CNC 조각기는 밀링, 연삭, 드릴링 및 고속 태핑 기능으로 소형 공구의 정밀 가공에 능숙합니다. 그것은 3C 산업, 금형 산업, 의료 산업 및 기타 분야에서 널리 사용됩니다. 이 기사는 CNC 조각에 대한 21가지 기본 지식에 중점을 둡니다. 1. CNC 조각과 CNC 밀링의 주요 차이점은 무엇입니까? ? CNC 조각과 CNC 밀링 모두 밀링 원리를 사용합니다. 주요 차이점은 사용된 도구의 직경에 있습니다. 그 중 CNC 밀링에 일반적으로 사용되는 공구 직경은 6-40mm이고 CNC 조각에 사용되는 공구 직경은 0.2-3mm

21 CNC 조각 가공의 기본 상식 (1) 13. 새 칼을 가공할 때 밀리는 현상이 있어 가공이 매우 힘들다. 이 때 조정해야 하는 매개변수는 무엇입니까? 가공이 힘든 이유는 스핀들의 힘과 토크가 현재 절삭량을 견디지 못하기 때문입니다. 도구의 깊이, 홈의 깊이 및 트리밍 양을 줄이기 위해 경로를 다시 만드는 것이 합리적인 접근 방식입니다. 전체 처리 시간이 30분 미만인 경우 절단 속도를 조정하여 절단 상태를 개선할 수도 있습니다. 14. 절삭유의 역할은 무엇입니까? 금속 가공용 냉각 오일에 주의하십시오. 냉각 시스템의 역할은

절단 도구는 기계 가공 제조에서 절단에 사용되는 도구입니다. 대부분의 칼은 기계로 사용하지만 손으로 ​​사용하는 칼도 있습니다. 기계 제조에 사용되는 도구는 기본적으로 금속 재료를 절단하는 데 사용되기 때문에 공구라는 용어는 일반적으로 금속 절단 도구로 이해됩니다. 나무를 자를 때 사용하는 도구를 목공 도구라고 합니다. 공구는 공작물 표면의 형태에 따라 5가지 범주로 나눌 수 있습니다. ■ 터닝 툴, 대패, 밀링 커터, 외부 표면 브로치 및 파일 등 다양한 외부 표면 도구 처리 드릴, 리머, 보링 커터, 리머 및 내부 표면

절삭유는 냉각, 윤활, 세척 및 방청 기능으로 인해 절삭 공정에서 널리 사용됩니다. 절삭유 사용 시 작업자의 열화, 악취, 부식, 거품 발생, 피부 알러지 등의 문제가 발생하는 경우가 많습니다. 실무 경험을 바탕으로 절삭유 사용의 문제점과 대책에 대해 이야기합니다. 1. 절단파열 악화 및 냄새 문제 절삭유에는 균이 많이 포함되어 있으며 절삭유에 포함된 균은 주로 호기성 균과 혐기성 균이 있습니다. 호기성 세균은 물, 절삭유의 농축액, 공작기계에서 누출되는 오일 등의 미네랄이 있는 환경에 살고 있습니다. 호기성 조건에서는 20-3

수평형 머시닝센터는 스핀들과 작업대가 평행한 머시닝센터를 의미합니다. 일반적인 수평 머시닝 센터는 3~5개의 좌표 운동 축을 가지고 있습니다. 일반적인 수평 머시닝 센터에는 테이블 회전 축이 장착되어 있습니다. 일반적인 것은 3개의 선형 좌표축을 사용하여 테이블 회전 좌표축을 처리하는 것입니다. 공작물을 한 번 클램핑하면 장착 표면과 상단 표면을 제외한 나머지 4개의 표면 처리가 완료됩니다. 수평형 머시닝 센터는 일반적으로 상자 모양의 공작물을 처리합니다. 이 기사에서는 수평형 머시닝 센터의 장점과 단점을 소개합니다. 수평 머시

