01. 탭 품질이 좋지 않음 품질에는 주요 재료, 공구 설계, 열처리, 가공 정확도, 코팅 품질 등이 포함되지 않습니다. 예를 들어 탭 섹션의 전환 시 크기 차이가 너무 크거나 전환 필렛이 응력 집중을 일으키도록 설계되지 않은 경우, 사용 중 파손되기 쉽습니다. 섕크와 블레이드의 접합부에서 단면 전이가 용접 포트에 너무 가까우면 복잡한 용접 응력과 단면 전이에서 응력 집중이 중첩되어 큰 응력 집중을 생성하고 탭이 사용 중 휴식. 또 다른 예를 들어, 부적절한 열처리 공정:탭의 열처리 중에 탭이 담금질 가열 전에 예열되지 않으면

PEEK는 우수한 기계적 특성과 높은 수준의 내식성을 갖추고 있어 글로벌 제조업체에게 이상적인 선택입니다. 이 기사에서는 PEEK 가공의 기본 지식, 즉 PEEK의 재료 특성, PEEK 가공의 장점, PEEK 가공의 일반적인 응용 및 가공된 PEEK 부품을 최대한 활용하는 기술을 소개합니다. PEEK란 무엇입니까? PEEK 또는 폴리에테르에테르케톤은 일반적으로 산업 등급 또는 의료 등급으로 분류되는 고성능 엔지니어링 열가소성 수지이며 PAEK 시리즈 재료의 일부입니다. 반결정질 소재는 다양한 산업 부품 및 부품에 사용되며 강도,

곡면 밀링은 윤곽/윤곽 CNC 밀링 범주에 속합니다. 불규칙한 모양의 윤곽이나 다른 각도(경사, 오목 또는 볼록)로 연속적인 곡선을 가공하는 작업이 포함됩니다. 이것은 고유한 모양으로 대부분의 맞춤형 부품을 완성하는 핵심 프로세스이며 CNC 기계 기술자는 기본 가공 절차 및 원리에 대한 고급 전문 지식을 필요로 합니다. 이 기사에서는 표면 CNC 밀링 기술에 대해 자세히 소개합니다. 곡면을 밀링할 때 어떤 측면에 주의해야 합니까? 완전한 곡면 가공 흐름은 어떤 모습이어야 합니까? 가공 곡선 부분의 흐름 곡면 부품의 가공도

알루미늄 부품의 변형에는 재료, 부품의 형상, 생산 조건과 관련된 여러 가지 이유가 있습니다. 주로 블랭크의 내부 응력에 의한 변형, 절삭력과 절삭열에 의한 변형, 형체력에 의한 변형이 있습니다. 팁 티 오 R 교육 알루미늄 가공 변형 1. 감소 티 그는 나 내부 에 털 오 f 티 그는 나 랭크 자연적 또는 인공적 노화 및 진동 처리는 블랭크의 내부 응력을 부분적으로 제거할 수 있습니다. 전처리도 효과적인 처리 방법입니다. 머리가 뚱뚱하고 귀가 큰 블랭크의 경우 마진이 크기 때문에 가공 후 변형도 큽니다.

가공에서 공구 선택의 중요한 위치는 자명합니다. 도구 선택 방법을 배우면 쉽게 작업할 수 있습니다. 따라서 도구 선택을 위한 15가지 규칙을 진지하게 고려해야 합니다. 1. 남 OST 나 중요 티 힌지 나 n 피 처리 나 티 그는 티 멋져 도구가 작동을 멈추면 생산이 중단되었음을 의미합니다. 그러나 모든 도구가 동일한 중요한 상태를 갖는다는 의미는 아닙니다. 절삭 시간이 가장 긴 공구는 생산 주기에 더 큰 영향을 미치므로 동일한 전제에서 이 공구에 더 많은 주의를 기울여야 합니다. 또한 주요 부품 가공 및 가공 공

