X선 형광(XRF)은 원소 식별 및 결정 분야에서 광범위하게 응용되는 방출 분광 기술입니다. 이 기술은 외부 에너지원(전자빔, 대전 입자빔, X선빔 등)에 의한 원자 전자 에너지 준위 여기 후 특성 X-방사(일반적으로 1keV~60keV 에너지 범위)의 방출에 의존합니다. 대부분의 시료 매트릭스에서 X선 분광법은 시료 1g당 1마이크로그램 미만(1ppm)의 농도에서 원소를 검출할 수 있습니다. 박막 시료에서는 총량이 몇 분의 1 마이크로그램인 경우도 검출 가능합니다. 초기에는 X선 분광법이 야금 및 지구화학 분석 관련 응용에서 널리

금속 압연 공정의 경제적 효율성은 최종 압연 제품의 품질 수준과 밀접한 관련이 있습니다. 압연 공정에서 최종 압연 제품 품질 향상을 위한 최근 노력은 주로 자동화 제어 고급 방법의 대규모 적용과 사용에 집중되어 왔습니다. 냉간 압연기에서 박판 생산 비중이 매우 중요해졌습니다. 이 경우 스트립 품질은 스트립 두께 변화와 스트립 형상에 의해 결정되므로 두께 제어와 고급 스트립 형상 제어가 필요합니다. 평판 강재 압연은 입측 소재, 기계 및 전기 설비, 윤활, 제어 전략 등 다양한 요인이 제품 품질에 영향을 미치는 복잡한 공정입니다.

금속 압연 공정의 경제적 효율성은 최종 압연 제품의 품질 수준과 밀접한 관련이 있습니다. 평판 강재 압연은 제품 품질이 입측 소재, 기계 및 전기 설비, 운전 파라미터, 윤활, 자동화 및 제어 전략 등 다양한 요인의 영향을 받는 복잡한 공정입니다. 중요한 품질 매개변수는 소재 두께, 소재 형상 및 표면, 응력 분포의 균질성입니다. 최적의 비용 효율성과 소재 사용량 극대화를 위해 엄격한 두께 공차가 필수적이며, 이를 통해 스트립을 최소 허용 두께에 최대한 가깝게 압연할 수 있습니다. 제품 품질은 기계, 전기, 계측 설비 및 제어 전략

압연 스트립의 형상은 횡단면 프로파일(크라운)과 평탄도로 특징지어집니다. 스트립 형상의 정확도는 열간 압연 스트립의 품질을 결정하는 중요한 매개변수입니다. 스트립 형상은 압연 스트립의 시장 경쟁력을 좌우하는 필수 요소입니다. 스트립 형상이 품질의 핵심 지표이므로 형상 제어 기술은 열간 스트립 생산의 핵심 기술입니다. 열간 압연기(HSM)에서 압연 스트립의 형상에 영향을 미치는 여러 요인이 있습니다. 열간 압연기에서 스트립 압연의 주요 목표 열간 압연기에서 스트립을 압연할 때 주요 목표 중 하나는 출구 스트립의 크라운과 평탄도 측면

비파괴 검사 기술 개요 결정 격자 결함으로 인해 소재에 본질적인 미시적 결함이 있을 수 있다. 또한 용접, 주조, 단조, 표면 처리 등의 제조 공정이 추가 결함이나 결점을 유발할 수 있다. 게다가 소재는 응력, 피로, 부식 등의 다양한 조건에서 사용되며, 이는 추가 결함을 생성하거나 기존 결함을 악화시킬 수 있다. 소재 파손은 일반적으로 이러한 결함이 위험한 비율에 도달하여 소재의 남은 부분이 가해진 응력을 견딜 수 없어 연성 또는 취성이 될 때 발생한다. 따라서 소재의 이러한 결함을 탐지하고 그 성격, 크기, 위치 측면에서 평가할

광학 현미경 개요 현미경은 육안으로 제대로 볼 수 없을 만큼 작은 물체의 이미지를 확대하여 연구한다. 현미경은 관찰할 시료가 방출, 흡수, 투과, 반사하는 복사(그림 1)를 이용하여 임무를 수행한다. 복사의 종류에 따라 광학 현미경, 전자 현미경, X선 현미경, 음향 현미경 등 현미경 유형이 결정된다. 전자기 스펙트럼의 가시광선 부분이 광학 현미경에서 사용되는 복사 유형이다. 광학 현미경은 광학 현미경을 통한 재료의 미시적 검사다. 그림 1 전자기파 고대에는 조잡한 돋보기가 사용되었지만, 현대 현미경의 진화는 17세기에 시작되었다

탄소중립 제강 철강 생산 산업은 총 전 지구적 화석 및 산업 배출량 측면에서 단일 최대 부문으로, 온실가스(GHG) 배출량의 약 7~9%를 차지한다. 동시에 강철은 현대 산업 사회의 주요 자재 구성 요소다. 인프라 확장 및 개선 필요성과 전 지구적 생활 수준을 만족스러운 수준에 도달할 만큼 충분히 빠른 속도로 향상시켜야 할 필요성으로 인해 강철 소비는 더욱 증가할 것이다. 따라서 강철을 자재로 사회적으로 사용하면서 동시에 그 생산의 부정적 환경 영향을 피할 수 있는 경로를 찾는 과제가 있다. 전통적 제강의 높은 배출량과 파리 협정

