CNC 가공은 가장 중요한 제조 공정인 ​​기본 산업입니다. 이러한 기능을 통해 글로벌 기술 발전을 촉진했습니다. 주요 제조 국가인 중국은 CNC 가공 서비스의 세계 최고의 제공자가 되었습니다. 따라서 전 세계적으로 점점 더 많은 기업들이 중국에서 CNC 가공 서비스를 찾고 있으며, 이는 CNC 가공 공급업체의 뜨거운 화두가 되었습니다. 중국의 래피드 프로토타이핑 회사와 협력하기로 선택함으로써 외부 CNC 머시닝 서비스 제공업체와 협력하는 이점이 더욱 강화되었습니다. 대부분의 서구 제조 회사와 비교할 때 낮은 원자재 비용, 낮

많은 사용자가 레이저 절단기를 구입할 때 선택하는 방법을 모르고 레이저 절단기 절단 품질의 표준을 판단하는 방법을 모릅니다. 오늘은 참고용으로 9가지 항목을 나열했습니다. 1. 거칠기. 레이저 절단 섹션은 수직선을 형성합니다. 선의 깊이는 절단면의 거칠기를 결정합니다. 선이 얕을수록 절단면이 더 부드러워집니다. 거칠기는 모서리의 모양에 영향을 미칠 뿐만 아니라 마찰 특성에도 영향을 줍니다. 대부분의 경우 거칠기를 최소화해야 하므로 질감이 얕을수록 절단 품질이 높아집니다. 2. 재료 증착. 레이저 절단기는 먼저 공작물이 녹고

표시된 두 개의 단면을 고려하십시오. 어떤 단면이 완전한 원입니까? 사실, 어떤 단면도 완벽하게 둥글지 않습니다. 오른쪽 단면이 충분히 둥근지 어떻게 알 수 있습니까? 따라서 순환성을 사용해야 합니다. GD&T 순환성 정의 원형도의 기하 공차는 네 가지 형상 제어 중 하나이며 다른 유형은 직진도, 평면도 및 원통도입니다. 원형도라고도 하며 원통형 핀 또는 구멍의 지름과 같은 피쳐의 원형도를 제어합니다. 목표는 완벽한 원과 관련된 원형 기능의 요구 정확도에 대한 제한을 설정하는 것입니다. 원형 피쳐의 몇 가지 예로는 원통,

산업 생산에서 장비 부품 및 가공된 공작물의 치수 정확도를 보장하기 위해 버니어 캘리퍼스 및 마이크로미터와 같은 정밀 측정 도구의 사용은 다양한 유형의 생산 및 가공 공정에서 필수 불가결합니다. 그리고 그것은 바로 그 정밀도 때문이므로 사용시에는 표준적이고 합리적인 운영 절차를 따라야 합니다. 또한 정밀 측정 도구의 수리 및 유지 관리에도 높은 요구 사항이 있습니다. 측정이 부적절할 경우 측정 도구의 정확성과 신뢰성이 손상될 수 있으므로 사용자는 올바른 방법을 숙지해야 합니다. 요구사항 F 또는 티 그는 ㄷ 정확하다 U 그

제조업체는 여러 이점을 제공하기 때문에 CNC 가공을 선택합니다. CNC 머시닝은 기존 머시닝보다 높은 생산성과 적은 오류를 보장할 수 있지만 품질 검사는 여전히 제조 공정에서 없어서는 안될 부분입니다. 품질 관리 및 검사는 가공의 모든 단계에서 수행됩니다. 또한 품질 보증은 품질 관리와 다른 중요한 측면입니다. 품질보증이란 조직과 권한을 부여받은 기관이 정한 품질검사의 과정을 말한다. 여기에는 관련 문서도 포함됩니다. 따라서 품질 보증은 프로세스와 문서의 수립이며 품질 관리는 정기적으로 또는 필요에 따라 구현됩니다. 품질 관리는

2021년까지 전례 없는 상황은 CNC 산업의 기술 혁신과 발전을 크게 가속화했습니다. 자동화, 폐기물 감소, 글로벌 경쟁 및 최신 신기술에 대한 초점 덕분에 일련의 흥미진진한 트렌드와 혁신이 발생하여 CNC 산업의 면모를 더욱 변화시킬 것입니다. 오늘날의 제조 산업에서 기술에 대한 요구는 계속 증가하는 생산성 요구를 충족시키기 위해 계속해서 증가하고 있습니다. 컴퓨터 수치 제어(CNC) 가공은 전 세계 기업이 정밀도, 정확도 및 속도를 개선하여 제조 목표를 달성하는 데 도움이 될 수 있습니다. 이 기사에서는 제조에서 CNC 가공

가공 정확도는 가공 후 부품의 실제 기하학적 매개변수(크기, 모양 및 위치)가 도면에 지정된 이상적인 기하학적 매개변수와 일치하는 정도를 나타냅니다. 이 일치도가 높을수록 처리 정확도가 높아집니다. 오늘 우리는 다음 3가지 측면에서 논의할 것입니다: 부품의 치수 정확도를 얻는 방법 형상 정확도를 얻는 방법 위치 정확도를 얻는 방법 부품의 치수 정확도를 얻는 방법 (1) 시험 절단 방법 즉, 먼저 가공된 표면의 작은 부분을 잘라내고 테스트 컷의 크기를 측정하고 가공 요구 사항에 따라 공작물에 대한 도구의 절삭 날 위치를 조

