수년 동안 항공우주 산업은 리벳팅과 이로 인해 항공기에 추가되는 추가 중량을 없애는 방법을 연구했습니다. 이 대안은 우수한 심 품질로 다양한 두께를 용접할 수 있는 6축 마찰 용접 로봇에 있을 수 있습니다. SAE International의 기사에 따르면 자동 리베터와 달리 6축 마찰 로봇 용접기를 사용하면 항공우주 산업에서 적용 시간을 20% 단축하고 비용을 절감할 수 있습니다. 기계 마찰 용접을 사용하는 경우에도 제조업체는 마찰 용접기와 6축 로봇 마찰 용접기 중에서 선택할 수 있습니다. 그러나 항공 우주 산업 및 보다 복잡

KUKA Robotics는 재료를 용접, 취급 및 제거할 수 있는 로봇을 만듭니다. 또한 KUKA 코팅 로봇과 같은 디스펜싱 로봇도 제작합니다. 코팅은 페인팅과 비슷해 보일 수 있지만 제조 산업에서는 다른 목적을 가지고 있습니다. KUKA 웹사이트에 따르면 코팅은 금속 또는 반금속 가공물의 화학적, 물리적 또는 전기적 특성에 영향을 미치기 위해 사용되며, 도장은 부식을 방지하고 가공물의 미관을 높이는 데 사용됩니다. 회사를 통해 여러 KUKA 로봇 코터를 사용할 수 있습니다. 표준 바닥 장착형 KUKA 코팅 로봇을 애플리케이션에

Fanuc에서 개발한 PaintPRO 소프트웨어는 페인트 프로세스 개발을 단순화하는 그래픽 오프라인 프로그래밍 솔루션입니다. Fanuc의 PaintTool 애플리케이션 소프트웨어는 PaintPRO에서 만든 경로를 활용합니다. 작업자가 PC를 사용하여 도색할 부품 영역을 그래픽으로 선택하고 도색 방법을 선택하면 로봇 경로가 자동으로 생성됩니다. 다음으로 경로는 PaintPRO 내에서 확인되거나 시스템 컨트롤러로 다운로드됩니다. PaintPRO Navigator는 친숙한 투어 가이드 역할을 하며 기능을 실행해야 하는 순서에 대한 제안

신차 소유자가 묻는 첫 번째 질문 중 하나는 어떤 색상을 선택하셨나요?입니다. 자동차의 외부 표면은 페인트를 칠해야 하며 페인트 로봇은 이 작업을 효율적이고 효과적으로 완료합니다. 최신 세대의 IRB 5500 FlexPainter 로봇은 페인트 도포 장비가 실제로 통합되어 높은 가속도와 도장 속도를 자랑합니다. 이러한 구성 요소는 가볍고 콤팩트하며 색상 변경 밸브, 2K 믹서, 공기 및 페인트 조절기 및 펌프를 포함합니다. 32가지 색상이 FlexPainter에 통합되어 있으며 유성 페인트와 수성 페인트 모두에 대한 솔루션이 가능

코팅 및 페인팅 로봇은 표준 로봇과 다르게 제작됩니다. 방폭 암이 장착되어 있습니다. 이는 가연성 가스를 생성하는 코팅을 안전하게 분무할 수 있도록 하는 데 필요합니다. 코팅은 일반적으로 화재를 유발할 수 있는 솔벤트 기반 페인트입니다. 코팅 로봇은 휘발성 환경에서 안전하게 작동해야 하며 팬 공기, 원자화 공기, 유체 흐름 및 전압과 같은 스프레이 매개변수의 모든 측면을 제어할 수 있습니다. 열용사 코팅은 기능성 향상을 위해 기판을 코팅할 때 발생합니다. 용사 코팅은 고온, 마모 및 부식으로부터 부품을 보호합니다. 용사 코팅의 유

독일 산업용 로봇 산업의 거물인 KUKA는 1800년대부터 어떤 형태로든 존재해 왔습니다. 지난 30년여 동안 KUKA는 유럽과 전 세계에서 산업용 로봇의 원동력으로 부상했습니다. Robotic Trends의 2013년 7월 기사에 따르면, KUKA는 모바일 조작 분야에서 새로운 애플리케이션을 제안하기 위해 전 세계의 엔지니어와 창의적인 사람들을 초대하는 모바일 조작 대회를 개최하고 있습니다. 가장 유용하고 혁신적인 응용 프로그램은 20,000유로를 얻을 수 있습니다. 신청서는 독창성, 기술적 준비성, 경제적 영향 및 기타 기준에

페인트 및 코팅 로봇은 더 이상 비용이 많이 드는 구매가 아닙니다. 대신 소규모 산업 시장에서도 매우 저렴합니다. 코팅 로봇은 산업 사용자가 경쟁력, 제품 품질 및 작업자 안전을 높이는 데 도움을 줄 수 있습니다. 또한 스프레이 코팅 재료의 환경적 영향을 줄입니다. 로봇은 회사의 경쟁력을 높입니다. 자동 분무의 반복성은 가장 중요합니다. 로봇이 프로그래밍되면 변형 없이 수백만 개의 부품을 코팅합니다. 수동 페인터와 달리 로봇을 사용할 때 표준 페인트 절약은 15 – 30%입니다. 이는 필름 두께 공차 및 트리거 정확도에 의해 달성