1. 스테인레스 스틸은 어떤 종류의 강철인가요? 스테인레스 스틸은 강철의 일종입니다. 강철은 탄소(C)가 2% 미만인 강철을 말하며, 철은 2% 이상이다. 제련 공정에서 크롬(Cr), 니켈(Ni), 망간(Mn), 규소(Si), 티타늄(Ti), 몰리브덴(Mo) 및 기타 합금 원소를 첨가하면 강철의 성능이 향상되고 강철이 됩니다. 부식 방지(즉, 녹 없음)는 우리가 흔히 스테인리스 스틸이라고 부르는 것입니다. 2. 스테인리스 스틸에 대해 다른 스틸 등급이 있는 이유는 무엇입니까? 스테인리스강의 제련 공정에서 첨가된 합금 원소의 유형

강의 화학 조성에 따라 탄소강과 합금강의 두 가지 범주로 나눌 수 있습니다. 탄소강은 다음과 같이 나뉩니다: 저탄소강, 탄소 함량이 0.25% 미만입니다. 중간 탄소강, 탄소 함량은 0.25%-0.6%입니다. 탄소 함량이 0.6% 이상인 고탄소강 연강은 탄소 함량이 0.25% 미만인 탄소강입니다. 강도가 낮고 경도가 낮고 부드러우므로 연강이라고도 합니다. 대부분의 일반 탄소 구조용 강재와 일부 고품질 탄소 구조용 강재가 포함되며 대부분 열처리 없이 구조 부품 엔지니어링에 사용되며 일부는 침탄 및 기타 열처리 후 내마모성이 필

열처리의 역할은 재료의 기계적 특성을 개선하고 잔류 응력을 제거하며 금속의 가공성을 향상시키는 것입니다. 열처리의 다른 목적에 따라 열처리 공정은 예비 열처리와 최종 열처리의 두 가지 범주로 나눌 수 있습니다. 예비 열처리 예비 열처리의 목적은 가공 성능을 향상시키고 내부 응력을 제거하며 최종 열처리를 위한 우수한 금속 조직을 준비하는 것입니다. 열처리 공정에는 어닐링, 노멀라이징, 에이징, 담금질 및 템퍼링이 포함됩니다. (1) 어닐링 및 정규화 열처리 및 정규화는 열간 가공 블랭크에 사용됩니다. 탄소 함량이 0.5%를 초과하

와이어 EDM 공작 기계는 고정밀 가공 기계로 수 μm의 가공 정확도를 달성할 수 있으며 표면 거칠기 Ra는 <0.2μm에 도달할 수 있습니다. 그러나 일부 공장에서는 저속 와이어 공작 기계를 사용할 때 세부 사항에주의를 기울이지 않고 좋은 공작 기계로 효율적이고 고정밀 가공을 쉽게 할 수 있다고 생각합니다. 사실, 저속 와이어 처리의 정밀도와 효율성에 주목하려면 이 세 가지 주요 사항에 주의를 기울여야 합니다! 1. 프로세스 전제 와이어 EDM 공작 기계에는 공정 매개변수 라이브러리가 장착되어 있습니다. 공정 매개변수는 일

외부 표면 가공에 비해 구멍 가공 조건이 훨씬 열악하고 구멍 가공은 외부 원 가공보다 어렵습니다. 그 이유는 다음과 같습니다. 1) 홀 가공에 사용하는 공구의 크기는 가공할 홀의 크기에 의해 제한되며, 강성이 불량하고 굽힘 변형 및 진동이 발생하기 쉽다. 2) 고정된 크기의 도구로 구멍을 가공할 때 구멍의 크기는 종종 해당 도구의 크기에 직접적으로 의존하며 도구의 제조 오류 및 마모는 구멍의 가공 정확도에 직접적인 영향을 미칩니다. 3) 홀 가공시 절삭 영역이 공작물 내부에 있고 칩 제거 및 방열 조건이 좋지 않으며 가공 정확

