오늘 우리는 비전통적인 가공 공정 요구 사항, 유형, 장점 및 단점에 대해 배울 것입니다. 가공은 금속 성형 및 성형의 가장 중요한 공정 중 하나입니다. 대부분 모든 제조 공정에 사용됩니다. 일반적인 가공 공정에서 도구 공작물과 직접 접촉합니다. 공구 마모와 같은 기존 가공의 많은 단점과 한계가 있으며 복잡한 표면을 효율적으로 가공할 수 없으며 낮은 표면 조도를 제공합니다. 기존 가공 공정은 공작물의 경도로 인해 제한됩니다. 기존의 가공을 통해 단단한 표면을 가공하려면 때로는 비경제적이고 때로는 사용할 수 없는 더 단단한 공구 재료

오늘은 열간 가공과 냉간 가공의 주요 차이점에 대해 알려 드리겠습니다. 둘 다 금속 성형 공정입니다. 금속의 소성 변형이 재결정 온도 이상의 온도에서 수행되는 경우 공정을 열간 가공이라고 합니다. 이러한 변형이 재결정화 온도 미만에서 수행되는 경우 이 공정을 냉간 가공이라고 합니다. 아래에 설명된 이러한 프로세스 사이에는 다른 많은 차이점이 있습니다. 열간 작업과 냉간 작업의 차이점: 번호 냉간 가공 열간 작업 1 재결정 온도 이하의 온도에서 수행됩니다. 열간 가공은 재결정 온도 이상의 온도에서 수행됩니다. 2. 재결정 온도

오늘은 단조와 주조의 차이점에 대해 말씀드리겠습니다. 주조 및 단조는 모두 금속 성형 및 성형의 산업 공정입니다. 다른 조건에서 사용되는 다른 프로세스. 주조와 단조의 주요 차이점은 금속은 가열해야 하고 주조에서는 액체 상태로 변환되지만 단조에서는 열을 가하거나 가하지 않고 압력을 가하면 금속이 원하는 모양으로 변환된다는 것입니다. 금속이 단조로 예열되면 액체 상태로 변환되지 않습니다. 그러나 이 두 용어를 구별하기 전에; 주조와 단조에 대해 알아야 합니다. 그래서 먼저 이 용어들에 대해 말씀드리겠습니다. 단조 대 주조: 캐스팅이

이 기사에서는 성형 공정에서 바람직한 모래의 특성에 대해 배울 것입니다. 이 기사를 시작하기 전에 성형이 매우 높은 온도에서 이루어진다는 기본 개념을 이해해야 합니다. 따라서 기본은 성형 재료가 높은 굴절률을 가져야 한다는 것입니다. . 주형 제조에 사용할 수 있는 금속 및 비금속 재료는 여러 가지가 있지만 주조에 가장 많이 사용되는 비금속 재료는 모래입니다. 내화성이 높고 고온에서 화학적 안정성이 높습니다. 쉽게 구할 수 있고 저렴하며 쉽게 성형할 수 있습니다. 내화물이 모래를 선택하는 유일한 속성이라는 생각이 머릿속에 떠오릅

이 기사에서는 성형 공정에 사용되는 모래의 유형에 대해 배웁니다. 모래는 주로 성형에 사용되는 비금속 재료를 사용합니다. 실리카 샌드는 반사성 및 다공성이 우수하여 금형 제작에 적합합니다. 또한 고온에서 높은 강도를 가지므로 금형 제작에 가장 유용한 재료입니다. 기본적으로 주물사는 실리카와 물, 점토 및 일부 결합제의 혼합물입니다. 다른 프로세스는 다른 유형의 모래를 사용했습니다. 성형 공정에 사용되는 모래 유형: 주물사는 용도에 따라 다음과 같은 유형으로 나눌 수 있습니다. 1. 녹색 모래: 천연 모래라고도 알려진 녹색