정밀 가공에서 직진도 요구 사항은 부품에 매우 중요하므로 이 기사에서는 직진도에 대한 정의, 기호, 공차, 측정 방법 및 일반적인 문제를 주로 소개하여 직진도를 소개합니다. 직진성(GD&T) 정의 형상 제어는 최종 형상과 이상적인 형상 사이의 편차를 제한할 수 있습니다. GD&T 진직도는 형상이 이상적인 상태에 가깝도록 하는 공차 중 하나입니다. 직진성은 실제로 호출 방법에 따라 GD&T에서 두 가지 매우 다른 기능을 가지고 있습니다. 일반 형태 또는 표면 직진도에서 표면 또는 피쳐의 선 형태를 제어하는 ​​공차입니다. 축

CNC 선반은 가장 널리 사용되는 CNC 공작 기계 중 하나입니다. 그것은 주로 샤프트 부품, 디스크 부품의 내부 및 외부 원통형 표면, 임의의 원뿔 각도를 가진 내부 및 외부 원추형 표면, 복잡한 회전 내부 및 외부 곡면 및 원통형, 원추형 나사 및 기타 절단 공정과 같은 대칭 회전 부품을 처리하는 데 사용됩니다. . 가장 일반적인 선삭 윤곽도 프로세스가 다릅니다. 일부 CNC 시스템에서 이러한 공정 옵션은 횡 방향 선삭, 종방향 선삭(왕복 선삭이라고도 함) 및 홈 절단에 포함됩니다. 수업 중 아래에서 함께 이해합시다. 1. 수

제조 산업이 점점 더 경쟁이 치열해짐에 따라 업계가 의존할 수 있는 최고의 제조업체는 매우 부족합니다. 또한, 회사 내에서 수행되는 각 제조 활동은 다른 관리 활동과 함께 회사에 큰 부담이 됩니다. 이 문제를 해결하기 위해 오늘날 많은 산업에서 여러 제조 작업을 전문적인 타사 제조 전문가에게 아웃소싱하는 경향이 있습니다. 그러나 여러 서비스 제공업체가 있으면 기업에 더 많은 부담과 불확실성이 추가됩니다. 타사 제조를 수행하는 가장 좋은 방법은 턴키 처리 서비스를 선택하는 것입니다. 이 전문 제조 전문가는 제품 제조의 모든 중요한

알루미늄은 지구상에서 가장 흔한 금속 중 하나입니다. 또한 자동차, 항공 우주에서 건설에 이르기까지 다양한 산업 분야에서 다양한 기능을 수행합니다. 그 합금은 본질적으로 독특하고 놀라운 기능을 가지고 있습니다. 알루미늄 프로파일을 가공하는 동안 특히 제어해야 하는 것은 가공 오류이지만 일부 오류는 불가피합니다. 오늘 우리는 몇 가지 알루미늄 프로파일 마무리 가공 오류를 소개합니다. 또한 알루미늄 가공에 대한 솔루션도 소개합니다. 잘못된 생산 방식입니다. 알루미늄 남 고통 E 오류 티 예: 1. 비품 E 오류: 산업용

가공 작업에서 열 에너지는 매우 중요한 역할을 합니다. 열 에너지의 존재로 인해 공구와 공작물에 다양한 역효과가 발생합니다. 절삭 온도가 약간 높으면 절삭 공구 및 공작물이 가공되는 것이 매우 바람직하지 않습니다. 제품의 품질과 생산성을 잃지 않으면서 최대한 줄여서 관리해야 합니다. 절삭유는 연삭, 밀링 및 선삭을 포함한 가공의 중요한 부분입니다. 공구 수명을 연장하고 가공 부품의 표면 조도를 개선하는 데 도움이 됩니다. 냉각수의 역할과 유형을 이해하면 장비와 작업에 적합한 냉각수를 선택하는 데 도움이 됩니다. 냉각수의 농도 수준