IIoT 플랫폼 제조에 대한 기술로서의 글로벌 지출은 2018년 16억 7000만 달러에서 2024년 124억 4000만 달러로 증가할 것으로 예상됩니다. Forbes에 따르면 이는 40의 CAGR(복합 연간 성장률)을 제공할 것입니다. 7년 동안 %. 가장 큰 혜택을 받는 산업 중 제조는 향후 몇 년 동안 최고가 될 것으로 예상됩니다. 이러한 기술의 사용은 그 어느 때보다 높은 연결성을 보장하고 맞춤 처리 분야에서 특별한 응용 프로그램을 가지고 있습니다. 향후 몇 년 동안 컴퓨터 수치 제어(CNC) 장비 시장은 계속 성장하여 2

방전 가공(EDM)과 항공우주 산업 간의 관계는 수십 년 전으로 거슬러 올라갑니다. 그것은 미국인들을 우주로 보낸 프로젝트 머큐리(1958-1963)로 시작되었습니다. 최신 EDM 기계는 이전 제품에서 크게 변경되었습니다. 이제 상세한 테스트 결과 EDM 기계가 측정 가능한 열 영향 영역을 벗어나지 않고 0.01mm 미만의 재주조 레이어가 생성되는 것으로 나타났습니다. 미세 균열은 거의 존재하지 않습니다. 이 기계는 표면 마감이 0.5μmRy이고 허용 오차가 미크론 미만인 부품을 생산할 수 있으며 부품의 표면을 거의 손상시키지 않습

신속한 프로토타이핑 또는 정밀 부품 가공을 위한 공급업체를 찾을 때 고려해야 할 몇 가지 요소가 있습니다. . 가장 중요한 것 중 하나는 공급업체의 품질 인증입니다. 국제 인증(예:ISO9001)은 생산 공급업체를 선택할 때 일반적으로 고려되는 사항입니다. ISO9001:2015 품질 경영 시스템(줄여서 QMS)은 전 세계 170개 이상의 국가/지역의 100만 조직에서 구현된 세계 최고의 품질 경영 표준입니다. 품질 경영 시스템(ISO9001:2015)은 고객의 요구를 충족시키기 위해 정의되고 구현되는 일련의 프로세스입니다. 이

금속 절삭유는 절삭유로 약칭됩니다. 절삭 공정의 윤활 효과는 경사면과 칩, 측면과 가공면 사이의 마찰을 줄여 윤활 필름의 일부를 형성하여 절삭력, 마찰 및 전력 소비를 줄이고 표면 온도와 공구를 감소시킵니다. 공구와 공작물 블랭크 사이의 마찰 부분이 마모되고 공작물 재료의 절단 성능이 향상됩니다. 절삭 공정에 따라 절삭유 요구 사항이 다릅니다. 적절한 절삭유의 올바른 선택은 가공물의 품질에 매우 중요합니다. R 거친 T 돌리기 황삭 선삭시 가공 여유가 커서 절삭 깊이와 이송이 크고 절삭 저항이 크고 절삭 열이 많이 발

시대가 발전함에 따라 사람들은 삶의 질에 대한 요구 사항이 점점 더 높아지고 개인화 추구가 추세가되었습니다. 개인화 맞춤화 시대에 개인화 맞춤화는 맞춤형 정밀 부품의 가공과 마찬가지로 오늘날 사회의 모든 영역을 포괄합니다. 맞춤형 가공 부품의 경우 CNC 가공보다 빠른 방법은 거의 없습니다. 맞춤형 부품의 처리는 일반적으로 터닝, 밀링, 플래닝 및 연삭과 같은 일반적인 가공 프로세스입니다. 대표적인 산업으로는 항공, 항공우주, 조선, 건설기계, 공작기계 산업이 있습니다. CAD 모델링의 속도, 부품 생산의 편리함, 글로벌 운송의

