬유 로보틱스를 설립하며 시작되었습니다. 10년 후 GM이 지분을 화낙에 매각하며 GM팬유는 화낙 로보틱스 아메리카가 되었습니다. 현재 제품 라인업 오늘날 미국 화낙 로보틱스는 두

로봇은 수년간 항공우주 산업에서 사용되어 왔으며, 이제 속도와 정확성이라는 도장 자동화의 두 가지 주요 이점 때문에 그 어느 때보다 더 많이 활용되고 있습니다. Robotxworld.com 2013년 6월 기사에 따르면, 보잉은 777 항공기의 166피트(약 50.6m) 날개를 로봇으로 도장하고 있습니다. 이 공정은 인간 작업자가 최대 4시간 반 걸리지만, 로봇은 24분 만에 완료합니다. 이런 속도가 도장 공정 자동화의 매력적인 이점 중 하나입니다. 도장 자동화의 또 다른 이점: 오버스프레이 최소화 로봇이 정확하고 정밀하므로 페인

제조사가 로봇 워크셀이나 시스템을 처음 설계할 때, 사용 가능한 바닥 공간을 구상해야 합니다. 소규모 설비의 경우 오버헤드 트랙을 달리는 레일 장착(갠트리) 로봇으로 바닥 공간을 절약할 수 있습니다. 갠트리 로봇의 공간 절약 효과 갠트리 로봇은 설계 자체로 바닥 공간을 절약할 뿐만 아니라, 특히 팰러타이징 애플리케이션에서 일반 바닥 장착 로봇보다 제품을 더 높이 쌓을 수 있어 바닥 공간을 추가로 절약합니다. 거꾸로 달린 형태지만, 바닥 공간을 아껴야 하는 제조사에게 레일 장착 로봇이 실제로 더 효율적일 수 있습니다. 로봇이 트랙을

최근 미국국립표준협회(ANSI)가 로봇 안전에 대한 새로운 표준을 승인했습니다. 이 새로운 로봇 안전 조치는 기본적으로 인간이 로봇과 안전하게 밀접 접촉하여 작업할 수 있으며, 심지어 지그나 포지셔너 없이도 가능하다고 명시합니다. 이 표준 변경으로 제조사들은 로봇이 인간 작업자에게 위협이 되지 않는다고 생각할 수 있습니다. 하지만 그런 생각은 실수입니다. 로봇과 작업할 때 작업자는 끊임없는 경계심과 모든 안전 표준 준수로 부상에서 안전해야 합니다. 밀로스 바식(Milos Vasic)과 오드 빌라드(Aude Billard)의 연구가

공장 로봇하면 보통 크고 딱딱한 강철 덩어리로, 위험해서 인간과 함께 일할 수 없다고 생각합니다. 하지만 최신 공장 로봇은 정확히 그렇게 합니다. 인간과 팀을 이뤄 직장에서 더 높은 효과를 냅니다. 빠르고 힘세게 움직이던 선대와 달리, 최신 공장 로봇은 인간이 가까이서 작업할 수 있게 해주는 기능을 갖추고 있습니다. MIT의 줄리 A. 샤(Julie A. Shah) 박사가 수행한 최근 연구에서 인간과 로봇 팀이 조립 라인에서 나사 체결과 드릴링 작업을 수행했습니다. 교차 훈련(Cross-Training) 효과 이 연구에서 로봇과

스내플 한 모금을 마실 때, 병에 담겨 포장되어 오기까지 과정을 떠올려 보세요. 더 많은 기업이 병 포장 자동화로 비용과 시간을 절약하고 있습니다. 자동화는 인간의 고도로 반복적인 케이스 포장 동작을 없애고, 제품의 인적 오염 가능성을 차단합니다. 포장 품질도 향상됩니다. 모토맨의 병 포장 솔루션 모토맨은 병 팩, 트레이 팩, 벌크 유니타이즈드 로드, 조립, 머신 언로드 셀을 병용으로 제공하며, 로봇은 케이스 조립, 팩아웃, 테이핑, 팰러타이징, 스트레치 래핑이 가능합니다. 라인업은 자재 핸들링 로봇, 인피드/아웃피드 구성, 진공

사출 성형은 재료를 금형에 주입하는 제조 공정입니다. 보통 액체 열가소성 또는 열경화성 재료로 금형을 채우고, 금형에서 굳으면 완제품을 사출 성형 기계에서 꺼내야 합니다. 일부 부품은 크거나 다루기 까다로워 사람이 처리하기 어려우므로, 로봇이 제거 이슈에 완벽한 솔루션을 제공합니다. 로봇은 인간보다 더 효율적이고 빠르게 기계에서 부품을 꺼냅니다. 사출 성형 로봇은 자재 핸들링, 디스펜싱, 머신 로딩, 머신 텐딩 등 많은 애플리케이션에 이상적이며, 빠르고 정확한 움직임으로 임무를 수행합니다. 플라스틱 및 고무 부품 사전 처리, 레이