이 기사에서는 제조 산업에서 사용되는 주조 유형에 대해 알아봅니다. 주조는 중공업에서 주로 사용되는 주요 제조 공정입니다. 터빈의 외부 케이싱, 선반 베드, 밸브 케이싱, 수력 터빈 블레이드, Pelton 휠, Francis 러너 및 기타 주요 기계 부품과 같은 대부분의 구성 요소는 주조로 만들어집니다. 주조품은 단조품에 비해 강도가 낮지만 이 기술로 어려운 부품도 주조할 수 있습니다. 캐스팅 유형: 주조는 다양한 모양과 재료로 주조할 수 있는 데 널리 사용됩니다. 다양한 모양과 재질에 사용되는 다양한 주조 방법이 있습니다. 캐

이 기사에서는 주조 결함의 원인과 해결 방법에 대해 알아봅니다. 결함은 모든 엔지니어링 프로세스에서 일반적인 현상입니다. 모든 공정에는 이러한 한계가 있어 결함을 유발합니다. 적절한 설계와 몰딩으로 무결점 캐스트가 가능하지만 일부 제어 제한과 인간의 간섭으로 인해 일반적으로 결함이 발생합니다. 작업에 대한 적절한 지원을 통해 주조 결함을 최소화할 수 있습니다. 일반적으로 적절한 주조 제품도 약간의 결함이 있기 때문에 이러한 결함을 최소화하기 위한 연구가 파운드리 업계에서 진행되고 있습니다. 이러한 주조 결함은 초음파 테스트, 방사선

오늘은 직교 절단과 경사 절단의 차이점에 대해 알아보겠습니다. 직교 절단이란 무엇입니까? 경사 절단이란 무엇입니까? 금속 절단 또는 일반적으로 기계 가공으로 알려진 것은 제조 산업에서 사용되는 가장 일반적인 현상입니다. 크든 작든 모든 제품은 최종 제품을 얻기 위해 가공 공정을 거칩니다. 따라서 금속 절단의 기본 유형에 대한 지식이 가장 중요합니다. 금속 절단에 대해 이야기하면 직교 및 비스듬한 두 용어가 떠오릅니다. 이 둘은 전적으로 공구의 이송 각도와 절단 방향에 따라 달라지는 금속 절단 메커니즘입니다. 직교 절단은 쐐기 모

오늘 우리는 도구 마모, 메커니즘, 유형에 대해 논의하고 주로 측면 마모, 크레이터 마모 및 노즈 마모에 중점을 둡니다. 공구 마모는 일반적인 현상은 금속 절단입니다. 도구 마모에 대해 논의하기 전에 도구가 어떻게 고장나는지 알아야 합니다. 절삭 공구는 다음 세 가지 조건으로 인해 실패합니다. 1. 과도한 충격과 힘에 의한 공구 파손.2. 소성 변형 또는 도구의 물리적 상태의 화학적 변화로 인한 도구 마모.3. 측면 마모, 크레이터 마모 등과 같은 점진적 마모 처음 두 가지 마모 파손 마모 및 소성 변형으로 인한 마모는 기계

오늘 우리는 Jigs와 Fixture, 작동, 장점 및 차이점에 대해 논의 할 것입니다. 그것에 대해 논의하기 전에 먼저 Jigs and Fixtures의 개념을 배워야 합니다. 가공이란 공구를 사용하여 움직이거나 고정된 공작물에 의해 금속을 제거하는 과정이라는 것을 알고 있습니다. 이 프로세스는 선반, 밀링, 드릴링 등과 같은 일종의 가공에서 수행됩니다. 공작물이 더 작고 단순하면 기계에 쉽게 장착할 수 있으며 공작물을 고정하기 위한 다른 메커니즘이 필요하지 않습니다(픽스쳐 개념 ) 도구를 안내합니다(지그의 개념). 그러나 공작물

