다음 금속 제조 프로젝트를 시작할 때 사용할 강철 유형을 고려하는 것이 중요합니다. 금속 가공 프로젝트에 적합한 강철 유형을 선택하는 것은 중요하지만 거의 언급되지 않는 결정입니다. 강철에는 여러 가지 유형이 있으며 가장 일반적인 두 가지는 스테인리스강과 탄소강입니다. 이 두 유형은 같아 보이지만 몇 가지 주요 뉘앙스가 다릅니다. 결정을 내리는 데 도움이 되도록 탄소강과 스테인리스강의 특성 차이에 대한 추가 소개가 있습니다. 탄소강 및 스테인리스강 재료에 대한 기본 지식 강철은 주로 철과 약 2%의 탄소로 구성됩니다. 탄소 함

서문 업계에서는 인더스트리 4.0을 실현하려면 아직 배울 것이 많다고 말합니다. 배워야 할 지식 중 장인정신은 가장 기본적이고 가장 먼저 이해해야 할 지식입니다. 공장의 전체 생산공정 관련 사업에서 공정작업은 기본적이고 선도적인 위치에 있습니다. 장비가 공장의 근육이고 센서와 네트워크가 공장의 신경이라면 공예는 공장의 영혼입니다. 따라서 프로세스를 개선하는 것이 필수적입니다. 1. 프로세스 작업의 개선은 기존 프로세스의 린 최적화에서 시작하여 프로세스 표준화를 구현하고 프로세스 린을 촉진하고 프로세스 견고성을 연구해야 합니

리밍 과정에서 과도한 구멍 직경 및 내부 구멍의 높은 표면 거칠기와 같은 많은 문제가 종종 발생합니다. 오늘 우리는 10가지 일반적인 문제와 해결 방법을 요약합니다. 1. A 불쾌감 나 증가 A 두 번째 T 그는 E 오류 나 엘 다툼 리머 외경의 설계값이 너무 크거나 리머에 버가 있습니다. 절단 속도가 너무 높습니다. 부적절한 이송 또는 과도한 가공 여유. 리머의 절입각이 너무 큽니다. 리머가 구부러져 있습니다. 리머에 최첨단이 있습니다. 샤프닝 중 리머 엣지의 스윙이 너무 약

2021년 1월 27일 베이징 시간으로 전 세계 코로나19 누적 감염자가 1억 명을 넘어섰다. 이 날은 특별한 의미로 역사에 기록될 것입니다. 1억명! 이것은 엄청난 숫자이며, 바이러스가 지구상의 인간의 약 1/70을 침범했다는 것을 의미합니다. 이는 충격적입니다. 이것은 매우 슬픈 숫자입니다. 전 세계 코로나19 확진자가 1억 명을 넘어섰습니다. 12개월 전만 해도 상상할 수 없었던 수치다. 1년 후, 팬데믹은 수십억 사람들의 일상 생활에 대한 교살을 풀기 위한 조짐을 거의 보이지 않습니다. 코로나19로 사랑하는 사람을 잃거나

CNC 가공 공장에서 부품을 제조하고 싶지만 정확한 공정이 확실하지 않은 경우 약간의 혼란이 발생할 수 있습니다. 특히 CNC 가공 서비스에 익숙하지 않은 경우. 우선, 기계공은 특정 자동화 기술을 사용하여 부품을 만듭니다. 가장 일반적인 것은 CNC 밀링 및 CNC 터닝입니다. 둘 다 특정한 목적이 있으며 둘 사이에는 경쟁이 없습니다. 이는 CNC 터닝을 이해하는 것이 CNC 밀링을 이해하는 것만큼 중요하다는 것을 의미합니다. 이 문서는 CNC 터닝에 관한 것이므로 제조에서 무엇이 중요한지 이해해 보겠습니다. 무엇 나

기계가공시 피삭재의 재질, 환경, 가공방법 등 다양한 이유로 기계적 마모가 발생합니다. 기계적 마모는 제품 품질, 정확성 및 처리 효율성에 매우 해롭습니다. 따라서 기계적 가공을 하는 모든 사람에게 기계적 가공을 방지하는 것은 매우 중요합니다. 1. 기계적 마모의 일반적인 유형 및 특성 (1) 러닝 인웨어: 정상 하중, 속도 및 윤활 조건에서 기계의 해당 마모. 이 마모는 매우 느리게 진행됩니다. (2) 단단한 입자 마모: 부품 자체에서 떨어지는 연마 입자와 외부에서 들어오는 단단한 입자는 기계적 절단 또는 연삭을

고속 가공 이력 고속 가공 기술은 원래 1920년대 독일 발명가인 Dr. Carl Salmon에 의해 개발되었습니다. 제작자는 특정 공작물 금속에 대해 그 사실을 깨달았습니다. 절삭 공구와 공작물 사이의 계면에서 발생하는 열은 특정 임계 스핀들 속도에서 최고조에 달합니다. 고속 가공은 항공 우주 산업의 구조 부품뿐만 아니라 복잡한 코어 및 캐비티 형상의 금형을 제조하는 데 사용됩니다. 매우 빠르지만 매우 가벼운 저압 절단에 중점을 둔 공정입니다. 이러한 빠른 절단은 재료 제거율의 전반적인 증가를 의미합니다. 고속 가공 정의