식품 포장을 벗기는 게 번거로울 수 있지만, 포장은 고객 안전과 만족을 위해 존재합니다. 로봇이 식품 포장 공정을 자동화해 더 효율적이고 신뢰할 수 있는 공정으로 만들었습니다. 식품 포장 로봇은 다양한 포장을 처리할 만큼 유연하며, 일반적으로 유지보수 요건이 낮아 신뢰성과 속도를 유지하며 동작을 반복합니다. 식음료 산업의 로봇은 피킹, 포장, 팰러타이징 같은 전통적 애플리케이션에 유익할 뿐 아니라 육류 절단과 음료 디스펜싱에도 사용됩니다. 자동화 포장 시스템 전환으로 비용 절감, 생산성 증대, 제품 무결성 우려와 바닥 공간 제약

자동차 제조는 조립 라인에서 로봇 활용 이점을 보여주는 대표 산업입니다. 용접 로봇의 긴 줄에서 불꽃이 튀는 이미지는 많은 사람들에게 익숙합니다. 하지만 머신 로딩 공정 자동화로 인한 막대한 비용 절감과 효율성 향상은 종종 간과됩니다. 머신 로딩 로봇의 가치 머신 로딩 로봇은 특히 대형, 중량, 부피가 큰 부품을 특정 생산 기계 근처나 내부에 매우 빠르고 정밀하게, 여러 연속 시간 동안 위치시켜야 하는 자동차 산업에서, 힘들고 단조로운 인간 노동을 크게 줄여줍니다. 치열한 경쟁의 자동차 산업에서 머신 로딩 로봇은 수익 창출과 적자

사출 성형 로봇은 다양한 유형의 재료를 금형에 주입해 부품을 생산합니다. 긴 리치(수평·수직)와 높은 유연성으로 많은 산업에서 점점 더 자주 사용되고 있습니다. 부품 로딩, 사출 성형 부품 마무리 및 조립 등 여러 공정을 위해 설계되었습니다. 인몰드 데코레이팅과 라벨링 같은 2차 공정도 수행 가능합니다. 사출 성형용 로봇은 비용 효율적이고 시간 효율적입니다. 사출 성형 워크셀의 확장된 기능 사출 성형 워크셀은 이제 초음파 및 레이저 용접 작업도 수행합니다. 사출 성형 셀로 용접하면 사이클 타임이 단축되는데, 이는 사출 성형 산업에

용접 셀 로보틱스가 보편화됨에 따라, 로보틱스 기업들은 고객 눈길을 끌 다음 큰 것을 내놓기 위해 경쟁하고 있습니다. 쿠카의 답이 바로 새로운 쿠카 플렉시블큐브입니다. 쿠카 플렉시블큐브 용접 셀은 치열해지는 경쟁과 제조 생산에 대한 더 큰 요구에 대한 쿠카의 해답입니다. 회사는 모듈형 로봇 용접 셀을 생산해 이러한 요구에 대응하기로 했습니다. 자동화의 단순화: 플러그 앤 플레이 이 로봇 용접 셀은 자동화를 단순화합니다. 쿠카는 이 시스템을 제조 공정에 단순하고 매끄럽게 통합되도록 설계했습니다. 시스템은 기본적으로 플러그 앤 플레이

여러 산업이 자동화 용접을 활용하며, 많은 곳이 용접 셀로 용접 시스템을 더욱 통합합니다. 이 로봇 용접 셀에는 많은 이점이 있지만, 세 가지가 단연 돋보입니다. 바로 속도, 정확성, 안전성입니다. 1. 속도(Speed) 로봇 용접기의 속도는 당연합니다. 라인에 통합되든 셀에 있든 로봇 용접기는 수작업보다 빠릅니다. 공정을 더 결합하고 로봇 용접 셀 생산을 효율화하면 생산 속도는 더욱 빨라집니다. 2. 정확성(Accuracy) 경쟁사보다 앞서나가게 하는 것은 향상된 정확성입니다. 우수한 용접과 정밀도는 더 나은 제품을 만들고, 더