수소 제강 철강 생산 산업은 총 전 지구적 화석 및 산업 배출량 측면에서 단일 최대 부문으로, 온실가스(GHG) 배출량의 약 7~9%를 차지한다. 동시에 강철은 현대 산업 사회의 주요 자재 구성 요소다. 인프라 확장 및 개선 필요성과 전 지구적 생활 수준을 만족스러운 수준에 도달할 만큼 충분히 빠른 속도로 향상시켜야 할 필요성으로 인해 강철 소비는 더욱 증가할 것이다. 따라서 강철을 자재로 사회적으로 사용하면서 동시에 그 생산의 부정적 환경 영향을 피할 수 있는 제강 공정을 찾는 과제가 있다. 제강의 CO₂(이산화탄소) 배출 저감

순환 경제에 대한 강철의 기여 세계에는 두 가지 유형의 경제가 존재한다. 선형 경제와 순환 경제다. 순환 경제는 자원을 가능한 한 오랫동안 사용하고, 사용 중에 최대한의 가치를 추출한 후, 각 수명 주기가 끝날 때 제품과 자재를 회수 및 재생하는 전통적인 선형 경제의 대안이다. 지난 산업 혁명 이후 경제 성장은 1차 자원 소비와 밀접하게 결합되어 왔으나, 순환 경제 모델은 현재 전 지구적 소비 패턴이 지속 가능하지 않다는 인식하에 경제 성장과 자원 소비를 분리하고자 시도한다. 현재 선형 경제 시스템에서 순환 경제 시스템으로의 전환이

압연기의 역사적 발전 금속 가공에서 압연은 금속을 한 쌍 이상의 롤 사이로 통과시켜 두께를 줄이고, 균일하게 하며, 원하는 형상을 부여하고, 원하는 기계적 특성을 부여하는 금속 성형 공정입니다. 압연에서 피가공 재료는 끊임없이 회전하는 롤 사이의 압축력에 의해 변형됩니다. 즉, 금속이 회전 롤 사이를 지나가며 가해진 힘이 재료 두께를 감소시킵니다. 금속의 형상과 내부 조직 모두 변화합니다. 금속 압연 공정은 밀대로 반죽을 미는 것과 비교할 수 있습니다. 압연은 현대 세계에서 가장 중요한 제조 공정 중 하나입니다. 오늘날 생산되는 거

후판 압연 공장에서의 강판 압연 후판은 두께 5mm 이상, 폭 1,200mm 이상인 평판 압연 또는 열처리 제품을 말합니다. 널리 쓰이는 강재로 통상 탄소강, 고장력 저합금강(HSLA), 합금강으로 분류됩니다. 구조용 후판은 일반적으로 탄소 0.3%, 망간 1.5% 이하입니다. 초고층 빌딩, 해양 시추설비, 대형 교량, 풍력 타워, 파이프라인, 대형 가스홀더, 굴착기, 모바일 크레인, 컨테이너선, 호화 여객선 등에 두꺼운 고품질 고강도 후판이 필요합니다. 이들 용도는 신뢰성을 위해 고품질·고강도 후판을 요구합니다. 후판 분야 최대

배가스 정화 기술 및 시스템 환경 오염은 현재 전 세계가 직면한 최대 문제 중 하나입니다. 일련의 지구적 환경 문제를 통해 점점 더 많은 사람들이 환경과 자원이 인류 생존과 발전의 기본 전제임을 깨닫게 되었습니다. 대부분의 기술 공정에서 발생하는 배가스는 다양한 고체 입자로 오염되어 있습니다. 이 가스들을 추가 활용(충분한 발열량 보유 시)하거나 대기로 방출하기 위해서는 정화가 필수적입니다. 그러나 대기 배출 규제에는 비용이 들며, 운영 조직에 재정적 보상은 거의 없습니다. 지난 몇 년간 배출 규제 분야에서 태도, 교육, 책임,

폐수 및 수처리 기술 수세기 동안 철강 산업에서 물은 저렴하고 풍부한 생산 유틸리티로 당연하게 여겨졌습니다. 그러나 오늘날 담수 가용성과 소비 간의 불균형이 심화되면서 수자원이 점점 부족해지고 있으며, 깨끗하고 안전한 물에 대한 접근은 현대 사회의 주요 과제가 되었습니다. 물 수요는 (i) 인구 증가와 가뭄 취약 지역으로의 이주, (ii) 급속한 산업 발전과 1인당 물 사용량 증가, (iii) 기후 변화로 인한 인구 밀집 지역의 기상 패턴 변화 등으로 지속적으로 증가하고 있습니다. 이로 인해 철강 산업은 새로운 물 부족 시대에 진입

