X선 형광 분광법에 의한 분석 X선 형광(XRF)은 원소 식별 및 결정 분야에서 널리 응용되는 방출 분광 기술입니다. 이 기술은 전자빔, 하전입자빔 또는 x와 같은 외부 에너지원에 의해 원자 전자 에너지 준위가 여기된 후 일반적으로 1 keV ~ 60 keV 에너지 범위에서 특성 x-방사선의 방출에 의존합니다. - 레이 빔. 대부분의 샘플 매트릭스에서 x-선 분광기는 샘플의 1마이크로그램/g(1ppm) 미만의 농도에서 원소를 감지할 수 있습니다. 박막 샘플에서 1마이크로그램의 수십 분의 1의 총량을 감지할 수 있습니다. 초기에

냉간 압연기에서 스트립의 형상 및 게이지 제어 금속 압연 공정의 경제적 효율성은 최종 압연 제품의 품질 수준과 밀접한 관련이 있습니다. 압연 공정에서 최종 압연 제품의 품질을 향상시키기 위한 최근의 노력은 주로 자동화 제어 고급 방법의 대규모 적용 및 사용에 중점을 두었습니다. 얇은 스트립 생산의 높은 비율은 냉간 압연기에서 매우 중요해졌습니다. 이 경우 스트립 두께와 스트립 형상의 변화에 ​​의해 결정되는 스트립 품질을 위해서는 두께 제어 및 고급 스트립 형상 제어가 필요하다. 평강 제품의 압연은 제품의 품질이 들어오는 재료

열간 스트립 밀의 자동화 및 두께 제어 금속 압연 공정의 경제적 효율성은 최종 압연 제품의 품질 수준과 밀접한 관련이 있습니다. 평강 제품의 압연은 제품의 품질이 들어오는 재료, 기계 및 전기 장비, 작동 매개변수, 윤활, 자동화 및 제어 전략 등과 같은 다양한 요인에 의해 영향을 받는 복잡한 프로세스입니다. 중요한 품질 매개변수는 재료입니다. 두께, 재료 모양 및 표면, 응력 분포의 균질성. 비용 효율성을 최적화하고 재료 사용을 최대화하려면 스트립을 최소 허용 두께에 최대한 가깝게 롤다운할 수 있도록 두께에 대한 엄격한 허용

핫 스트립 밀의 형상 제어 기술 압연 스트립의 모양은 횡단면 프로파일(크라운)과 평탄도가 특징입니다. 스트립 형상의 정확도는 열간 압연 스트립의 품질을 결정하는 중요한 매개변수입니다. 스트립 모양은 압연 스트립의 시장 경쟁력을 결정하는 필수 요소입니다. 스트립 모양은 품질의 핵심 지표이므로 모양 제어 기술은 열간 스트립 생산의 핵심 기술입니다. 핫 스트립 밀(HSM)에서 압연 스트립의 모양에 영향을 미치는 몇 가지 요소가 있습니다. HSM에서 스트립 압연의 주요 목표 중 하나는 출구 스트립의 크라운 및 평탄도 측면에서 최적의

비파괴 테스트 기법 결정 격자 결함으로 인해 재료에 고유한 미세한 결함이 있을 수 있습니다. 또한 용접, 주조, 단조, 표면처리 등의 제조공정에서 추가적인 흠집이나 불량이 발생할 수 있습니다. 또한, 재료는 응력, 피로 및 부식의 다양한 조건에서 사용되어 추가 결함을 생성하거나 기존 결함을 악화시킬 수 있습니다. 재료 파손은 일반적으로 이러한 불완전성이 위험한 비율에 도달하여 재료의 나머지 부분이 받는 응력을 견딜 수 없어 연성 또는 취성이 될 때 발생합니다. 따라서 재료에서 이러한 결함을 감지하고 특성, 크기 및 위치 측면에서

광학 현미경   현미경은 맨눈으로 제대로 볼 수 없을 정도로 너무 작은 물체의 이미지 확대를 연구합니다. 현미경은 관찰할 샘플에서 방출, 흡수, 투과 또는 반사되는 방사선(그림 1)을 사용하여 작업을 수행합니다. 방사선의 성질은 광학현미경, 전자현미경, x-선현미경, 음향현미경 등과 같은 현미경의 유형을 지정합니다. 전자기 스펙트럼의 가시적인 부분은 광학현미경에서 사용되는 방사선의 유형입니다. 광학현미경은 광학현미경을 통해 물질을 현미경으로 관찰하는 것입니다. 그림 1 전자기파 고대에는 거친 확대경이 사용되었지만 현대 현

탄소 중립 제강 철강 생산 산업은 전체 세계 화석 및 산업 배출량 측면에서 가장 큰 단일 부문으로, 온실 가스(GHG) 배출량의 약 7~9%를 차지합니다. 동시에 철강은 현대 산업 사회의 주요 재료 구성 요소입니다. 철강의 추가 소비는 인프라를 확장 및 개선하고 만족스러운 수준에 도달하기에 충분한 속도로 글로벌 생활 수준을 높일 필요가 있기 때문에 발생할 것입니다. 따라서 철강을 재료로 사회적으로 사용할 수 있는 동시에 철강 생산의 부정적인 환경 영향을 피할 수 있는 경로를 찾는 데 어려움이 있습니다. 전통적인 철강 생산 공정