오늘 우리는 용접 결함, 유형, 원인, 테스트 및 해결 방법에 대해 배울 것입니다. 결함은 모든 제조 공정에서 흔한 현상입니다. 이것은 일부 프로세스 제한과 일부 인간 행동 때문입니다. 결함이 없는 용접 이음매를 형성하는 것은 불가능하지만 몇 가지 예방 조치를 취하면 어느 정도 줄일 수 있습니다. 오늘 우리는 모든 유형의 용접 결함에 대해 배울 것입니다. 용접 결함 유형: 용접 후 조인트의 강도를 약화시키는 몇 가지 결함이 발견됩니다. 이러한 결함을 용접 결함이라고 합니다. 일부 용접 결함은 다음과 같습니다. 다공도: 일반적인

오늘은 용접과 납땜의 주요 차이점을 알려드리겠습니다. 용접과 납땜은 모두 금속 접합 공정이지만 용도에 따라 서로 다른 형태입니다. 기본적으로 용접은 모든 기계적 응력과 하중을 전달할 수 있는 조인트를 만드는 데 사용됩니다. 그것은 금속 사이에 매우 강한 접합을 형성합니다. 반면에 납땜은 커패시터, 저항과 같은 작은 전기 부품을 전자 패널에 접합하는 데 사용됩니다. 납땜의 주요 기능은 모든 전기 부하를 견딜 수 있는 금속 사이에 전기적으로 강한 접합을 만드는 것입니다. 또한 읽어보기:용접과 브레이징의 차이점 이러한 프로세스는

납땜 및 납땜은 모두 다른 접합 조건에서 사용되는 금속 접합 공정입니다. 이러한 프로세스는 두 프로세스 모두 충전재를 사용하고 임계 온도 미만에서 수행되기 때문에 구별하기가 더 혼란스럽습니다.오늘은 이러한 프로세스를 명확하게 이해할 수 있도록 솔더링과 브레이징의 차이점을 알려 드리겠습니다. 납땜과 브레이징의 기본적이고 주요 차이점은 납땜은 모든 전기 부하에 견딜 수 있는 금속 사이의 전기적으로 강한 접합을 만드는 데 사용되며 브레이징은 모든 기계적 하중과 응력을 견딜 수 있는 기계적 강한 접합을 만드는 데 사용된다는 것입니다. 이러

오늘 우리는 단일 포인트 절삭 공구 형상과 지정 방법에 대해 논의할 것입니다. 단일 포인트 절단 도구는 금속 절단 산업에서 필요한 형상을 형성하기 위해 널리 사용됩니다. 선반 및 셰이퍼 가공에 사용되어 터닝, 페이싱, 챔퍼링, 보링 성형 등과 같은 작업을 수행합니다. 이 절삭 공구는 작업물을 문질러 절단하는 단일 절삭 지점을 가지고 있습니다. 오늘 우리는 이 도구의 기하학에 대해 배우고 더 나아가 그것을 지정하는 방법에 대해 논의할 것입니다. 단일 포인트 절단 도구: 1점 절삭공구는 플랭크, 면, 절삭날, 노즈, 랙각, 여유각, 절

오늘은 아크용접의 종류와 방법에 대해 알아보겠습니다. 아크 용접은 유명한 용접 유형 중 하나입니다. 산업 작업에서 금속을 결합하는 데 사용됩니다. 금속을 함께 녹여 접합부를 형성하는 융착 용접의 한 유형입니다. 공작물을 녹이는 데 필요한 에너지는 전기 아크에 의해 취하므로 아크 용접으로 알려져 있습니다. 아크 용접의 주요 장점 중 하나는 용접에 적합한 고온을 쉽게 발생시킬 수 있다는 것입니다. 용접 온도는 섭씨 6k에서 7k 정도입니다. 충전재의 유무에 관계없이 사용합니다. 아크 용접 공정의 유형: 프로세스에는 크게 6가지 유

