공정계획은 공정 전체를 말하며 공정의 성격과 특정 표면의 가공으로 판단할 수 없다. 예를 들어, 일부 포지셔닝 기준 평면은 준정삭 단계 또는 황삭 단계에서 매우 정확하게 처리되어야 합니다. 때로는 치수 체인 변환을 피하기 위해 마무리 단계에서 특정 2차 표면의 반마무리도 정렬할 수 있습니다. 부품 표면의 처리 방법 및 처리 단계를 결정한 후 동일한 처리 단계에서 각 표면의 처리를 여러 단계로 결합할 수 있습니다. 분할 처리 절차 CNC 공작 기계에서 가공되는 부품은 일반적으로 공정 집중의 원리에 따라 공정으로 나뉩니다. 구분

정밀 가공 기업의 생존력과 경쟁력을 향상시키기 위해서는 여러 요소 중에서 핵심은 첨단 기술에 의존하는 것입니다. 현대 산업의 발전으로 점점 더 많은 회사가 장인 정신에 관심을 갖기 시작했습니다. 공예 문서는 정밀 가공 기업의 기초이며 정확성이 매우 중요합니다. 프로세스 파일에 하나의 기호와 하나의 데이터만큼 작은 기계 제조 기술 파일의 크기 요구 사항, 기하 공차 요구 사항, CNC 가공 프로그램의 기호 및 코드 등과 같이 매우 중요합니다. 특히 정밀 기계 부품의 가공, 정확성 공정 문서의 사용은 제품의 가공 품질과 생산 안전에 직

나사는 여전히 기계 산업에서 중요한 역할을 합니다. 나사를 다른 구성 요소에 연결하려면 내부 나사산이 필요합니다. 가공 부품의 외부 표면에 나사산을 절단하는 것도 가능합니다. 나사산을 사용하면 부품을 저렴한 비용으로 쉽게 연결할 수 있습니다. 제조업체는 수십 가지 유형의 패스너와 함께 사용하기 위해 다양한 방법을 사용합니다. 이 글에서는 나사산이 무엇인지, 나사산 종류, 나사산 밀링 기술, 주의사항 및 장점을 소개합니다. 엔지니어링 및 제조에서 스레드란 무엇입니까? 나사산은 실린더 또는 원뿔의 내부(너트) 또는 외부(나사 또는

현재 거의 대부분의 맞춤형 CNC 가공 부품은 처리 후 버를 다소 생성합니다. 그들은 부품의 아름다움에 영향을 미칠 뿐만 아니라 고정밀 표준을 충족하지 못하고 제품의 조립, 성능 및 수명에도 영향을 미칩니다. 따라서 글로벌 고객에게 더 나은 제품을 제공하기 위해 제거해야 합니다. 첨단 기술의 발전과 제품 성능의 향상으로 제품 품질에 대한 요구 사항은 점점 더 엄격해지고 있습니다. 정밀 가공 부품의 버 제거가 더욱 중요해졌습니다. 오늘은 버(burr)가 무엇인지 소개하고 정밀 가공 부품의 버(burr)를 제거하는 일반적인 방법을 요

크기 및 정확도 요구 사항에 따라 단단한 표면에 매크로 크기 구멍을 가공하려면 여러 가지 금속 절단 작업이 필요합니다. 드릴링, 보링, 리밍 및 호닝은 제조 회사에서 사용하는 일반적인 프로세스입니다. 모든 프로세스에는 어느 정도 공작물에 새 구멍을 만들거나 기존 구멍을 수정하는 작업이 포함됩니다. 드릴링은 드릴링하는 과정이며 보링은 기존 구멍의 직경을 확대합니다. 리밍 및 호닝은 기존 구멍의 표면 조도와 공차를 개선하는 데 사용됩니다. 다음 섹션에서는 드릴링, 리밍, 보링 및 호닝 프로세스 간의 유사점과 차이점에 대해 설명합니다.

CNC 가공은 컴퓨터 제어 프로세스를 사용하여 더 큰 블록에서 재료를 제거하여 부품을 제조하는 일련의 절삭 가공 기술입니다. 각 절단 작업은 컴퓨터에 의해 제어되기 때문에 여러 처리 스테이션에서 동일한 설계 파일을 기반으로 동시에 부품을 제조할 수 있으므로 매우 엄격한 공차가 있는 고정밀 최종 사용 부품이 가능합니다. CNC 기계는 또한 여러 축을 따라 절단할 수 있어 제조업체가 비교적 쉽게 복잡한 모양을 만들 수 있습니다. CNC 가공은 제조 산업의 거의 모든 산업에서 사용되지만 생산 방법에서 비교적 새로운 발전입니다. CNC