철강 부식 기본 개념 실용 철강 소재는 통상 대기 및 수성 환경에 노출되어 부식됩니다. 부식은 소재가 환경과 화학적 상호작용으로 열화되는 현상입니다. 현대 산업 사회에서 빈번히 직면하는 문제 중 하나입니다. ISO 8044:2010에 따르면 부식은 금속과 환경 간 물리화학적 상호작용으로 금속 특성 변화를 초래하며, 금속, 환경, 또는 이들이 부분인 기술 시스템의 기능적 손상을 유발할 수 있다고 정의됩니다. 현대 부식 과학은 20세기 초 국부 전지 모델(local cell model)과 부식 전위 모델(corrosion potent

지속가능한 에너지 미래와 수소의 역할 지속가능한 에너지 미래의 주요 동인은 (i) 전 지구적 이산화탄소(CO₂) 배출 저감 및 대기질 개선, (ii) 에너지 공급 안보 확보 및 지속가능 에너지 자원으로 전환, (iii) 미래 경제에 필수적인 새로운 산업·기술 에너지 기반 구축입니다. 현대적 글로벌 에너지 미래 평가 모두 수요 증가가 재생가능/지속가능 에너지원을 포함한 다양한 에너지 믹스로 충족되어야 한다는 견해를 취합니다. 구체화되는 환경 우려가 지속가능 에너지 개발 주요 동력 중 하나입니다. 선두는 대기 중 CO₂ 및 기타 기후

고로 제철 공정과 일본 해부 연구 개요 고로(BF) 제철은 검증된 성능, 유연한 원료 사용, 높은 열에너지 보존 능력 덕분에 선철(hot metal, HM) 생산의 가장 실행 가능한 수단입니다. 고로 제철의 시작 시기는 명확하지 않지만, 14세기 유럽에서 제철로에 중요 공정 설계와 재엔지니어링이 도입되기 시작했습니다. 이후 고로 공정은 다른 대체 제철법 대비 선호 공정으로 자리잡았습니다. 고로 제철 공정은 시작 이래 지속가능성과 생존을 위해 지속적인 진화적 발전을 거쳐 고효율 공정이 되었습니다. 주요 발전 사항은 (i) 설비 현대

고로(BF) 부담 제조 및 장입 개요 고로(BF)는 노 바닥(hearth)을 제외하면 기본적으로 가스와 부담 입자가 반대 방향으로 흐르는 통로입니다. 안정적인 고로 조업의 기본 요건은 변동이 적은 이동 부담층을 노 내에 유지하는 것입니다. 구체적으로 안정된 가스 흐름과 혼합 부담층이 없는 부담층 구조를 형성해야 하며, 이 둘은 밀접하게 연관됩니다. 가스 흐름 안정성은 거의 전적으로 부담 투과성(permeability)에 의존하는데, 이는 부담 충전 구조(입자 크기, 입도 분포, 미분 비율 등)와 부담 하강 거동(고체 흐름)에 의해

전기로(EAF) 내화물 라이닝 개요 내화물은 화학적·물리적 특성의 현저한 변화 없이 고온을 견디는 소재입니다. 전기로(EAF) 조업에서 내화물은 용강을 노 바닥(hearth)에 담아내면서 노 구조물이 손상되지 않도록 보호하는 핵심 역할을 합니다. EAF에는 다양한 내화물 제품이 필요하지만, 그중에서도 용강과 직접 접촉하는 내화물이 가장 중요합니다. EAF 내화물 라이닝 설계 요소 EAF 내화물 라이닝은 노의 설계에 따라 달라집니다. 조업 조건 또한 내화물 성능에 큰 영향을 미칩니다. EAF 조업 환경은 화학적으로 염기성인 내화물과

기술 공정의 공정 제어(Process Control) 기술 공정은 자재·유체 취급, 가공, 정련, 결합, 조작을 통해 수익성 있는 최종 제품을 생산하는 일련의 과정입니다. 이 공정들은 정밀하고 까다로우며 잠재적 위험을 내포합니다. 공정의 작은 변화가 최종 결과에 큰 영향을 미칠 수 있습니다. 배합 비율, 온도, 유량, 난류 등 수많은 파라미터를 주의 깊고 일관되게 제어해야 원하는 품질의 제품을 최소 원료·에너지로 안정 생산할 수 있습니다. 일반적으로 작업 연속 모니터링이 필요한 모든 것에 공정 제어 역할이 있습니다. 공정 제어는 기

기본산소로(BOF) 슬래그 슬로핑(Slopping) BOF 제강은 용선에서 강을 만드는 배치 공정입니다. 탄소(C), 망간(Mn), 인(P) 농도가 강 품질 영향. 주조 위해 미리 정한 온도·조성 달성 위해 내화물 라이닝 컨버터 내 용선에 산소(O₂) 분사. O₂가 욕조 내 여러 원소 산화 → 온도 상승, 유해 원소 농도 저하. 생성 액체 산화물 욕조 상부 떠올라 슬래그 층 형성. BOF 제강 효과 위해 상당한 슬래그 부피 필요하나, 컨버터 크기 한계로 슬래그 부피 제한됨. 컨버터 내 극대 표면적 덕에 반응 속도 매우 빠름. O₂