수소제강 철강 생산 산업은 전체 세계 화석 및 산업 배출량 측면에서 가장 큰 단일 부문으로, 온실 가스(GHG) 배출량의 약 7~9%를 차지합니다. 동시에 철강은 현대 산업 사회의 주요 재료 구성 요소입니다. 철강 소비의 추가 증가는 기반 시설을 확장 및 개선하고 만족스러운 수준에 도달하기에 충분한 속도로 글로벌 생활 수준을 높일 필요가 있기 때문에 발생할 것입니다. 따라서 철강을 재료로 사회적으로 사용할 수 있는 동시에 철강 생산의 부정적인 환경 영향을 피할 수 있는 철강 제조 공정을 찾는 것이 과제입니다. 제철소의 CO2(이

순환 경제에 대한 철강의 기여 전 세계적으로 두 가지 유형의 경제가 존재합니다. (i) 선형 경제, (ii) 순환 경제입니다. 순환경제는 기존의 선형경제에 대한 대안으로 자원을 최대한 오랫동안 사용하고 사용하는 동안 최대한의 가치를 추출한 다음 각 서비스 수명이 끝날 때마다 제품 및 자재를 회수 및 재생하는 방식입니다. . 지난 산업 혁명 이후 경제 성장은 1차 자원 소비와 밀접하게 연결되었습니다. 순환 경제 모델은 현재의 글로벌 소비 패턴이 지속 가능하지 않다는 인식 때문에 경제 성장과 자원 사용을 분리하려고 시도합니다. 현재

압연기의 역사적 발전 금속 가공에서 압연은 금속을 하나 이상의 롤 쌍에 통과시켜 두께를 줄이고, 두께를 균일하게 하고, 원하는 모양을 제공하고, 원하는 기계적 특성을 부여하는 금속 성형 공정입니다. 압연에서 가공물은 끊임없이 회전하는 롤 사이의 압축력에 의해 변형됩니다. 즉, 금속이 회전하는 롤 사이를 통과하여 가해지는 힘에 의해 재료의 두께가 감소합니다. 금속의 모양과 내부 구조가 모두 변경됩니다. 금속 압연 공정은 핀으로 반죽을 압연하는 것과 비교할 수 있습니다. 압연은 현대 사회에서 가장 중요한 제조 공정 중 하나입니다.

후판 압연기에서 강판 압연 판강은 두께가 5mm 이상이고 너비가 1,200mm 이상인 평평한 압연 또는 열처리 제품으로 정의됩니다. 판강은 널리 사용되는 철강 제품입니다. 일반적으로 탄소강, 고강도 저합금(HSLA)강 및 합금강의 범주에 속합니다. 구조용 강판은 일반적으로 탄소 0.3%와 망간 1.5%를 초과하지 않습니다. 고층 빌딩, 공해의 드릴링 리그, 거대한 경간을 가진 교량, 가는 풍력 터빈, 파이프라인, 엄청난 압력을 받는 가스 홀더, 굴착기, 모바일 크레인, 컨테이너 선박 및 호화 여객선 등에는 더 두꺼운 강판이 필요

연도 가스 정화 기술 및 시스템 환경 오염은 현재 전 세계적으로 가장 큰 문제 중 하나입니다. 일련의 지구 환경 문제로 인해 점점 더 많은 사람들이 환경과 자원이 인간의 생존과 발전을 위한 기본 필수품임을 깨닫게 되었습니다. 대부분의 기술 공정의 산물인 배가스는 다양한 고체 입자로 오염되어 있습니다. 가스(발열량이 충분한 경우)를 더 사용하거나 대기 중으로 방출하려면 가스를 청소해야 합니다. 그러나 대기 배출 제어에는 비용이 많이 들고 운영 조직에 대한 재정적 보상은 거의 없습니다. 지난 몇 년 동안 여러 국가에서 배출 제어

폐수 및 수처리 기술 값싸고 풍부한 물은 수세기 동안 철강 산업이 당연하게 여겼던 생산 유틸리티였습니다. 그러나 현재 시나리오에서는 담수 가용성과 소비 간의 불균형이 증가함에 따라 수자원이 점점 부족해지고 있으며, 이에 따라 깨끗하고 안전한 물에 대한 접근은 현대 사회의 주요 과제 중 하나가 되었습니다. 물 수요는 (i) 인구 증가 및 가뭄 취약 지역으로의 이동, (ii) 급속한 산업 발전 및 1인당 물 사용량 증가, (iii) 인구 밀집 지역의 기상 패턴 변화로 이어지는 기후 변화로 인해 계속 증가하고 있습니다. 이로 인해 철

