CNC 조각기는 소형 공구 정밀 가공에 강하며 밀링, 연삭, 드릴링, 고속 탭핑 능력 보유. 3C 산업, 금형 산업, 의료 산업 등 분야에 널리 사용. 이 글은 CNC 조각에 대한 21가지 기본 지식을 다룹니다. 1. CNC 조각과 CNC 밀링의 주요 차이점은? CNC 조각과 CNC 밀링 모두 밀링 원리 사용. 주요 차이는 사용 공구 직경. CNC 밀링 흔히 쓰이는 공구 직경 6~40mm, CNC 조각 공구 직경 0.2~3mm. 2. CNC 밀링은 황삭만, CNC 조각은 정삭만 가능한가? 먼저 공정 개념 이해. 황삭 공정은

CNC 조각 가공 기본 상식 21가지 (1) 13. 새 공구 가공 시 버거움 현상 발생, 가공이 매우 힘겨울 때 조정해야 할 파라미터는? 가공이 매우 힘겨운 이유는 주축 파워와 토크가 현재 절삭량을 감당 못 하기 때문입니다. 합리적 접근은 툴패스 재생성으로 공구 절삭 깊이, 홈 깊이, 트리밍 양 줄이기. 전체 가공 시간이 30분 미만이면 절삭 속도 조정으로 절삭 상태 개선도 가능. 14. 절삭유의 역할은? 금속 가공용 냉각유에 주의. 냉각 시스템 역할: 절삭열과 날아가는 칩 제거, 가공 윤활. 냉각유가 절삭열 제거해 공구와 모터

절삭 공구는 기계 제조에서 절삭에 사용되는 공구입니다. 대부분 기계용이지만 수동용도 있습니다. 기계 제조용 공구는 기본적으로 금속 재료 절삭에 사용되므로 일반적으로 공구라 하면 금속 절삭 공구를 의미합니다. 목재 절삭 공구는 목공구라 부릅니다. 가공 공작물 면 형태별 공구 5대 분류 ■ 각종 외면 가공 공구: 선삭 공구, 평삭 공구, 밀링 커터, 외면 브로치, 줄 등 ■ 구멍 가공 공구: 드릴, 리머, 보링 커터, 리머, 내면 브로치 등 ■ 나사 가공 공구: 탭, 다이, 자동 개폐 나사 절삭 헤드, 나사 선삭 공구, 나사 밀링

절삭유는 냉각, 윤활, 세정, 방청 기능으로 절삭 공정에서 널리 사용됩니다. 절삭유 사용 중 변질, 악취, 부식, 거품 발생, 작업자 피부 알레르기 등 문제가 자주 발생합니다. 실무 경험을 결합해 절삭유 사용 중 문제와 대책을 논의합니다. 1. 절삭유 변질과 악취 문제 절삭유에는 많은 박테리아가 포함되며, 주요 박테리아는 호기성 세균과 혐기성 세균입니다. 호기성 세균은 미네랄 환경(물, 절삭유 농축액, 공작기계 누유유)에서 서식하며 호기 조건 하 20~30분마다 둘로 분열. 혐기성 세균은 무산소 환경 서식, 시간당 둘로 분열,

수평 머시닝 센터는 주축과 작업대가 평행하게 배치된 머시닝 센터를 말합니다. 일반적인 수평 머시닝 센터는 3~5개 좌표 운동축을 가집니다. 통상적인 수평 머시닝 센터는 테이블 회전축을 장착하며, 흔한 구성은 3개 직선 좌표축과 1개 테이블 회전 좌표축입니다. 한 번 클램핑으로 장착면과 윗면을 제외한 나머지 4개 면 가공 완료 가능. 수평 머시닝 센터는 주로 박스 형상 공작물 가공에 사용됩니다. 이 글에서는 수평 머시닝 센터의 장단점을 소개합니다. 수평 머시닝 센터 장점 수직 머시닝 센터 대비 수평 머시닝 센터는 칩 배출 능력

1. 스테인리스강이란 어떤 강인가? 스테인리스강은 강의 한 종류입니다. 강은 탄소(C) 2% 미만, 철(Fe) 2% 초과를 함유한 것을 말합니다. 제련 과정에서 크롬(Cr), 니켈(Ni), 망간(Mn), 실리콘(Si), 티타늄(Ti), 몰리브덴(Mo) 등 합금 원소를 첨가해 강의 성능을 개선하고 강을 부식에 강하게 만든(녹이 슬지 않는) 것이 우리가 흔히 부르는 스테인리스강입니다. 2. 왜 스테인리스강에 다른 강종이 있는가? 스테인리스강 제련 과정에서 첨가되는 합금 원소 종류가 다르고, 첨가량도 품종마다 다릅니다. 이에 따라 특성

강의 화학 성분에 따라 탄소강과 합금강 두 범주로 나눌 수 있습니다. 탄소강은 다음과 같이 나뉩니다: 저탄소강: 탄소 함량 0.25% 미만 중탄소강: 탄소 함량 0.25%~0.6% 고탄소강: 탄소 함량 0.6% 초과 연강(Mild steel)은 탄소 함량 0.25% 미만 탄소강입니다. 강도와 경도가 낮고 부드러워 연강이라고도 부릅니다. 대부분 일반 탄소 구조용 강과 일부 고품질 탄소 구조용 강이 포함되며, 대부분 열처리 없이 공학 구조용 부품으로 사용되고, 일부는 침탄 등 열처리 후 내마모성 요구 기계 부품으로 사용됩니다.