모양 정확도를 얻는 방법 (1) 궤적 방법 이 가공 방법은 공구 팁 이동의 궤적을 사용하여 가공된 표면의 모양을 형성합니다. 일반 선삭, 밀링, 플래닝 및 연삭은 모두 공구 팁 궤적 방법에 속합니다. 이 방법으로 얻은 형상 정확도는 주로 성형 동작의 정확도에 따라 달라집니다. (2) 성형 방법 성형 도구의 형상은 가공된 표면의 모양을 얻기 위해 공작 기계의 특정 성형 움직임을 대체하는 데 사용됩니다. 터닝, 밀링, 연삭 성형 등 성형 방법으로 얻은 형상 정확도는 주로 블레이드 형상에 따라 다릅니다. (3) 생성 방법 기

나사 가공은 CNC 머시닝 센터의 매우 중요한 응용 분야 중 하나입니다. 나사산의 가공 품질과 효율성은 부품의 가공 품질과 머시닝 센터의 생산 효율성에 직접적인 영향을 미칩니다. cnc 머시닝 센터의 성능이 향상되고 절삭 공구가 향상됨에 따라 나사 가공 방법이 지속적으로 개선되고 나사 가공의 정확도와 효율성이 점차 향상되고 있습니다. 기술자가 공정에서 나사 가공 방법을 합리적으로 선택할 수 있도록 하고 생산 효율성을 개선하며 품질 사고를 방지하기 위해 실제로 cnc 머시닝 센터에서 일반적으로 사용되는 몇 가지 나사 가공 방법을 다

기계 가공의 경우 유사성 개념은 치명적입니다. 유사하게 보이는 제품을 다른 제품과 함께 사용하면 결함이 계속 확대되어 공장의 가공 품질이 고급 정밀 제조 요구 사항을 충족하지 못하게됩니다. 머시닝 센터의 공작물 변형 문제는 해결하기가 더 어렵다는 것을 모두 알고 있으므로 먼저 변형 원인을 분석한 다음 대책을 세워야 합니다. 1. 공작물의 재료 및 구조가 변형에 영향을 미칩니다. 변형량은 형상의 복잡성, 종횡비 및 벽 두께에 비례하고 재료의 강성과 안정성에 비례합니다. 따라서 부품을 설계할 때 공작물의 변형에 대한 이러한 요소의

비용과 품질의 균형을 맞추는 것은 지속적인 생산 투쟁입니다. 프로젝트의 품질을 희생하지 않고 비용을 절감할 수 있는 부분을 아는 것은 어렵습니다. 금속 부품으로 작업할 때 고품질 부품을 생산하면서 예산을 충족할 수 있는 몇 가지 방법이 있습니다. 재료, 디자인, 공차, 표면 처리 및 처리 시간을 포함하여 CNC 가공 부품의 비용에 영향을 미치는 몇 가지 요소가 있습니다. 다음은 설계를 최적화하고 보다 비용 효율적인 선택을 하여 CNC 가공 금속 부품 프로젝트의 비용을 절감하는 데 도움이 되는 6가지 팁입니다. 적합한 금속 재료

오늘날 모든 유형의 제조 참여에는 일부 아웃소싱 요소가 있을 수 있습니다. 과거에는 대부분의 기업이 내부 업무를 처리하는 것만이 품질을 관리할 수 있는 유일한 방법이라고 생각하고 자신의 제품에 대한 자부심이 높아 다른 기업의 참여를 신뢰하지 않았기 때문에 모든 내부 업무를 완료하기 위해 고군분투했습니다. 그러나 CNC 가공과 같은 광범위한 제조 공정에 대한 전문 지식을 갖추는 것이 불가능하다는 것을 점차 알게 되면서 이러한 제조 전략이 빠르게 변경되었습니다. 시장 경쟁력을 유지하기 위해 필요한 규모의 경제는 말할 것도 없습니다.

금속마다 재질이 다르기 때문에 CNC 밀링 방법이 정확히 같을 수는 없습니다. 이 기사에서는 다양한 재료에 대한 다양한 밀링 방법과 제안 사항을 간략하게 소개합니다. 스틸 남 아프다 강의 가공성은 합금 원소, 열처리 및 제조 공정(단조, 주조 등)에 따라 다릅니다. 연질 저탄소강을 가공할 때 주요 문제는 구성인선 형성과 가공물에 버(burr) 형성입니다. 더 단단한 강철을 가공할 때 치핑을 피하기 위해 밀링 커터와 공작물의 상대 위치가 더 중요해집니다. 제안: 강철 부품을 밀링할 때 밀링 커터의 위치를 ​​최적화하여 공구가

