Lights-Out 제조는 특정 프로세스가 아닌 제조 방법(또는 개념)입니다. Lights-Out 제조를 사용하는 공장은 완전 자동화되어 현장 인력이 필요하지 않습니다. 이 공장은 소등을 작동할 수 있다고 믿어집니다. 많은 공장에서 조명을 끌 수 있지만 특별히 조명을 끄는 공장은 거의 없습니다. 일반적으로 CNC(Computer Numerical Control) 처리에서 작업자는 제조할 부품을 보관할 수 있는 묘비를 설정하고 완성된 부품을 꺼낼 필요가 있습니다. 완전 자동화를 달성하기 위해 점점 더 많은 기술이 필요함에 따라 많

정확한 측정 CNC 정밀 가공 부품에 매우 중요합니다. 마이크로미터는 부품 가공을 위한 일반적인 측정 도구입니다. 이 기사에서는 마이크로미터의 정의를 소개하고 마이크로미터의 종류와 기본 구성 요소를 배우고 더 중요하게는 마이크로미터의 판독값과 측정 방법을 빠르게 습득합니다. 마이크로미터란 무엇입니까? 마이크로미터는 마이크로미터 나사 게이지라고도 합니다. 이 장치는 최대 직경 1.65mm(±0.005mm)의 작은 직경을 측정할 수 있습니다. 측정이 마지막 밀리미터까지 정확한지 확인하기 위해 엔지니어링에서 사용됩니다. 교정 나사가

2019년 중국 제조업의 부가가치는 26조 9000억 위안으로 세계 전체의 28.1%를 차지해 10년 연속 세계 1위 제조업 국가의 자리를 지켰다. 지난 5년 동안 중국의 제조 공급 시스템의 품질은 지속적으로 향상되었습니다. 한편, 전통 산업은 변화와 업그레이드를 가속화했습니다. 반면 전략적 신흥산업의 발전은 가속화되고 있다. 우리나라 첨단제조업과 장비제조업의 부가가치는 산업부가가치의 각각 14.4%와 32.5%를 차지하며 제조업 발전의 주역이 되었습니다. 제조 분야의 글로벌 리더인 중국은 CNC 가공 분야의 핵심 플레이어가

가공 정확도는 가공 후 부품의 실제 기하학적 매개변수(크기, 모양 및 위치)가 도면에 지정된 이상적인 기하학적 매개변수와 일치하는 정도를 나타냅니다. 적합도가 높을수록 가공 정확도가 높아집니다. 가공에서 다양한 요인의 영향으로 인해 부품의 모든 기하학적 매개변수를 이상적인 기하학적 매개변수와 정확히 일치하도록 처리하는 것은 실제로 불가능하며 항상 약간의 편차가 있습니다. 이 편차는 가공오차입니다. 다음 세 가지 측면에서 살펴보세요. 부품 치수 정확도를 얻는 방법 형상 정확도를 얻는 방법 위치 정확도를 얻는 방법 1. 부품

알루미늄 합금은 현재 많은 분야에서 사용되고 있으며 CNC 가공 산업의 필수 원료입니다. 그러나 다른 금속에 비해 경도가 낮고 열팽창 값이 커서 알루미늄 합금 정밀 부품의 가공을 제품 변형에 취약하게 만듭니다. 알루미늄 합금 정밀 부품의 변형에는 재료, 생산 조건, 부품 형상 및 절삭유 성능과 관련된 여러 가지 이유가 있습니다. 따라서 가공 변형을 줄이기 위해 알루미늄 합금 정밀 부품 가공 제조업체는 변형을 줄이는 목적을 달성하기 위해 다양한 조치를 취하고 공정을 개선할 수 있습니다. 다음은 CNC 가공에서 알루미늄 합금 부품의 변

사회적 생산과 과학 기술의 지속적인 발전으로 새로운 제품이 끝없이 등장합니다. 기계제조산업은 국가산업의 근간이며, 제품에 대한 요구가 높은 군수, 항공우주 등의 중요산업에서 제품의 고도화, 복합화는 더욱 심화되고 있습니다. 분명히 일부 일반 기계 또는 고도로 전문화된 자동화 기계는 만날 수 없습니다. 중국이 기계 소비 및 수입에서 세계 최대 국가가 된 이점으로 인해 중국의 현대 제조 발전 추세는 막을 수 없게 되었습니다. (중국에 CNC 가공 아웃소싱의 장점) CNC 기술의 적용은 전통적인 제조 산업에 혁명적인 변화를 가져오고 제

밀링은 오늘날 금속 제조 산업에서 가장 일반적으로 사용되는 공정 중 하나입니다. 그것은 우리가 매일 사용하는 가장 일반적이고 중요한 제품을 생산하는 데 사용됩니다. 밀링은 회전하는 절삭 공구를 사용하여 고정된 공작물에서 재료를 제거하는 것입니다. 밀링 중에는 절삭 공구가 회전하는 동안 공작물이 정지 상태를 유지합니다. 회전하는 절삭 공구를 공작물에 대고 누르면 재료가 제거됩니다. ( CNC 밀링이란 무엇이며 CNC 밀링의 모든 것 ) 모든 밀링 가공 동일한 기본 공식을 따르고 밀링 가공 유형이 다릅니다. 각 유형의 밀링 머신에는