열처리의 역할은 재료 기계적 성질 개선, 잔류 응력 제거, 금속 가공성 향상입니다. 열처리 목적에 따라 열처리 공정을 예비 열처리와 최종 열처리 두 범주로 나눌 수 있습니다. 예비 열처리 예비 열처리 목적은 가공 성능 개선, 내부 응력 제거, 최종 열처리를 위한 좋은 금속조직 준비입니다. 열처리 공정에는 어닐링, 노말라이징, 에이징, 퀜칭 및 템퍼링이 포함됩니다. (1) 어닐링(Annealing)과 노말라이징(Normalizing) 어닐링과 노말라이징은 열가공 블랭크에 사용됩니다. 탄소 함량 0.5% 초과 탄소강과 합금강은 경도

와이어 EDM 공작기계는 고정밀 가공 장비로, 수 μm 가공 정밀도 달성 가능하며 표면 거칠기 Ra는 0.2μm 미만까지 도달할 수 있습니다. 하지만 일부 공장에서는 저속 와이어 장비 사용 시 디테일을 신경 쓰지 않아, 좋은 장비만 있으면 효율적이고 고정밀 가공이 쉽게 가능하다고 생각합니다. 사실 저속 와이어 가공의 정밀도와 효율을 높이려면 이 세 가지 핵심 포인트에 주의해야 합니다! 1. 공정 전제 조건 와이어 EDM 공작기계에는 공정 파라미터 라이브러리가 탑재되어 있습니다. 공정 파라미터는 일반적으로 특정 조건(공작물 재

외면 가공에 비해 구멍 가공 조건은 훨씬 열악하며, 구멍 가공은 외경 가공보다 더 어렵습니다. 그 이유는 다음과 같습니다: 구멍 가공에 사용하는 공구 크기가 가공할 구멍 크기에 의해 제한되어 강성이 나쁘고, 굽힘 변형과 진동이 발생하기 쉽습니다. 고정 크기 공구로 구멍 가공 시 구멍 크기가 공구 해당 크기에 직접 의존하는 경우가 많고, 공구 제조 오차와 마모가 구멍 가공 정밀도에 직접 영향을 미칩니다. 구멍 가공 시 절삭 영역이 공작물 내부에 있어 배출과 열 방출 조건이 나빠 가공 정밀도와 표면 품질 통제가 어렵습니다. 드릴

산업용 사물인터넷(IIoT) 기술로서, 제조 IIoT 플랫폼에 대한 글로벌 지출은 2018년 16.7억 달러에서 2024년 124.4억 달러로 성장할 것으로 예상됩니다. 포브스에 따르면 이는 7년간 연평균 성장률(CAGR) 40%를 기록할 것입니다. 가장 큰 혜택을 볼 산업 중 제조업이 향후 몇 년간 최고 수준이 될 것으로 예상됩니다. 이러한 기술 활용은 전례 없는 높은 연결성을 보장하며 맞춤 가공 분야에 특별한 응용이 있습니다. 향후 몇 년간 컴퓨터 수치 제어(CNC) 장비 시장은 지속 성장해 2024년까지 930억 달러 가치에

방전 가공(EDM)과 항공우주 산업의 관계는 수십 년 전으로 거슬러 올라갑니다. 1958~1963년 머큐리 프로젝트로 미국인을 우주로 보낸 것에서 시작되었습니다. 현대 EDM 장비는 선대 장비와 크게 달라졌습니다. 상세 테스트 결과, 현대 EDM 장비는 측정 가능한 열영향 구역을 남기지 않으며, 0.01mm 미만의 재주조층을 생성합니다. 미세 균열은 거의 없습니다. 이 장비들은 표면 조도 0.5μm Ry, 서브미크론 수준 공차의 부품을 생산하며, 어떤 부품 표면도 거의 손상시키지 않습니다. 오늘날 EDM은 실행 가능한 제조 공정으로

신속 시제품 제작이나 정밀 부품 가공 공급업체를 찾을 때 고려해야 할 요소가 여러 가지 있습니다. 그중 가장 중요한 것 중 하나가 공급업체의 품질 인증입니다. 국제 인증(ISO 9001 등)은 생산 공급업체 선정 시 일반적인 고려 사항입니다. ISO 9001:2015 품질경영시스템(QMS)은 세계 최고의 품질경영 표준으로, 전 세계 170여 개국 100만 개 이상 조직에서 시행되고 있습니다. 품질경영시스템(ISO 9001:2015)은 고객 니즈를 충족하기 위해 정의되고 실행되는 일련의 프로세스입니다. 이 인증을 획득한 기업은 운영