현재 세계는 산업 경제에서 디지털 경제로 전환하고 있으며 제조 산업은 디지털화, 지능화, 네트워킹 및 자동화의 단계를 따라 지속적으로 도약하는 디지털 전환 및 발전의 역사적 단계에 있으며 앞으로도 그럴 것입니다. 최근 몇 년 동안 GDP에서 중국 디지털 경제의 비율은 해마다 증가하여 2017년에는 32.9%에 이르렀고 규모는 27조 2천억 위안에 달했습니다. 산업 디지털화의 급증은 제조 산업의 업그레이드 및 변환에 막대한 영향을 미쳤습니다. 산업 디지털화는 데이터를 핵심 요소로, 가치 릴리스를 핵심으로, 데이터 권한 부여를 메인

품질은 회사 성공의 열쇠입니다. 모든 가공 산업은 제품 품질을 매우 중요하게 생각합니다. 따라서 제품에 대한 검사도구는 특히 중요하므로 오늘은 기계가공업계의 기본 검사도구인 버니어캘리퍼를 소개해 드리겠습니다. 이 글에서는 버니어 캘리퍼스의 정의, 읽는 방법, 보관 방법 및 주의사항을 소개한다. 도움이 되기를 바랍니다. 버니어 캘리퍼스 정의 버니어 캘리퍼스(VERNIER CALIPER)는 기계가공의 황삭 및 준정삭 가공에서 가공된 부품을 확인 및 확인하고 공차가 큰 가공 부품의 치수를 측정하는데 사용되는 장비입니다. 길이, 내경

공작물의 실제 처리에서 제품의 정확성을 보장하기 위해 특정 공작물 처리 정확도 및 공정 요구 사항 및 특정 처리 조건에 따라 합리적으로 올바른 작업 방법을 선택해야 합니다. 머시닝 센터의 정확도는 가공 품질에 영향을 미칩니다. 오늘 우리는 기계 선택, 공구 홀더 선택, 공구 선택, 가공 계획, 프로그램 생성, 작업자 요구 사항 등의 측면을 고려하여 가공 정확도에 문제가 없을 때 CNC 부품이 처리되도록 할 것입니다. 1. 공작물의 크기가 정확하고 표면 조도가 불량합니다. C 사용 오 f 나 문제: 도구 끝이 손상되어

표시된 두 표면을 고려하십시오. 어떤 표면이 완전히 평평합니까? 사실, 완전히 평평한 표면은 없습니다. 완전히 평평하지는 않지만 제대로 작동하기에 충분히 평평한 표면을 디자인하려면 어떻게 해야 합니까? 평탄도 제어 공차. 이 글에서는 평탄도 마킹, 허용오차, 측정 방법, 평탄도와 기존 허용오차의 차이점, 효율성을 극대화하기 위해 올바른 위치에 사용하는 방법을 소개합니다. 평평함의 정의와 상징 GD&T 평탄도는 매우 간단합니다. 일반적인 기호로 표면의 평탄도를 나타내며 다른 벤치마크나 기능과 관련이 없습니다. 부품의 표면이

담금질 및 템퍼링 처리 :담금질 후 고온 템퍼링의 열처리 방법을 담금질 및 템퍼링 처리라고합니다. 고온 템퍼링은 500-650°C 사이의 템퍼링을 나타냅니다. 담금질 및 템퍼링은 강철의 성능과 재료를 크게 조정할 수 있으며 강도, 가소성 및 인성이 좋으며 종합적인 기계적 특성이 좋습니다. 담금질 및 템퍼링 후, 템퍼링된 소르바이트가 얻어진다. 템퍼링된 소르바이트는 마르텐사이트의 템퍼링 동안 형성됩니다. 광학현미경으로 500~600배 확대해야만 구별할 수 있다. 구정의 복합 구조인 탄화물(시멘타이트 포함)을 포함하는 페라이트 기