황동 가공 부품 소개 황동은 구리(Cu)와 아연(Zn)으로 이루어진 합금입니다. 주어진 변형에 따라 다양한 유형의 황동(각각 특정 특성이 있음)을 얻을 수 있습니다. 산업적으로 가공 가능한 황동의 경우 아연의 비율은 40%를 초과해서는 안 되며 합금의 내식성을 유지하기 위해 일반적으로 15% 미만으로 유지됩니다. 소량의 납을 첨가하면 황동의 성능이 크게 향상되며 작업성이 매우 향상됩니다. 황동의 경도와 가공성은 사용 가능한 가장 다양한 가공 재료 중 하나입니다. 저마찰 및 비자성 합금으로 간주되며 색상 범위는 짙은 빨간색에서 황

알루미늄 아노다이징은 내구성이 뛰어난 후처리 방법입니다. 부품의 성능과 외관을 향상시킬 뿐만 아니라 프라이머와 접착제를 더 잘 접착할 수 있습니다. 양극 산화 처리된 표면 처리로 인해 알루미늄은 오늘날 수천 개의 소비자, 상업 및 산업 제품 생산에서 가장 인기 있는 재료 중 하나가 되었습니다. 아노다이즈드 알루미늄이란 무엇입니까? 알루마이트 처리된 알루미늄은 내구성이 뛰어난 알루미늄입니다. 양극 산화 알루미늄을 생산하려면 금속을 일련의 탱크에 담그고 탱크 중 하나의 양극 층이 금속 자체에서 성장하는 전기화학 공정을 사용합니다.

구리, 황동, 청동은 완전히 다른 합금이지만 공통점이 많기 때문에 처음에는 동일하게 보일 수 있으므로 일반적으로 통칭하여 적색 금속이라고 합니다. 구리 구리 합금의 최소 구리 함량은 99.3%입니다. 우수한 열 및 전기 전도체이며 일반적으로 전기 애플리케이션의 버스바 및 와이어 커넥터에 사용됩니다. 구리는 우수한 전기 및 열 전도성, 우수한 강도, 우수한 성형성 및 내식성으로 인해 많은 제품에 사용됩니다. 내식성으로 인해 파이프 및 피팅은 일반적으로 이러한 금속으로 만들어집니다. 용접 및 납땜이 가능하며 광택 및 광택 처

정밀 연삭이란 무엇입니까? 정밀 연삭은 다양한 분야에서 널리 사용되는 정밀 제조 공정입니다. 정밀 연삭은 매우 엄격하고 엄격한 공차로 금속 부품의 제조 및 마감을 완료하는 효과적인 방법을 제공합니다. 일반적으로 부품의 최종 가공 공정 중 하나로 사용됩니다. 정밀 연삭은 연삭 휠을 절단 도구로 사용합니다. 연삭 휠은 다양한 연삭 및 연마 가공 작업을 위한 소모품 연삭 휠입니다. 정밀 연삭은 회전 연삭 휠을 사용하여 재료를 제거하여 평평한 표면을 생성하므로 매우 우수한 마무리와 매우 정밀한 치수를 생성할 수 있습니다. 일부 정

소개 450°C)에서 강도가 높습니다. 크롬 함량이 16~18%인 강을 내산강 또는 내산 스테인리스강이라고 하며 일반적으로 스테인리스강이라고 합니다. 기능 스테인레스 스틸은 넓은 온도 범위에서 내식성, 스케일 저항, 내산성, 내 충격성 및 인성의 특성을 가지고 있습니다. 환경에 따라 다양한 등급과 표면 마감을 제공할 수 있어 이러한 부품을 많은 응용 분야에 이상적인 선택으로 만듭니다. 강철의 크롬은 강철 표면에 거칠고 보이지 않는 내부식성 산화크롬 피막을 형성하도록 합니다. 재료가 기계적 또는 화학적으로 손상된 경우 필름

내성이란 무엇입니까? 치수 정확도라고도 하는 가공 공차는 부품 크기의 허용 가능한 변동량입니다. 이것은 부품의 최대 및 최소 크기 제한으로 표현됩니다. 부품의 크기가 이러한 제한 내에 있으면 부품은 공차 범위 내에 있는 것으로 간주됩니다. 그러나 부품의 치수가 이러한 제한을 초과하면 부품이 허용 오차를 초과하여 사용할 수 없는 것으로 간주됩니다. CNC 가공과 관련하여 공차는 CNC 기계 측면과 CNC 가공 설계 측면에서 두 가지 다른 맥락에서 사용됩니다. CNC 기계에서 공차는 부품을 가공할 때 기계가 달성할 수 있는 치