수년간 연구자들은 로봇 팔을 위한 여러 가지 다른 그리핑 엔드 이펙터를 설계했습니다. 이 그리퍼들은 기계식 손, 턱, 발톱 또는 흡입 방식으로 작동했습니다. 그러나 한 연구자 그룹은 최고의 그리퍼가 그 어떤 것도 아닐 수 있다고 이론화했습니다. 답은 너무 단순해서 우스워 보일 정도입니다. 라텍스 풍선 안의 커피 찌꺼기. 그렇습니다. 물체를 조작, 조립, 들어 올리고, 운반하고, 팔레타이징하는 데 사용할 수 있는 모든 메커니즘에도 불구하고, 이 단순한 엔드 이펙터가 게임 전체를 바꿀 수 있습니다. 코넬 대학교 연구자들은 이를 범용

그리퍼는 제조 산업에서 가장 흔히 쓰이는 엔드 이펙터 중 하나입니다. 팰러타이징, 픽앤플레이스, 포장 등 다양한 자재 핸들링 애플리케이션에 사용됩니다. 이제 일부 로봇 그리퍼가 그리퍼 센서를 추가하며 조금 더 예민해지고 있습니다. 인공 피부와 센서로 진화하는 그리퍼 roboticstrends.com 기사에 따르면, 연구자들이 로봇에 인공 피부와 센서를 적용해 이 영역에서 정확성과 정밀도를 더욱 높이고 있습니다. 이러한 그리핑 센서는 로봇 간, 로봇-인간 간 소통과 협업 능력도 향상시킬 수 있습니다. 로보스킨(ROBOSKIN) 이

로봇 그리퍼를 볼 때 서보 그리퍼만큼 매력적인 것은 없을 것입니다. 서보-전기 그리퍼는 다른 클로 및 공압 그리퍼와 어느 정도 관련이 있지만, 더 인간적입니다. 이로 인해 서보 그리퍼는 물체를 집어 올릴 때 사용하는 힘의 양을 제어할 수 있습니다. 서보-전기 그리퍼의 5대 장점 위치 제어(Control of Position): 서보 그리퍼의 위치를 정의하고 제어할 수 있습니다. 매 작업마다 전체 동작 범위를 완료할 필요가 없습니다. 핸들링하는 물체에 따라 다양한 동작 범위를 가질 수 있습니다. 힘 제어(Control of For

여러 산업이 산업용 로보틱스를 생산 유지의 핵심으로 삼고 있습니다. 식품 산업도 예외가 아닙니다. 이 산업은 미국인들이 소비하는 식음료를 핸들링하는 로봇 식품 그리퍼를 효과적으로 활용합니다. 주요 식품 로봇 그리퍼 유형 현재 식품 산업에서 가장 흔히 쓰이는 두 가지는 클로 그리퍼와 진공 그리퍼입니다. 클로 식품 그리퍼 스테인리스 스틸로 제작되며 식품 등급으로 처리됩니다. 즉, 가공 및 포장 라인에서 육류, 농산물 등 신선 식품과 작업할 수 있습니다. 페이로드 용량에 따라 오이처럼 작은 것부터 소 한 쪽처럼 큰 것까지 핸들링 가능합

로봇 용접 셀을 사용할 법한 산업을 떠올리면 자동차, 전자, 항공우주 정도를 생각하기 쉽습니다. 하지만 의료 산업이 첫 번째로 떠오르지는 않을 겁니다. 그런데 그게 틀렸습니다. 의료 산업은 수년간 로봇을 이용해 제품을 제조해 왔으며, 그 애플리케이션에는 용접도 포함됩니다. 미드마크(Midmark) 코퍼레이션의 용접 셀 자동화 사례 의료 기기 제조사 미드마크 코퍼레이션은 2005년 모토맨 용접 셀(로봇 용접기 + 로봇 포지셔너)을 도입하여 검진대용 캐비닛 조립 및 용접에 활용했습니다. 이 용접 셀을 시작으로 미드마크는 비즈니스를 확

머신 텐딩 로봇은 주로 기계가 제대로 작동하는지 확인하는 역할을 합니다. 부품을 기계 안팎으로 이송하기도 합니다. 사출 성형 기계를 텐딩하는 로봇은 인력의 대안입니다. 성형 기계 내 일부 부품은 사람이 내리기엔 너무 큽니다. 사출 성형 기계는 다이캐스팅 기계, 공작기계 등과 함께 머신 텐딩 애플리케이션에 속합니다. 화낙 R2000iC/165 완전 자동 사출 성형 시스템 화낙 R2000iC/165 로봇이 완전 자동 독립형 사출 성형 시스템에 사용되었습니다. 이 6축 로봇은 165kg 페이로드와 R30iA 컨트롤러를 갖추고 있습니다.