머시닝센터에서 사용하는 CNC공구는 최대한 빠르지 않나요? 왜 패시베이션인가? 사실, 공구 패시베이션은 모든 사람이 문자 그대로 이해하는 것이 아니라 공구 수명을 개선하는 방법입니다. 레벨링, 폴리싱, 디버링 등의 공정을 통해 절삭공구의 품질을 향상시킵니다. 이것은 실제로 공구를 미세하게 연마한 후 코팅을 하기 전의 정상적인 과정입니다. 도구 패시베이션이란 무엇입니까? 디버링, 레벨링 및 공구 연마로 공구 품질이 향상되고 수명이 연장됩니다. 공구와 코팅의 마무리 연삭 전 공정의 명칭은 국내외에서 통일되어 있지 않다. 이를

표면 경화 공정은 기계, 전자, 의료 장비, 항공 우주, 석유 및 가스와 같은 전체 산업 분야에서 당사 제품에 매우 중요합니다. 우리는 많은 제품을 생산하고 궁극적으로 다양한 업무를 수행합니다. 많은 응용 분야는 주로 표면의 높은 경도 또는 강도를 요구하며 복잡한 서비스 응력은 일반적으로 단단한 내마모성 표면뿐만 아니라 충격 응력을 견디기 위한 코어 강도 및 인성도 필요로 합니다. 주요 특성에 대한 두 가지 일반 프로세스 이러한 서로 다른 특성을 얻기 위해 두 가지 일반적인 방법이 사용됩니다. 1) 담금질 및 템퍼링 전후에

CNC 터닝은 디지털 청사진의 정확한 표현을 생성하기 위해 컴퓨터에 의존하는 가공 프로세스입니다. 최근 몇 년 동안 CNC 기술의 급속한 발전으로 금속, 플라스틱, 심지어 나무로 만들어진 신뢰할 수 있는 부품, 제품 및 도구가 그 어느 때보다 쉽게 ​​사용됩니다. 터닝은 더 큰 공작물에서 재료를 제거하기 위해 절삭 공구를 사용하는 선반을 사용하는 행위입니다. 이제 CNC 콘솔의 도움으로 선삭 공정에서 수동 개입을 제거할 수 있습니다. CNC 터닝을 통해 맞춤형 부품을 정밀하게 가공하여 불필요한 재료를 제거하여 원하는 모양을 형성할

공구 편향은 CNC 가공에서 일반적인 문제 중 하나입니다. 기계 떨림의 원인이 되며 가공 부품의 표면 마감이 손상되고 치수 정확도가 손상됩니다. 일반적으로 도구는 척에 단단히 고정되지만 작동 중에 재료의 반력이 도구의 작동력을 초과하는 경우가 많아 도구를 예기치 않은 방향으로 밀거나 휘게 할 수 있습니다. 정밀하고 정밀하며 고품질의 표면 조도를 가진 부품을 생산하려면 도구 변형을 최소화하는 것이 중요합니다. 절삭력이 공구의 강성을 초과하면 공구 처짐이 발생하여 공구가 구부러집니다. 작동 중에는 도구가 구부러지는 느낌이 없을 수 있

프로젝트를 처리할 때 전자 CAD 도면을 얻을 수 있다면 도면 프로세스가 많이 절약되어 효율성과 정확성이 향상됩니다. 그러나 일부 도면의 불규칙성 및 기타 이유로 인해 CAD 도면을 소프트웨어로 원활하게 가져올 수 없는 경우가 있습니다. 그렇다면 전자도면이 불완전하거나 불완전한 것으로 판명되면 그것을 성공적으로 가져오기 위해 어떤 방법과 팁을 시도할 것인가? CAD D 로잉 나 V 아주 S 몰 A 이후 나 가져오기 CAD 도면을 소프트웨어로 가져온 후 디스플레이는 최대화되어도 디스플레이가 매

CNC 제조 및 가공 장비의 광범위한 사용은 절단 기술의 발전을 촉진했습니다. 우리는 효율성의 향상, 제품 품질의 향상 및 거의 모든 제품을 정밀한 정밀도로 생산하는 능력을 목격했습니다. 초내열합금 및 복합재료의 출현으로 절삭공구에 대한 품질 요구사항이 점점 더 엄격해지고 있습니다. 공구 마모가 가장 일반적입니다. 장시간 작업하면 오작동이나 오작동이 발생할 수 있습니다. 사실, 모든 절삭 공구는 생산 수명 동안 마모를 경험합니다. 이것이 일반적이지만 과도한 마모는 당사 제품이나 기계에 좋지 않습니다. 이 마모로 인한 불일치는 작

완벽한 CNC 가공 부품을 얻으려면 몇 가지 사항을 염두에 두어야 합니다. 정확한 크기와 공차, 모양, 사용된 원자재의 품질 등과 같은 주요 지표 중 일부는 제조를 시작하기 전에 나타났습니다. 그러나 가공 부품이 생산된 후에는 일부 작업을 수행해야 합니다. 표면 마무리:가공된 부품의 전체 질감(레이닝, 거칠기 및 물결 모양)을 정의하고 개선하는 데 도움이 되는 프로세스입니다. 항공우주 및 의료 분야에서 특히 중요한 완벽한 표면 마감의 중요성을 무시할 수 없습니다. 마무리 단계의 부품 스크랩은 워크샵에서 기대하는 결과가 아닙니다.

