CNC 가공은 기본 산업으로, 가장 중요한 제조 공정이라고 할 수 있습니다. 이러한 기능으로 전 세계 기술 발전을 촉진했습니다. 제조 강국으로서 중국은 세계 최고의 CNC 가공 서비스 제공업체가 되었습니다. 따라서 전 세계 점점 더 많은 기업이 중국에서 CNC 가공 서비스를 찾고 있으며, 이는 CNC 가공 공급업체들에게 뜨거운 주제가 되었습니다. 중국의 급속 프로토타이핑 회사와 협력하면 외부 CNC 가공 서비스 제공업체와의 협력 이점이 강화되고 증가합니다. 대부분의 서구 제조 기업과 비교할 때, 낮은 원자재 비용, 낮은 인건비, 낮

많은 사용자가 레이저 절단기 구매 시 선택 방법을 모르며, 레이저 절단기의 절단 품질 표준을 판단하는 방법도 모릅니다. 오늘 9가지 항목을 정리했으니 참고하시기 바랍니다. 1. 거칠기(Roughness) 레이저 절단면에는 세로 줄무늬가 생깁니다. 줄의 깊이가 절단면의 거칠기를 결정합니다. 줄이 얕을수록 절단면이 매끄럽습니다. 거칠기는 모서리 외관뿐만 아니라 마찰 특성에도 영향을 미칩니다. 대부분의 경우 거칠기를 최소화해야 하므로 텍스처가 얕을수록 절단 품질이 높습니다. 2. 재료 퇴적(Material Deposition) 레이저 절

두 단면을 살펴보십시오. 어느 단면이 완벽한 원일까요? 사실 어떤 단면도 완벽하게 둥글지 않습니다. 그렇다면 오른쪽 단면이 충분히 둥근지 어떻게 알 수 있을까요? 그래서 원형도(circularity)가 필요합니다. GD&T 원형도 정의 기하 공차에서 원형도는 네 가지 형상 공차 중 하나이며, 다른 유형은 직선도, 평면도, 원통도입니다. 원형도(roundness)라고도 하며, 원통형 핀이나 구멍의 직경과 같은 형상의 원형도를 제어합니다. 목표는 완벽한 원과 관련된 원형 형상에 요구되는 정확도의 한계를 설정하는 것입니다. 원형 형상의

산업 생산에서 장비 부품과 가공 공작물의 치수 정밀도를 보장하기 위해 버니어 캘리퍼스, 마이크로미터 등의 정밀 측정 도구는 다양한 생산 및 가공 공정에서 필수적입니다. 바로 그 정밀성 때문에 사용할 때 표준적이고 합리적인 작업 절차를 따라야 합니다. 또한 정밀 측정 도구의 수리와 유지보수에도 높은 요구사항이 있습니다. 조치가 부적절하면 측정 도구의 정확도와 신뢰성이 손상될 수 있으므로 사용자는 올바른 방법을 숙지해야 합니다. 정밀 측정 도구 올바른 사용 요건 모든 장비를 정밀 측정 도구로 측정할 수 있는 것은 아닙니다. 단조 블랭크

제조업체는 CNC 가공을 선택하는 이유가 여러 가지 장점 때문입니다. CNC 가공은 기존 가공보다 높은 생산성과 적은 오류를 보장하지만, 품질 검사는 여전히 제조 공정에서 필수적인 부분입니다. 품질 관리와 검사는 가공의 모든 단계에서 수행됩니다. 또한 품질 보증은 품질 관리와 다른 중요한 측면입니다. 품질 보증은 조직과 인증 기관이 정한 품질 검사 프로세스와 관련 문서를 포함합니다. 따라서 품질 보증은 프로세스와 문서의 수립이고, 품질 관리는 정기적 또는 필요에 따라 실행되는 것입니다. 품질 관리는 제품, 부품, 공정, 공구, 기계