산업용 로봇에는 여러 모델이 있습니다. 일부는 더 빠르며 다른 것들은 더 유연하고 다양한 응용 프로그램을 작동할 수 있습니다. 선택할 때 고객은 4축 로봇과 6축 로봇, 즉 속도와 유연성을 고려해야 합니다. 조립이 게임이고 빠른 속도를 원한다면 SCARA 4축 로봇이 적합할 수 있습니다. 4축 대 6축 로봇의 싸움에서 4축 SCARA가 더 빠른 모델입니다. 조립, 픽 앤 플레이스, 패키징 응용 분야에서 매우 일반적입니다. 이 4축 로봇은 사용하기 쉽고 테이블에 볼트로 고정하고 프로그래밍한 다음 바로 작업할 수 있습니다. 6축 다

Motoman 코팅 로봇은 기체 코팅, 침수 코팅 및 분체 코팅을 포함하여 다양한 방식으로 작업물에 코팅 재료를 도포할 수 있습니다. 프랑스 회사인 Remorques Rolland가 농업 쓰레기 수거통과 트레일러에 필요한 마지막 코팅 공정이었습니다. Motoman에 따르면 프랑스 회사는 제품에 대한 수요가 증가했으며 이러한 수요 증가와 함께 고품질 쓰레기 수거통과 트레일러에 대한 수요도 증가했습니다. Remorques Rolland는 로봇 회사가 분말 코팅을 적용하고 가능한 모든 가공물 모양과 각도를 처리할 수 있는 Motoman

재료 제거는 다양한 응용 분야에서 이루어지며 Fanuc을 비롯한 여러 회사에서 재료 제거 로봇을 설계하고 제작합니다. Fanuc의 재료 제거 로봇은 작업자를 유지하는 데 어려움을 겪는 제조업체의 요청에 응답하기 위해 노력하고 있습니다. 물질 제거는 위험하고 불쾌한 과정입니다. 재료를 제거하는 동안 먼지와 입자가 공기 중에 방출되어 수작업으로 작업하는 동안 작업자에게 호흡기 감염을 일으킬 수 있으며 페인트와 코팅을 제거하면 작업자의 뇌와 중추 신경계를 엉망으로 만들 수 있는 유독 가스가 방출될 수 있습니다. Fanuc으로 재료를

기업이 제조 관행을 살펴볼 때 무엇보다 먼저 일어나야 할 한 가지가 있습니다. 바로 경쟁력을 유지할 수 있어야 한다는 것입니다. 경쟁 우위를 유지하려는 기업의 경우 자동화와 아웃소싱이 논의 주제가 될 수 있습니다. Assembly Magazine에 따르면 아웃소싱과 자동화에는 많은 이점이 있습니다. 생산 라인이 변경되거나 업데이트되기 전에 점점 더 짧은 품목을 제조하기 시작함에 따라 제조업체는 일부 조립 또는 제조 작업을 타사 제조업체에 보낼 수 있습니다. 타사 제조업체를 사용하면 아웃소싱 작업을 더 저렴하게 생산할 수 있으며

로봇은 요소가 제작될 때 요소에 페인트나 코팅을 적용할 수 있지만 이러한 페인트와 코팅 제거를 자동화하는 로봇도 있습니다. 이 자동 제거 기능은 여러 산업 분야에서 채택되었으며 심지어 미국 국방부에서도 항공기에 사용하기 위해 채택되었습니다. 국립 제조 과학 센터(National Center for Manufacturing Sciences)에 따르면 오늘날 거의 모든 헬리콥터와 틸트로터에는 손으로 샌딩하는 복합 메인 로터 블레이드가 있으며 필요할 때 페인트를 제거하기 위해 충격 분사됩니다. 자동 제거 대신 이 수동 제거 프로세스를

과거에 플라스틱 산업에서는 탈형 및 픽 앤 플레이스 애플리케이션에 3축 갠트리 로봇을 사용했습니다. 이제 플라스틱 시설은 업계의 더 복잡한 운영으로 인해 동일한 프로세스에 6축 로봇을 사용합니다. Plastics Technology의 기사에 따르면 플라스틱 소재의 3축 로봇에서 6축 로봇으로 변경한 이유는 부품의 방향을 더 잘 잡고 픽 앤 플레이스 애플리케이션을 완료할 수 있는 로봇에 대한 수요가 증가했기 때문입니다. 6축 로봇은 법안에 맞는 자유도를 가졌습니다. 사출 공정을 더 쉽게 하기 위해 일부 공작물은 금형에 있는 동안