가공 정밀도는 주로 제품의 섬도를 특성화하는 데 사용되며 가공된 표면의 기하학적 매개변수를 평가하는 용어입니다. 가공 정확도는 공차 등급으로 측정됩니다. 등급 값이 작을수록 정확도가 높아집니다. IT01, IT0, IT 1, IT 2, IT 3에서 IT18까지 20개의 공차 등급이 있습니다. 이 중 IT01은 부품의 가장 높은 가공 정확도를 나타내고 it18은 부품의 가장 낮은 가공 정확도를 나타냅니다. 일반 산업 및 광업 기계가 it7에 속하고 일반 농업 기계가 it8에 속합니다. 제품 부품의 다른 기능에 따라 필요한 가공 정밀

밀링 커터는 일반적으로 다중 날 도구입니다. 동시에 절삭에 참여하는 많은 날, 긴 절삭 날 및 높은 절삭 속도 때문에 생산성이 높습니다. 다양한 밀링 커터를 적용하여 평면, 홈, 계단 등을 처리할 수 있으며 기어, 나사산, 스플라인 샤프트 톱니 프로파일 및 다양한 성형 표면도 처리할 수 있습니다. 밀링 커터의 종류와 용도 밀링 커터의 유형은 톱니 구조에 따라 샤프 톱니 밀링 커터와 릴리프 톱니 밀링 커터로 나눌 수 있습니다. 치아의 상대 위치와 밀링 커터의 축에 따라 원통형 밀링 커터, 앵글 밀링 커터, 페이스 밀링 커터, 성형

나사 가공은 CNC 머시닝 센터의 매우 중요한 응용 분야 중 하나입니다. 나사산의 가공 품질과 효율성은 부품의 가공 품질과 머시닝 센터의 생산 효율성에 직접적인 영향을 미칩니다. cnc 머시닝 센터의 성능이 향상되고 절삭 공구가 향상됨에 따라 나사 가공 방법이 지속적으로 개선되고 나사 가공의 정확도와 효율성이 점차 향상되고 있습니다. 기술자가 공정에서 나사 가공 방법을 합리적으로 선택하고 생산 효율성을 높이며 품질 사고를 방지할 수 있도록 실제로 cnc 머시닝 센터에서 일반적으로 사용되는 몇 가지 나사 가공 방법을 요약하면 다음과

머시닝 산업에서 머시닝 센터의 포지셔닝 데이텀이 중요하다는 것을 알고 있습니다. 그렇다면 무엇이 있을까요? 1. 머시닝센터에서 설계기준을 포함한 스테이션 가공을 동시에 완료할 수 없는 경우에는 위치결정기준과 설계기준을 최대한 겹쳐야 한다. 동시에 이 기준으로 위치 결정한 후 모든 주요 정밀 부품을 하나의 클램핑으로 가공할 수 있다는 점을 고려해야 합니다. 일반적으로 머시닝센터에서 완료된 공정은 맨 끝에 배열됩니다. 2. 머시닝 센터에서 각 스테이션의 데이텀과 가공을 모두 가공할 때 위치 결정 데이텀의 선택은 가능한 한 많은 가공

1. CNC 머시닝 센터의 일반적인 결함 유형 1.1 시스템 오류 시스템 오류는 CNC 머시닝 센터에서 상대적으로 일반적인 유형의 오류이며 주로 사용되는 표준을 충족하지 않는 자체 조건 및 관련 구성 요소의 오류로 인해 발생합니다. 냉각 시스템이 누출되면 장기간 사용 후 냉각 시스템에 많은 압력이 가해집니다. 무거운 하중 환경에서는 누출이 쉽고 CNC 머시닝 센터는 작동 중에 열을 발생시켜 시스템이 느리게 응답하고 속도가 느리면 가공 정확도에 큰 영향을 미칩니다. 심각해지면 머시닝 센터에 경보가 울리고 자동으로 중지됩니다. 동시에

CNC 가공에서 종종 발생하는 몇 가지 문제가 있습니다. 이 30점을 마스터하시면 머시닝 작업에 도움이 되실 거라 믿습니다. 절단 온도에 미치는 영향:절단 속도, 이송 속도 및 절단 후 양. 절삭력에 대한 영향:백 절삭량, 이송 속도, 절삭 속도. 공구 내구성에 미치는 영향:절삭 속도, 이송 속도, 공구 회수량 뒤잡는 양이 2배가 되면 절삭력이 2배가 된다. 이송 속도가 2배가 되면 절삭력이 약 70% 증가합니다. 절단 속도가 2배가 되면 절단력이 점차 감소합니다. 즉, G99를 사용하면 절삭속도가 빨라져 절삭력이