2021년까지 전례 없는 상황은 CNC 산업의 기술 혁신과 발전을 크게 가속화했습니다. 자동화, 폐기물 감소, 글로벌 경쟁, 최신 신기술에 대한 집중 덕분에 일련의 흥미로운 트렌드와 혁신이 등장하여 CNC 산업의 모습을 더욱 변화시킬 것입니다. 오늘날 제조 산업에서는 생산성에 대한 끊임없는 수요를 충족하기 위해 기술에 대한 수요가 지속적으로 증가하고 있습니다. 컴퓨터 수치 제어(CNC) 가공은 정밀도, 정확도, 속도를 향상시켜 전 세계 기업들이 제조 목표를 달성하도록 돕습니다. 현대 제조업에서의 CNC 기술 현대 CNC 공작기계는

가공 정밀도는 가공 후 부품 실제 기하 파라미터(치수, 형상, 위치)가 도면 지정 이상적 기하 파라미터와 일치하는 정도. 이 일치 정도가 높을수록 가공 정밀도 높음. 오늘은 다음 3가지 측면에서 논의: 부품 치수 정밀도 획득 방법 형상 정밀도 획득 방법 위치 정밀도 획득 방법 부품 치수 정밀도 획득 방법 (1) 시험 절삭법 먼저 가공 표면 작은 부분 시험 절삭, 시험 절삭 치수 측정, 가공 요구에 따라 공구 절삭날과 공작물 상대 위치 조정, 다시 시험 절삭, 다시 측정. 이렇게 2-3회 시험 절삭과 측정 후 가공 치수 요구 충족

형상 정밀도 획득 방법 (1) 궤적법 이 가공 방법은 공구 끝단 이동 궤적으로 가공 표면 형상 형성. 일반 선삭, 밀링, 평삭, 연삭 모두 공구 끝단 궤적법에 속함. 이 방법으로 얻는 형상 정밀도는 주로 성형 운동 정밀도에 의존. (2) 성형법 성형 공구 기하학으로 공작기계 특정 성형 운동 대체해 가공 표면 형상 획득. 성형 선삭, 밀링, 연삭 등 해당. 성형법으로 얻는 형상 정밀도는 주로 날 형상에 의존. (3) 생성법 공구와 공작물 포락선으로 가공 표면 형상 생성. 기어 호빙, 기어 쉐이핑, 기어 연삭, 널링 키 등 생성법 해당

나사 가공은 CNC 머시닝 센터의 매우 중요한 응용 중 하나입니다. 나사 가공 품질과 효율은 부품 가공 품질과 머시닝 센터 생산 효율에 직접 영향을 미칩니다. CNC 머시닝 센터 성능 향상과 절삭 공구 개선으로 나사 가공 방법이 지속 개선되고, 나사 가공 정밀도와 효율도 점진적으로 향상되고 있습니다. 기술자들이 가공 시 나사 가공 방법을 합리적으로 선택해 생산 효율 높이고 품질 사고 예방할 수 있도록, 실무에서 흔히 쓰이는 CNC 머시닝 센터 나사 가공 방법을 다음과 같이 정리합니다: 탭 가공 방법 1 탭 가공 분류와 특징 탭으로

기계 가공에서 유사성 개념은 치명적입니다. 비슷해 보이는 제품이 다른 제품과 조합되면 결함이 계속 확대되어 공장 가공 품질이 고정밀 제조 요구사항을 충족하지 못합니다. 공작기계 머시닝 센터에서 공작물 변형 문제가 더 해결하기 어렵다는 걸 알기에, 먼저 변형 원인을 분석하고 대책을 세워야 합니다. 1. 공작물 소재와 구조가 변형에 미치는 영향 변형량은 형상 복잡도, 종횡비, 벽 두께에 비례하고, 소재 강성과 안정성에 비례합니다. 따라서 부품 설계 시 이러한 요인이 공작물 변형에 미치는 영향을 최대한 줄여야 합니다. 특히 대형 부품 구