자동차, 항공 우주 및 전자 산업과 비교하여 의료 제조 산업은 과거에 로봇 자동화 기술을 높은 비율로 활용하지 못했습니다. 그러나 비용 감소와 로봇 공학의 최근 발전으로 인해 의료 기기 부문은 조립, 분배, 검사, 머신 텐딩, 재료 취급 및 포장과 같은 많은 의료 기기 작업에서 자동화된 제조를 사용하도록 장려하고 있습니다. 최신 컨트롤러가 PC 기반이기 때문에 이제 로봇을 프로그래밍할 수 있는 용이성은 자동화를 증가시키는 데 있어 큰 요인입니다. 또한 설계자는 실제 작업을 수행하기 전에 로봇 라인을 시뮬레이션하여 위험을 줄이고 비

다른 많은 주요 로봇 제조업체와 마찬가지로 Motoman Robotics는 학생들이 로봇 공학을 공부할 수 있는 능력을 확장하는 데 관심이 있습니다. 이러한 기회를 제공함으로써 학생들은 제조 및 기타 기술 작업에 사용할 수 있는 기술을 개발할 수 있습니다. STEM(과학, 기술, 엔지니어링 및 수학) 플랫폼은 오늘날 교육의 최전선에 있습니다. 빠르게 변화하고 끊임없이 변화하는 기술 세계에서 오늘날 학생들은 직장에서 준비할 수 있는 능력을 배워야 합니다. Motoman이 돕고자 합니다. RobotXworld의 7월 31일자 기사에

로봇은 최근 외과용 애플리케이션 작업을 위해 채용되었지만 의료 기기 제조, 제약 및 병원 환경에서 작업을 자동화하는 데 더 일반적으로 사용됩니다. 의료 제조업체는 지속적인 변화에 유연하게 적응할 수 있어야 하며 자동화 시스템은 빠른 속도의 신제품 개발에 대응할 수 있도록 도와야 합니다. 의료 기기 모델을 조립하고 이동하기 위한 모듈식 자동 운송 시스템은 필수적입니다. 모듈식 모션 제어는 레이아웃 유연성을 촉진하여 비용을 절감하면서 공간과 설치 공간을 최대화합니다. 의료 기기 제품을 처리하려면 라인 변경 및 재구성이 필요하기 때문에

클린룸은 입자 및 기타 오염 물질에 대해 제어되는 환경입니다. 공기 중의 너무 많은 오염 물질로 인해 손상될 수 있는 제품은 이러한 클린룸 환경에서 제조됩니다. CoastWide Labs의 기사에 따르면 오염 물질은 사람, 프로세스, 시설 및 장비에 의해 생성되며 공기 중에서 지속적으로 제거해야 합니다. 클린룸 환경이 중요한 역할을 하는 곳입니다. 클린룸에는 공기 입방피트당 0.5미크론 이상의 입자가 일정 수준 이상 올라가지 못하게 하는 스크러버가 있습니다. 일반적으로 클린룸은 클래스 10, 100 또는 1000이 될 것입니다.

로봇이 클린룸 로봇으로 분류되기 전에 뛰어 넘어야 하는 많은 후프가 있습니다. 이러한 로봇은 제조 중인 제품에 부정적인 영향을 미칠 수 있는 정전기를 일으키지 않을 뿐만 아니라 깨끗한 방식으로 작동할 수 있어야 합니다. 클린룸 로봇은 실험실에서 사용되지만 전자 분야에서도 보편화되고 있습니다. 기술이 점점 작아짐에 따라 부품도 작아집니다. 그리고 이러한 부품이 더 섬세해짐에 따라 제조업체는 수동 작업이 아닌 클린룸 로봇의 부드러운 그리퍼로 전환하는 것이 더 합리적입니다. 그러나 전자 산업에서 클린룸 로봇이 되려면 무엇이 필요합니까

기술은 끊임없이 움직이고 변화하며 결코 오랫동안 제자리에 있지 않습니다. 즉, 로봇 소프트웨어와 기술도 끊임없이 변화하고 있습니다. 한 로봇 회사는 향후 응용 프로그램에 매우 도움이 될 새로운 소프트웨어 플랫폼을 내놓았습니다. RobotXworld의 기사에 따르면 Staubli Robotics는 Development Studio와 Maintenance Studio라는 두 가지 플랫폼을 포함하는 2013 소프트웨어 제품군을 개발했습니다. 이러한 프로그램은 로봇과 컨트롤러에 직접 연결됩니다. Development Studio는 제조

Motoman의 재료 제거 로봇 시스템 중 하나는 중장비용 직사각형 튜브를 처리해야 했습니다. 스틸 튜브 제조업체는 튜브에 대한 높은 수요를 따라잡기 위해 제조 공정을 가속화해야 했습니다. Motoman 재료 제거 로봇이 시스템에서 사용되기 전에 넘어야 할 몇 가지 장애물이 있었습니다. 이러한 Motoman 재료 제거기는 절단 구멍 및 에칭 부품 식별 번호와 같은 다양한 재료 제거 응용 프로그램을 처리할 수 있는 다재다능함을 갖추어야 했습니다. 또한 로봇은 튜빙 모델과 크기에 따라 75-109초의 사이클 시간을 달성할 수 있어야