오늘 우리는 셰이퍼 기계 부품과 그 작동에 대해 배울 것입니다. 그것은 일반적으로 평평한 표면, 홈, 슬롯 등을 생산하는 데 사용됩니다. 공작물은 셰이퍼 기계의 조정 가능한 도구 포스트로 고정됩니다. 단일 포인트 절단 도구 왕복 운동으로 공작물을 문지르고 원하지 않는 금속을 칩 형태로 자릅니다. 적절한 작업을 처리하는 많은 중요한 부품으로 구성됩니다. 램, 테이블, 클래퍼 박스, 툴 헤드, 칼럼, 크로스 레일, 스트로크 조정, 테이블 지지대, 베이스 등이 있습니다. 셰이퍼 머신은 툴 왕복 운동을 제공하는 퀵 리턴 싱글 크랭크 메커니

shaper의 차이점에 대해 이야기할 때 그리고 대패, 한 가지는 같은 기계의 다른 이름이지만 이것은 사실이 아니라는 것이 우리 마음에 와 닿습니다. 셰이퍼와 플래너는 모두 평평한 표면을 만들고 슬롯과 홈을 자르고 오목 및 볼록 형상을 만드는 데 사용되지만 서로를 구분하는 몇 가지 주요 차이점이 있습니다. 셰이퍼와 대패의 기본적이고 주요 차이점은 셰이퍼 기계에서 공작물은 테이블에 고정되고 도구는 공작물을 문지르고 원하지 않는 금속을 자르는 왕복 운동에 있다는 것입니다. 작은 크기의 공작물에 사용됩니다. 그러나 대패에서는 공작물이

오늘 우리는 밀링 머신 부품과 그 작업에 대해 배울 것입니다. 밀링 머신은 회전 절삭 공구로 금속 공작물을 가공하는 데 사용됩니다. 일반적으로 공구 축에 수직으로 금속을 절단하는 데 사용되는 밀링 커터. 밀링 머신은 모든 모양과 크기의 공작물을 가공할 수 있기 때문에 산업 분야에서 다양한 유형의 부품을 성형하는 데 사용됩니다. 슬롯, 홈 및 드릴을 절단하고 공작물 모양을 만드는 등의 모든 작업을 수행하는 데 사용됩니다. 기본 밀링 머신 부품은 베이스, 컬럼, 아버, 니, 안장, 테이블, 돌출 암, 승강 나사, 램 등입니다. 이러

오늘은 망치의 종류에 대해 알아보겠습니다. 망치는 충격력에 의해 못 등과 같은 얇은 금속 부품을 구동하기 위해 기계 산업에서 널리 사용됩니다. 갑자기 뾰족한 힘을 생성하는 데 사용되는 도구로 못을 박고 원하지 않는 금속 부품을 공작물에서 제거하고 단조하여 평평한 표면을 만드는 데 더 사용됩니다. 망치는 또한 우리의 일상에서 벽이나 나무 작업물 등에 못을 박는 데 사용됩니다. 망치는 두 가지 주요 부분으로 구성됩니다. 첫 번째는 핸들이고 다른 하나는 핸들의 축에 수직으로 장착된 중금속 부품인 헤드입니다. 기계 산업에서 다양한 용도

오늘 우리는 금속 공작물 가공에 사용되는 밀링 머신의 유형에 대해 배울 것입니다. 지난 게시물에서 밀링 머신 및 주요 부품 에 대해 알아보았습니다. 그리고 우리는 밀링 머신이 비대칭 공작물에 대한 모든 가공 작업을 수행할 수 있는 가장 다재다능한 기계 중 하나라는 것을 알고 있습니다. 주로 금형 제작에 사용됩니다. 다목적성으로 인해 다양한 유형과 크기의 밀링 머신을 사용할 수 있습니다. 아래에 설명되어 있습니다. 밀링 머신 유형: 기계 산업에는 다양한 밀링 머신이 사용됩니다. 아래에 설명되어 있습니다. 1. 칼럼 및 니