비용과 품질의 균형은 지속적인 생산 투쟁입니다. 프로젝트 품질을 희생하지 않고 어디서 비용을 줄일지 알기 어렵습니다. 금속 부품 작업 시 예산을 맞추면서 고품질 부품을 생산하는 여러 방법이 있습니다. CNC 가공 금속 부품 비용에 영향을 주는 요소는 소재, 설계, 공차, 표면 처리, 납기 등 여러 가지입니다. 설계 최적화와 더 비용 효율적인 선택으로 CNC 가공 금속 부품 프로젝트 비용을 절감하는 6가지 팁을 소개합니다. 올바른 금속 소재 선택 이것은 금속 가공 부품 비용 절감의 최초이자 최고의 전략 중 하나입니다. 품질이 중요하

오늘날 어떤 유형의 제조에 참여하든 아웃소싱 요소가 일부 있을 가능성이 높습니다. 과거에는 대부분 기업이 모든 내부 업무를 직접 완료하려 애썼습니다. 이것이 품질을 통제하는 유일한 방법이라 믿었고, 자사 제품에 자부심이 커 다른 회사 개입을 신뢰하지 않았기 때문입니다. 그러나 기업이 CNC 가공 같은 광범위한 제조 공정 전반에 전문성을 갖는 것이 불가능함을 점차 깨닫고, 시장 경쟁력 유지를 위한 규모의 경제도 필요해지면서 이 제조 전략은 빠르게 바뀌었습니다. CNC 가공의 장점은 귀사 제품에 이 기술이 필요할 때 장비를 구매할 필요

서로 다른 금속은 소재가 다르므로 CNC 밀링 방법을 정확히 동일하게 적용할 수 없습니다. 이 글에서는 다양한 소재별 밀링 방법과 제안을 간략히 소개합니다. 강철 밀링 강철 가공성은 합금 원소, 열처리, 제조 공정(단조, 주조 등)에 따라 달라집니다. 연한 저탄소강 가공 시 주요 문제는 빌트업 에지 형성과 공작물 버 형성입니다. 더 경한 강철 가공 시 밀링 커터와 공작물 상대 위치가 더 중요해집니다. 제안: 강철 부품 밀링 시 밀링 커터 위치를 최적화해 공구 후퇴 시 두꺼운 칩 형성 방지. 건식 절삭(절삭유 미사용) 고려, 특히 황

뛰어난 폴리싱 기술로 SUS304 부품이 단 몇 분 만에 눈부신 거울이 됩니다. 정밀 부품 폴리싱은 보통 숫돌, 울 휠, 사포 등을 사용해 소재 표면을 소성 변형시키고 공작물 표면 돌기를 제거해 매끄러운 표면을 얻습니다. 수동 조작이 주된 방법입니다. 고표면 품질 요구 시 초정삭 폴리싱 방법을 사용할 수 있습니다. 초정삭 폴리싱은 특수 연마 공구를 사용해 연마제가 든 폴리싱 액에서 공작물 가공면을 고속 회전하며 압착합니다. 폴리싱으로 표면 조도 Ra0.008μm까지 도달 가능합니다. 폴리싱용 일반적인 공구 및 사양 1) 금형 폴리싱

원래 장비 제조업체(OEM) 부품은 차이를 만듭니다. 이 차이는 정밀 가공에서 확대됩니다. OEM 부품의 이점은 중요하며 모든 산업에서 차이를 만듭니다. 어떤 것은 다른 것보다 더 명확합니다. 이 상황을 명확히 하기 위해 무엇이 OEM이어야 하는지, OEM과 ODM의 차이, 정밀 부품 제조에서 OEM의 장점을 알아봅니다. OEM이란? OEM은 Original Equipment Manufacturer(원래 장비 제조업체)의 약자입니다. OEM 정의는 오해 소지가 있는데, OEM 제조가 제품이나 컴포넌트를 생산하지만 원래 회사가 정한