드릴링은 공구가 드릴 비트를 사용하여 단단한 재료에서 원형 단면의 구멍을 절단하는 재료 제거 또는 절단 공정입니다. 절삭유 사용, 칩 제어, 이송 및 절삭 속도 제어에서 드릴링 기법을 소개하고 고품질 홀을 얻기 위한 기법과 다양한 재료에 대한 드릴링 기법을 대략적으로 소개합니다. 냉각수 사용 좋은 드릴링 성능을 얻으려면 절삭유의 올바른 사용이 필수적입니다. 가공 중 칩 제거, 공구 수명 및 가공 구멍 품질에 직접적인 영향을 미칩니다. 1. 냉각수 사용 방법 1) 내부 냉각 설계 내부 냉각 설계는 특히 긴 칩 재료를 처리하고

정밀 부품 가공의 대상은 크게 두 가지 유형으로 나뉩니다. 하나는 표준 부품의 가공이고 다른 하나는 비표준 부품의 가공입니다. 상대적으로 말하면 비표준 부품의 가공은 표준 부품보다 어렵습니다. 이제 막 업계에 입문한 많은 신규 이민자들은 표준 부품과 비표준 부품을 구분하지 못합니다. 다음으로 비표준 부품과 표준 부품의 차이점에 대해 설명하겠습니다. 비표준 정밀 부품 가공 시 특히 주의해야 할 점과 비표준 자동 부품 가공 효율을 높이는 기술. 표준 부품 대 비표준 부품 표준 부품 표준 부품은 나사 부품, 구름 베어링 등과 같이

많은 기업의 신규 개발 제품은 고정밀 부품 가공 및 맞춤형 서비스가 필요하며, 개발 과정에서 모델을 검증합니다. 고정밀 부품 가공 및 사용자 정의는 주로 제품 구조 및 사용자 경험의 합리성을 테스트하는 데 사용됩니다. 알루미늄 가공 및 스테인리스강 가공 제품은 높은 정밀도가 요구됩니다. 고정밀이 요구되는 알루미늄 가공 또는 스테인리스강 가공의 경우 고객은 첨단 장비로 고정밀 부품 가공을 위한 맞춤형 제조업체를 찾아야 합니다. 하지만 작은 오차도 있는 고정밀 부품 가공을 위해 맞춤 제작사를 선택하는 방법은 고객의 시험이다. 많은

전문가들은 가공되는 부품의 크기, 모양, 기능 및 재료에 따라 CNC 공작 기계를 최대한 활용하기 위해 수많은 CNC 밀링 기술을 사용합니다. 기계 산업에서 사용되는 이러한 기술 중 하나는 다운 밀링 및 포스트 밀링과 같은 다양한 절단 방법을 사용하는 것입니다. 특정 응용 분야에서 올바른 절단 방법을 사용하는 것은 성공적인 가공에 중요한 역할을 합니다. 상호 방향에 따라 주변 밀링은 상부 밀링과 하부 밀링의 두 가지 범주로 나눌 수 있습니다. 상향 밀링 및 하향 밀링은 두 가지 일반적인 CNC 밀링 프로세스입니다. 각 방법에는 고

기술 도면(및 도면 프로세스)은 엔지니어와 제조업체 간에 정보를 전송하는 방법입니다. 기술 도면은 일반적으로 디지털 CAD 파일을 보완하여 추가 정보를 제공합니다. 엔지니어링 도면은 표준화된 언어와 기호를 사용합니다. 이렇게 하면 도면의 이해가 간단해지며 개인적인 설명의 가능성이 거의 없습니다. 이 기사에서는 기술 도면의 기본, 기술 도면이 무엇인지, 왜 필요한지, 도면을 만드는 방법 및 표준 도면에 포함되어야 하는 요소를 소개합니다. 무엇을 나 A 디 로잉? 기술 도면은 특정 기계적 요구 사항 및 프로세스를 정의하고

EDM 가공으로 전통적인 절단에서 비할 데 없는 많은 장점을 가지고 있으며 그 응용 분야가 나날이 확대되고 있으며 기계, 항공 우주, 항공, 전자, 모터, 전기 제품, 정밀 기계, 기기, 자동차, 경공업 등에 널리 사용되었습니다. 복잡한 모양의 재료 및 부품의 가공 문제를 해결합니다. 그러나 EDM에도 한계가 있습니다. 동시에 기존 가공과 마찬가지로 기계 자체의 다양한 오류, 공작물 및 도구 전극의 위치 지정 및 설치 오류가 모두 EDM의 정확도에 영향을 미칩니다. 또한 EDM 공정과 관련된 주요 요인은 방전 갭의 크기와 일관성,