정밀 가공은 1미크론의 가공 정확도를 가진 가공 방법입니다. 정밀 가공은 특정 엄격한 환경, 지정된 공정 규정 및 정밀 공작 기계, 정밀 측정 도구 및 측정 장비를 사용하여 달성됩니다. 금속 가공은 주로 CNC 공작 기계를 중심으로 한 생산 형태를 채택합니다. 구멍 가공을 할 때 대부분 머시닝 센터, CNC 전기 기계 및 기타 고속 및 정밀 드릴 장비를 사용합니다. 고속과 고속은 모두 사용자 주문을 얻기 위한 중요한 경쟁 수단입니다. 가공에는 다양한 유형의 장비가 사용됩니다. 밀링, 터닝, 연삭 및 와이어 절단의 다양한 방법. 작

표면 연삭은 회전하는 숫돌을 사용하여 재료의 표면을 매끄럽게 하고 금속 또는 비금속 재료의 표면을 매끄럽게 하여 보다 세련되게 보이게 하는 마무리 공정입니다. 연삭 휠의 표면에 가장 일반적으로 사용되는 연마 재료는 알루미나, 탄화규소, 다이아몬드 및 입방정 질화붕소(CBN)입니다. 표면 연삭 유형 표면 그라인더 및 작업대의 구조적 특성 및 구성에 따라 표면 그라인더는 수평 스핀들 왕복 테이블 표면 연삭, 수평 스핀들 회전 테이블 표면 연삭, 수직 스핀들 왕복 테이블 표면 연삭, 수직 스핀들 왕복 테이블 표면 연삭의 4 가지

수치 제어 처리 기술은 기존 처리 기술에서 유래하며 기존 처리 기술, 컴퓨터 수치 제어 기술, 컴퓨터 지원 설계 및 보조 제조 기술의 유기적 결합입니다. 기술의 지속적인 발전으로 인해 현대 제조에서 점점 더 많은 부품을 정밀하게 가공해야 하며 가공물의 가공 정확도와 표면 복잡성에 대한 요구 사항도 점점 높아지고 있습니다. 따라서 CNC 가공은 널리 주목을 받았지만 비용 절감 측면에서 CNC 가공은 여전히 ​​기존의 가공보다 비쌉니다. 이제 CNC 가공의 차이점과 장점을 소개하겠습니다. VS 기존 가공. CNC와 기존 가공의 차이

실제 작업에서 CNC 기계는 주로 공작물을 제조하는 데 사용되며 공작물은 일반적으로 가공 정확도가 매우 높습니다. CNC 기계 자체의 가공 정밀도를 향상시키려면 CNC 가공의 각 단계에서 발생할 수 있는 오류를 분석해야 하며, 그 목적은 오류의 근본 원인을 찾아 지속적으로 발생하지 않도록 하는 것입니다. 오류. 또한 분석된 이유에 따라 해당 조치를 공식화하고 오류가 발생하면 즉시 보상할 수 있습니다. 전체 CNC 가공 프로젝트에서 , 초기 드로잉 단계이든 최종 제품 완성 단계이든 모든 단계의 오류는 최종 가공 부품의 정확도에 일정한

과학 기술의 발전으로 기계 제조 기술은 큰 변화를 겪었습니다. 제품 다양화에 대한 사회의 요구가 강해짐에 따라 다품종, 중소형 일괄 생산의 비율이 크게 증가했으며 기존의 일반 가공으로 고효율, 고품질 및 다양화된 가공 요구 사항에 적응하기가 어려웠습니다. 장비. 공작 기계 수치 제어 기술의 적용이 크게 증가했습니다. 기계 가공 준비 시간을 단축하고 기계 가공 전체 공정의 자동화 수준을 지속적으로 향상시킵니다. 동시에 다양한 생산 조건의 변화에 ​​적응하는 제조 시스템의 능력도 향상됩니다. 와이어 EDM 가공에는 중속 WEDM, 저

달리 명시되지 않는 한 CNC 가공 부품은 밀링된 표면 마감 처리됩니다. CNC의 감소 특성으로 인해 가공 후 공작물 표면에 작은 도구 자국이 나타납니다. 따라서 많은 부품이 미적, 내식성, 내마모성 또는 기타 목적을 달성하기 위해 원하는 표면 특성 또는 성능을 얻기 위해 추가 처리가 필요합니다. 여기에서는 응용 분야에 가장 적합한 표면 마감을 선택하는 데 도움이 되는 가장 일반적인 금속 CNC 표면 마감에 대해 설명합니다. C 일반적인 가공 표면 마침 가공된 표준 그것은 우리의 표준 표면 마감재입니다. 가공

센터리스 연삭은 외경 연삭 공정이며 때로는 OD 연삭이라고 합니다. 센터리스 연삭은 공작물에서 재료를 제거하는 데 사용되는 공정으로 일반적으로 많은 부품을 단시간에 처리해야 하는 작업에 사용됩니다. 센터리스 연삭이란 무엇입니까? 센터리스 연삭에서 공작물은 동일한 방향과 다른 속도로 회전하는 두 개의 연삭 휠 사이에 고정됩니다. 고정된 축에서 연삭 휠이 회전하여 공작물에 가해지는 힘을 줄입니다. 연삭 휠은 일반적으로 공작물보다 접점에서 더 높은 선속도를 가지고 연삭 작업을 수행합니다. 다른 이동식 휠은 공작물에 측면 압력을 가