효율은 제조업의 왕입니다. CNC 공작기계는 기계 부품 생산 자동화의 주요 도구로 출력을 늘리고 일관된 품질을 유지합니다. CNC 머시닝 센터는 가공 작업장 효율 향상에 핵심적 역할을 합니다. 머시닝 센터는 고정밀 고효율 통합 가공 설비입니다. 한 번 클램핑으로 드릴링, 밀링, 보링, 리밍, 리머, 강성 탭핑 등 다양한 복잡 부품 공정을 완료할 수 있어 가공 효율을 크게 높입니다. 이 글에서는 CNC 머시닝 센터의 주요 장점과 우리 회사 머시닝 센터를 간단히 소개합니다. 머시닝 센터의 주요 장점 1. 머시닝 센터는 생산 효율이 높습

CNC 가공은 CNC 공작기계로 가공하는 것을 말합니다. 프로그래밍 후 컴퓨터로 제어되므로 CNC 가공은 가공 품질 안정, 고정밀, 높은 반복성, 복잡한 곡면 가공, 고효율의 장점이 있습니다. 실제 가공 과정에서 인적 요인과 작업 경험이 최종 가공 품질에 큰 영향을 미칩니다. 이 글은 CNC 가공에 대한 12가지 귀중한 경험을 정리했습니다. 우리의 전문 경험이 도움이 되길 바랍니다. 1. CNC 가공 공정 어떻게 나눌까? CNC 가공 공정 분할은 일반적으로 다음 방법으로 수행합니다: 공구 집중 정렬법: 사용 공구에 따라 공정을

6. CNC 가공 중 모니터링 및 조정 방법? 공작물 정렬과 프로그램 디버깅 후 자동 가공 단계로 진입할 수 있습니다. 자동 가공 과정에서 작업자는 절삭 공정을 모니터링해 비정상적 절삭으로 인한 공작물 품질 문제와 기타 사고를 방지해야 합니다. 절삭 공정 모니터링 시 주로 다음 측면을 고려합니다: 1. 가공 공정 모니터링 황삭의 주된 고려사항은 공작물 표면의 초과 여유분을 신속히 제거하는 것입니다. 공작기계 자동 가공 과정에서 설정된 절삭량에 따라 공구가 미리 정해진 절삭 경로로 자동 절삭합니다. 이때 작업자는 절삭 부하 표를 통해

공작물 절삭 시 주의를 기울이지 않으면 쉽게 스크랩이 발생합니다. 10년 이상 가공 경험을 바탕으로 SANS Machining은 가공 공정에서 스크랩률을 줄이는 방법을 다음 측면에서 정리했습니다. 1. 도면 요구사항 확인 기계 제품이나 부품의 모든 가공과 생산은 도면을 기반으로 합니다. 이는 최상의 생산 데이터입니다. 도면 없이 가공을 논하는 것은 비현실적이므로, 다음 측면을 살펴 도면의 정확성을 보장해야 합니다. A. 사용 중인 도면이 최신 버전인지 확인 많은 분들이 이 문제를 잘 이해하지 못할 수 있습니다. 사실 작업장에 유통

저희와 협업 시 다양한 열가소성 수지와 금속을 포함한 수백 가지 제조 소재를 선택할 수 있습니다. 고객이 직접 가공 프로젝트용 소재를 제공할 수도 있지만, 대부분 저희가 제공하는 다양한 옵션에서 소재를 선택합니다. 소재 선택 시 성능, 가공성, 외관, 비용을 고려하세요. 저희가 가공용으로 제공하는 가장 인기 있는 플라스틱 소재 중 하나는 Delrin 아세탈 호모폴리머(폴리옥시메틸렌 POM)입니다. 따라서 이 글에서는 Delrin 가공 기초 지식: Delrin이란, Delrin의 장단점, 일반적인 응용, Delrin 부품 설계 및 가