철강 부식의 기본 개념 실제 사용되는 철 및 강철 재료는 일반적으로 대기 및 수성 환경에서 부식에 노출됩니다. 부식은 환경과의 화학적 상호 작용에 의한 이러한 재료의 열화입니다. 현대 산업화 사회에서 흔히 접하는 문제 중 하나입니다. ISO 8044:2010에 따르면 부식은 금속과 그 환경 사이의 물리화학적 상호작용으로, 금속 특성의 변화를 초래하고 금속, 환경 또는 기술 시스템의 심각한 기능적 손상을 초래할 수 있습니다. 일부를 형성합니다. 현대 부식 과학은 20세기 초 국부 전지 모델과 부식 전위 모델로 시작되었습니다. 두

철강 생산의 수소 및 탈탄소화 지속 가능한 에너지 미래의 주요 동인은 (i) 전 세계 이산화탄소(CO2) 배출을 줄이고 대기 질을 개선하고, (ii) 에너지 공급의 보안을 보장하고 지속 가능한 에너지 자원의 사용으로 나아가고, ( iii) 미래 경제에 중요한 새로운 산업 및 기술 에너지 기반을 창출합니다. 전 세계 에너지 미래에 대한 모든 현대적 평가는 수요 증가가 재생 가능 또는 지속 가능한 에너지원을 포함하는 다양한 에너지 믹스에 의해 점점 더 충족되어야 한다는 견해를 취합니다. 유형의 환경 문제의 증가는 지속 가능한 에너

고로의 제철 이해 및 일본의 해부 연구 고로(BF) 제철은 주로 잘 정립되고 입증된 성능, 유연한 원료 사용 및 높은 열 에너지 보존 능력으로 인해 용선(HM)을 생산하는 가장 실용적인 수단입니다. BF 제철의 시작에 대한 정확한 날짜는 없습니다. 그러나 중요한 공정 설계와 재설계는 14세기부터 유럽의 제철로에서 구현되기 시작했습니다. 그 이후로 BF 루트는 다른 대체 철 생산 방법보다 선호하는 프로세스로 우세했습니다. 처음부터 BF 제철 공정은 지속 가능하고 실행 가능한 상태를 유지하기 위해 매우 효율적인 공정이 되기 위해

고로 부담의 준비 및 충전 고로(BF)는 노로를 제외하고 기본적으로 BF에서 역류 방향으로 이동하는 가스 및 부하 입자의 통로입니다. BF의 안정적인 운전을 위한 기본 요건은 변동이 크지 않은 이동층을 로 내에서 유지하는 것입니다. 구체적으로, 혼합된 버디드 레이어가 없는 안정적인 가스 흐름과 버디드 레이어 구조를 형성하기 위함이다. 이들은 서로 밀접하게 관련되어 있습니다. 가스 흐름의 안정성은 거의 전적으로 부하 충진 구조(입자 크기, 입자 크기 분포 및 미세 입자 비율 등)에 의해 결정되는 부하 투과성과 고체 흐름인 부하 하

전기로의 내화 라이닝 내화물은 화학적 또는 물리적 특성의 큰 변화 없이 고온에 견디는 재료입니다. 내화 재료는 용해로 구조를 손상시키지 않고 용해로 노로에서 액체강을 봉쇄할 수 있기 때문에 전기로(EAF) 작동에 매우 중요합니다. EAF는 다양한 내화물 제품을 필요로 하며 그 중 가장 중요한 것은 액강과 직접 접촉하는 내화물 제품입니다. EAF 안감의 내화물은 EAF의 디자인에 따라 다릅니다. 작동 조건도 내화물 성능에 큰 영향을 미칩니다. EAF의 작동 조건은 화학적으로 염기성이며 고온 및 열 순환에 대한 저항성이 매우 좋은

기술 프로세스의 프로세스 제어 기술 프로세스는 최종 제품을 수익성 있게 생산하기 위해 재료와 유체의 취급, 작업, 정제, 결합 및 조작으로 구성됩니다. 이러한 프로세스는 정확하고 까다로우며 잠재적으로 위험한 프로세스일 수 있습니다. 프로세스의 작은 변경이 최종 결과에 큰 영향을 미칠 수 있습니다. 최소한의 원료와 에너지로 원하는 품질의 최종 제품을 일관되게 생산하려면 비율, 온도, 흐름, 난류 및 기타 여러 매개변수의 변화를 신중하고 일관되게 제어해야 합니다. 일반적으로 작업을 지속적으로 모니터링해야 하는 모든 작업에는 프로세

기본 산소로에서 슬래그의 경사 BOF(Basic Oxygen Furnace)에서의 제강은 강철이 액체 철로 만들어지는 배치 공정입니다. 탄소(C), 망간(Mn), 인(P)과 같은 원소의 농도는 철강 품질에 영향을 미칩니다. 강철을 주조하려면 미리 정의된 온도에 있어야 합니다. 미리 정의된 온도와 구성을 달성하기 위해 산소(O2)가 액체 철을 포함하는 내화 라이닝 ​​전환기로 불어넣어집니다. O2는 수조 내의 다른 원소를 산화시켜 온도를 증가시키고 바람직하지 않은 원소의 농도를 감소시킵니다. 형성된 액체 산화물은 슬래그 층을 형성