금속 절삭유는 절삭유로 줄여 부르며, 절삭 과정에서의 윤활 효과로 경사면과 칩 사이, 플랭크면과 가공면 사이의 마찰을 줄이고 윤활막 일부를 형성해 절삭력, 마찰, 동력 소비를 감소시킵니다. 또한 공구와 공작물 블랭크 사이 마찰부의 표면 온도와 공구 마모를 줄여 공작물 재료의 절삭 성능을 향상시킵니다. 절삭 공정마다 절삭유에 대한 요구사항이 다릅니다. 적절한 절삭유를 올바르게 선택하는 것은 공작물 품질에 매우 중요합니다. 황삭 선삭(Rough Turning) 황삭 선삭 시 가공 여유량이 커서 절삭 깊이와 이송이 크고, 절삭 저항이

시대가 발전함에 따라 삶의 질에 대한 요구가 높아지고, 개성 추구가 트렌드가 되었습니다. 이 개인화 맞춤화 시대에 맞춤 제작은 현대 사회 전 영역을 아우르며, 정밀 부품 맞춤 가공 분야도 예외가 아닙니다. 맞춤 가공 부품에 있어 CNC 가공만큼 빠른 방법은 거의 없습니다. 맞춤 부품 가공은 선삭, 밀링, 평삭, 연삭 등 일반적인 가공 공정을 주로 사용합니다. 대표적인 산업으로는 항공, 우주, 조선, 건설 기계, 공작 기계 산업이 있습니다. CAD 모델링 속도, 부품 생산 편의성, 글로벌 운송 편의성 덕분에 이제는 며칠 만에 맞춤

1. 일반적인 구조의 치수 기입 방법 일반 구멍 치수 기입 막힌 구멍(Blind Hole) 나사 구멍(Threaded Hole) 카운터보어(Counterbore) 카운터싱크(Countersink Hole) 면취 치수 기입 방법 2. 부품의 가공 구조 언더컷(Undercut)과 숫돌 오버트래블 그루브 부품을 절삭할 때 공구의 빠짐을 용이하게 하고, 조립 시 관련 부품의 접촉면이 밀착되도록 하기 위해 가공면의 단차부에 미리 언더컷 홈 또는 숫돌 오버트래블 그루브를 가공해야 합니다. 외경 선삭 시 언더컷의 크기는 일반적으로 홈

알루미늄은 현대 생산에서 가장 널리 쓰이는 합금 중 하나로, 최고의 소재로 여겨집니다. 가볍고, 강하며, 내구성 있고, 내식성 있습니다. 그래서 새로운 알루미늄 밀링 전략이 급속히 개발되었습니다. 현대 성공적 CNC 알루미늄 밀링 방식 중 하나가 고속 가공(High-Speed Machining, HSM)입니다. 일반 밀링과의 주차이는 고속 밀링의 속도가 훨씬 높고, 머시니스트가 절삭 이송을 늘릴 수 있다는 점. 고속 밀링은 일반 밀링과 다릅니다. 소량 부품과 시제품 생산에 더 생산적이고 혁신적인 방식. 진화하는 금속 산업은 부품 급

금속 절삭에서 다양한 공작물 소재가 존재하며, 소재마다 절삭 칩 형성과 제거 특성이 다릅니다. 어떻게 각 소재 특성을 파악할까요? ISO 표준 금속 소재는 6개 그룹으로 분류되며, 각 그룹은 가공성 측면에서 고유 특성을 가집니다. 각각 요약합니다. 금속 소재 6대 분류: P - 강(Steel) M - 스테인리스강(Stainless Steel) K - 주철(Cast Iron) N - 비철금속(Non-ferrous Metals) S - 내열 합금(Heat Resistant Alloy) H - 경화강(Hardened Steel) 1

좌표 측정기(CMM, Coordinate Measuring Machine)는 1960년대 DEA와 Ferranti가 시장에 처음 선보인 이래 오랜 역사를 가집니다. 초기 CMM은 하드 프로빙(Hard Probing)으로 수동 조작됐으나, 결국 트리거 프로브를 장착한 컴퓨터 제어 CNC 유닛으로 진화했습니다. CMM은 현대적 자동 측정 기술로, 고정밀·고효율 자동 측정 기술 발전의 중요한 징표입니다. 오늘날 CMM은 전 세계 거의 모든 정밀 제조 기업에서 찾아볼 수 있으며, 대부분 품질 관리 프로세스의 핵심입니다. 지난 몇 십 년간

가공에서 공구 선택은 기술입니다. 절삭 공구 성능은 공구 절삭부 소재, 공구 구조, 공구 기하학적 소재에 좌우됩니다. 공구 수명, 가공 효율, 가공 품질, 가공 비용에 영향을 주는 것은 공구 자체 소재와 공구로 가공되는 공작물 소재입니다. 따라서 가공 시 다양한 소재의 가공 부품에 적합한 공구 선택은 가공 효율과 품질 향상뿐 아니라 공구 수명 연장과 가공 비용 절감에도 기여합니다. 현재 가공 공구 주요 소재는 6가지: 다이아몬드 공구, PCBN 공구, 세라믹 공구, 코팅 공구, 초경 공구, 고속강 공구. 이 6가지 공구가 각각 어떤