뛰어난 폴리싱 기술로 SUS304 부품은 몇 분 안에 눈부신 거울이 됩니다. 정밀 부품 연마는 일반적으로 숫돌 스트립, 양모 휠, 사포 등을 사용하여 재료 표면을 소성 변형시키고 공작물 표면의 돌출부를 제거하여 매끄러운 표면을 얻습니다. 수동 조작이 일반적으로 주요 방법입니다. 초정밀 연마 방법은 높은 표면 품질 요구 사항에 사용할 수 있습니다. 초정밀 연마는 고속 회전을 위해 연마제가 포함된 연마 유체에서 공작물의 처리된 표면에 대해 가압되는 특수 연마 도구를 사용합니다. 연마는 Ra0.008 μm의 표면 거칠기에 도달할 수 있

OEM(Original Equipment Manufacturer) 부품이 차이를 만들 것이며 이 차이는 정밀 가공에서 확대될 것입니다. OEM 부품의 이점은 중요하며 모든 산업에서 차이를 만들 것입니다. 그 중 일부는 다른 것보다 더 분명합니다. 이러한 상황을 명확하게 하기 위해 우리가 OEM이 되어야 하는 것은 무엇인지, OEM과 ODM의 차이점, 정밀 부품 제조에서 OEM의 장점은 무엇입니까? OEM이란 무엇입니까? 약어 OEM은 원래 장비 제조업체를 나타냅니다. OEM 제조는 제품 또는 구성 요소를 생산하지만 원래 회사에서

효율성은 제조의 왕입니다. CNC 공작 기계는 출력을 높이고 일관된 품질을 유지하기 위해 기계 부품 생산을 자동화하는 주요 도구입니다. CNC 머시닝 센터는 가공 작업장의 효율성을 높이는 데 중요한 역할을 합니다. 머시닝 센터는 고정밀, 고효율 통합 가공 장비입니다. 단일 클램핑을 통해 다양한 복잡한 부품의 드릴링, 밀링, 보링, 익스팬딩, 리밍 및 리지드 태핑과 같은 다양한 공정을 완료할 수 있어 가공 효율이 크게 향상됩니다. 이 기사에서는 CNC 머시닝 센터의 몇 가지 주요 이점과 당사 머시닝 센터에 대한 간략한 소개를 소개합

CNC 가공 , CNC 기계로 가공하는 것을 말합니다. CNC 가공은 프로그래밍 후 컴퓨터에 의해 제어되기 때문에 CNC 가공은 안정적인 가공 품질, 높은 가공 정확도, 높은 반복성, 복잡한 표면 가공 및 높은 가공 효율성의 장점이 있습니다. 실제 가공 공정에서 인적 요소와 작업 경험은 최종 가공 품질에 큰 영향을 미칩니다. 이 기사는 CNC 가공에 대한 12가지 귀중한 경험을 요약합니다. 당사의 전문적인 경험이 도움이 되기를 바랍니다. 1. 나누는 방법 CNC 가공 절차? CNC 가공 절차의 분할은 일반적으로 다음

6. CNC 중 모니터링 및 조정 방법 가공 ? 공작물이 정렬되고 프로그램이 디버깅되면 자동 처리 단계에 들어갈 수 있습니다. 자동 가공 공정에서 작업자는 비정상적인 절단으로 인해 공작물 품질 문제 및 기타 사고가 발생하지 않도록 절단 공정을 모니터링해야 합니다. 절단 공정을 모니터링하기 위해 다음과 같은 측면이 주로 고려됩니다. 1. 가공 공정 모니터링 황삭 가공의 주요 고려 사항은 공작물 표면의 초과 여백을 신속하게 제거하는 것입니다. 공작 기계의 자동 가공 공정에서 설정된 절삭량에 따라 공구는 미리 정해진 절삭 경

공작물을 절단할 때 주의를 기울이지 않으면 쉽게 폐기됩니다. SANS Machining은 10년 이상의 가공 경험의 관점에서 가공 공정에서 스크랩 비율을 줄이는 방법의 문제를 다음과 같은 측면에서 요약합니다. 1 도면 요건 확인 기계 제품 또는 부품의 경우 당사의 모든 가공 및 생산은 도면을 기반으로 합니다. 이것은 최고의 생산 데이터입니다. 도면 없이 처리하는 것은 비현실적이므로 도면의 정확성을 보장하기 위해 다음과 같은 측면을 살펴봐야 합니다. A. 사용된 도면이 최신인지 확인 많은 사람들이 이 문제를 잘 이해하지 못

당사와 협력할 때 다양한 등급의 열가소성 수지 및 금속을 포함하여 수백 가지 제조 재료 중에서 선택할 수 있습니다. 가공 프로젝트를 위해 자체 재료를 제공하도록 선택할 수 있지만 대부분의 고객은 당사가 제공하는 다양한 옵션 중에서 재료를 선택합니다. 소재를 선택할 때 소재의 성능, 제조성, 외관, 비용을 고려하십시오. 가공을 위해 제공하는 가장 인기 있는 플라스틱 재료 중 하나는 Delrin 아세탈 호모폴리머(Polyoxymethylene POM)입니다. 따라서 이 기사에서는 Delrin 가공의 기본 지식, 즉 Delrin이란