1. 공통 구조의 치수 측정 방법 일반적인 구멍 치수 측정 방법: 막힌 구멍 나사 구멍 카운터보어 카운터싱크 구멍 모따기 치수 지정 방법 2. 부품의 가공 구조 언더컷 및 연삭 휠 초과 이동 홈 부품을 절단할 때 공구의 인출을 용이하게 하고 조립 중 관련 부품의 접촉면이 가깝도록 보장하기 위해 언더컷 홈 또는 연삭 휠 초과 이동 홈은 가공된 표면 단계에서 사전 가공되어야 합니다. . 바깥쪽 원을 돌릴 때 언더컷의 크기는 일반적으로 홈 너비 × 지름 또는 홈 너비 × 홈 깊이 방식

알루미늄은 현대 생산에서 가장 널리 사용되는 합금 중 하나이며 알루미늄이 최고의 재료인 것 같습니다. 가볍고 강하며 내구성이 있으며 부식에 강합니다. 이것이 새로운 밀링 알루미늄 전략이 빠르게 개발된 이유입니다. 현대의 성공적인 CNC 알루미늄 밀링 방법 중 하나는 고속 가공입니다. 기존 밀링과 비교하여 가장 큰 차이점은 고속 밀링 속도가 훨씬 빠르고 기계공이 이를 사용하여 절삭 이송을 높일 수 있다는 것입니다. 고속 밀링은 기존 밀링과 다릅니다. 이것은 소량의 부품과 프로토타입을 생산하는 보다 생산적이고 혁신적인 방법입니다. 진

금속 절단에는 다양한 공작물 재료가 있으며 재료마다 절단 형성 및 제거 특성이 다릅니다. 서로 다른 재료의 특성을 어떻게 파악합니까? ISO 표준 금속 재료는 6가지 유형의 그룹으로 구분되며 각 그룹은 작업성 측면에서 고유한 특성을 가지고 있습니다. 이 기사에서는 이들을 개별적으로 요약할 것입니다. 금속 재료는 6가지 주요 범주로 나뉩니다. P-스틸 M-스테인리스 스틸 K-주철 N- 비철금속 S-내열합금 H 경화강 1-P 강철 강철이란 무엇입니까? -Steel은 금속 절단 분야에서 가장 큰 소재 그룹입니다.

좌표 측정기(CMM)는 1960년대에 DEA와 Ferranti에 의해 시장에 처음 소개된지 오래되었습니다. 이러한 초기 좌표 측정기는 하드 감지에 의해 수동으로 작동되었으며 결국 트리거 프로브가 있는 컴퓨터 제어 CNC 장치로 마이그레이션되었습니다. 3차원 측정기는 현대의 자동 측정 기술이며 고정밀 및 고효율 자동 측정 기술 발전의 중요한 표현입니다. 오늘날 CMM은 거의 모든 정밀 제조 회사에서 찾을 수 있습니다. 세계에서 가장 품질 관리 프로세스의 핵심입니다. 지난 수십 년 동안 3차원 측정기는 더 빠르고 정확하고 저렴해졌습

가공에서 도구 선택은 기술입니다. 우리는 공구의 절삭 성능이 종종 공구의 절삭 부품의 재료, 공구 구조 및 공구의 기하학적 재료에 의존한다는 것을 알고 있습니다. 공구 수명, 가공 효율, 가공 품질 및 가공 비용에 영향을 미치는 것은 공구 자체의 재질과 공구가 가공하는 공작물의 재질입니다. 따라서 가공 시 서로 다른 재질의 부품 가공에 적합한 공구를 선택하면 가공 효율성과 가공 품질이 향상될 뿐만 아니라 공구 수명이 연장되고 가공 비용이 절감됩니다. 현재 가공 도구의 주요 재료는 다이아몬드 도구, PCBN 도구, 세라믹 도구,