ASME Y14.5 2009 GD&T 표준에 따르면 14개의 기하 공차가 5개 그룹으로 나뉩니다. 원형 런아웃은 런아웃 범주에 속하며, 이는 표면의 원형 요소 모양 및 참조 축과의 관계를 제어하는 ​​데 사용됩니다. 이 기사에서는 원형 런아웃의 정의와 기호, 측정 방법 및 전체 런아웃과의 차이점을 소개합니다. 원형의 정의와 상징   루노우 그 원형 런아웃(흔히 런아웃이라고도 함)은 기준 축의 원형 프로파일에 대한 2D 측정입니다. 원형 단면이 원형과 마찬가지로 이상적인 원에 얼마나 잘 맞는지 확인합니다. 원형 런아웃 기호

품질은 회사 성공의 열쇠이며 기계 산업은 제품 품질을 매우 중요하게 생각합니다. 따라서 제품별 검사도구가 특히 중요하므로 오늘은 기계가공업계의 검사도구인 현미경을 소개하고 주로 현미경의 작동방법과 유지관리에 대해 소개하도록 하겠습니다. 현미경이란 무엇입니까? 현미경 디자인은 컴팩트하고 크기가 작으며 무게가 가볍습니다. 그것은 작은 악기와 장비입니다. 그것은 두 부분으로 구성됩니다. 하나는 관찰 현미경이고 다른 하나는 표시를 쉽게 읽을 수 있는 정밀 이동식 크로스 테이블입니다. 처리 기회가 제한된 곳에서 사용할 수 있습니다. 현

정밀 부품 가공이란, 작고 정교하며 재료와 장인 정신에 관계없이 매우 신중한 장인 정신으로 만들어집니다. 그것은 일괄 생산 부품이 아니라 일종의 기계 가공입니다. 정밀 부품의 경우 가공이 매우 까다롭습니다. 부품의 정밀도는 기업 경쟁력의 근간이기도 합니다. 정밀 가공의 공작물 가공 요구 사항은 일반적으로 CNC를 사용하여 부품에 대한 정밀 가공을 수행합니다. 정밀 가공을 수행할 때 기계 가공 공장은 고객의 공작물 가공 기술 요구 사항을 충족할 뿐만 아니라 필요한 성능을 갖추고 있으며 생산 효율성 및 작업자 효율성 향상에 주의를 기

샤프트 부품은 일반적인 유형의 부품입니다. 그 구조는 회전하는 몸체이며 길이는 일반적으로 지름보다 큽니다. 변속기 구성 요소를 지원하고 토크를 전달하고 하중을 견디기 위해 다양한 기계 장비에 널리 사용됩니다. 샤프트 부품의 가공은 특정 규칙을 따라야 합니다. 이 문서를 통해 특정 처리 단계와 주의가 필요한 몇 가지 문제에 대해 알아볼 수 있습니다. 1. 샤프트 부품의 기본 가공 경로 샤프트 부품의 주요 가공 표면은 외부 표면과 일반적인 특수 형상 표면입니다. 따라서 다양한 정확도 수준과 표면 거칠기 요구 사항에 따라 가장 적합한

사람들의 생활 수준이 향상됨에 따라 사람들은 금속 질감을 가진 것을 점점 더 좋아하게되어 많은 산업 분야에서 알루미늄 제품을 점점 더 많이 사용하게됩니다. 강철 및 초합금에 비해 연질 금속이며 HRC의 경도는 높지 않지만 더 단단합니다. 따라서 도구의 상대적 요구 사항이 상대적으로 높습니다. 연질 금속을 고경도 텅스텐강 밀링 커터로 절단하면 절삭날이 부러지고 공구 수명이 매우 짧아집니다. 가공을 완료하기 위해서는 경도가 낮고 칼에 달라붙지 않는 고품질 도구가 필요합니다. 칼이 기계의 속도와 효율성을 높일 수 있는 유일한 방법입니다.