오늘날 의료 기기 계약 제조는 호황을 누리고 있는 산업입니다. 의료기기는 환자의 회복에 영향을 줄 수 있으므로 부식의 위험이나 주변 환경의 영향을 받지 않고 장기간 정상 작동할 수 있도록 특정 금속으로 제작됩니다. 의료 환경에서 사용되는 의료 제품 또는 기타 장비의 개발자라면 제조 재료를 신중하게 선택해야 합니다. 일반적으로 가장 높은 강도와 ​​내구성이 요구되는 응용 분야의 경우 금속은 일반적으로 플라스틱이나 기타 재료보다 선택되며, 특히 큰 기계적 응력을 견디는 도구에 사용되거나 교체 조인트로 사용될 때 특히 그렇습니다. 또

가장 순수한 화학 원소인 알루미늄은 부드럽고 가단성이며 비자성이며 은백색입니다. 그러나 이 요소는 순수한 형태로만 사용되는 것은 아닙니다. 알루미늄은 일반적으로 다양한 원소(망간, 구리, 마그네슘 등)와 합금되어 다양한 특성이 크게 개선된 수백 가지 알루미늄 합금을 형성합니다. 알루미늄 합금 부품은 고강도, 우수한 가소성, 우수한 전기 전도성, 열 전도성 및 내식성을 가지며 열처리를 통해 우수한 기계적 특성, 물리적 특성 및 내식성을 얻을 수 있습니다. 알루미늄 합금 부품의 가공은 선반과 CNC 컴퓨터를 통해 알루미늄을 가공하고

고속 및 고정밀 보링 가공을 위해서는 공구 톱니 진동이 표면 거칠기와 공구 수명에 미치는 영향에 주의할 필요가 있습니다. 가공 정밀도와 공구 수명의 감소를 방지하기 위해 선택한 머시닝 센터에는 동적 균형 성능이 우수한 스핀들이 장착되어야 하며 선택한 보링 공구도 동적 균형 특성이 높아야 합니다. 특히 보링공구의 치형부는 고속절삭에 적합한 형상, 공구재질, 클램핑방법을 선택하여야 한다. 가공 효율을 높이려면 절삭날 끝의 R이 커야 합니다. 동일한 표면 거칠기를 보장한다는 전제 하에 이송 속도를 높여야 합니다. 그러나 이송량을 늘리는

신제품의 지속적인 출현은 부품 재료에 대한 더 높은 요구 사항을 제시합니다. 때때로 필요한 재료는 고경도, 고내마모성, 고인성 등의 특수 요구사항을 충족해야 하므로 처리하기 어려운 재료 배치와 가공 기술이 생성됩니다. 더 높은 요구 사항을 제안합니다. 고품질 탄소 구조용 강과 비교하여 스테인리스 강 재료에는 Cr, Ni, Nb, Mo 및 기타 합금 원소가 포함됩니다. 이러한 합금 원소의 증가는 강의 내식성을 향상시킬 뿐만 아니라 스테인리스 강의 가공 성능에도 일정한 영향을 미칩니다. 이 기사에서는 스테인리스 스틸 및 기타 난삭재를

오버 포지셔닝은 반복 포지셔닝이라고도 합니다. 2개 이상의 지지점에 의해 워크의 동일한 자유도가 반복적으로 제한되는 위치 결정을 오버 위치 결정이라고 합니다. 공작물의 위치 초과 허용 여부는 특정 상황에 따라 결정해야 합니다. 오버 포지셔닝을 올바르게 사용해야 합니다. 경우에 따라 과도한 위치 지정으로 인해 공작물이 정상적으로 설치되지 않거나 처리 요구 사항을 보장할 수 없습니다. 기계 가공에서 오버 포지셔닝은 대부분의 경우 공작물의 변형을 유발하고 공정 기준이 변경되어 가공 부품의 위치가 공차를 벗어나 가공 정확도를 보장할 수

CNC 밀링 더 나은 기술과 더 넓은 응용 분야로 수동 밀링을 능가했지만 수동 가공은 여전히 ​​가공 분야에서 중요한 위치를 차지하고 있습니다. 따라서 이 기사에서는 도움이 되기를 바라며 수동 밀링에 대한 몇 가지 관련 콘텐츠를 소개합니다. 무엇을 나 남 연간 밀링 서비스 수동 밀링은 회전 도구를 사용하여 공작물의 특정 각도에서 재료를 제거하는 가공 프로세스입니다. 수직 수직 절단 동작을 생성하는 절단 프로세스입니다. 수동 밀링 작동 방식 밀링 머신은 널리 사용되는 기계입니다. 평면(수평면, 수직면), 홈(키홈, T-슬

밀링 표면의 형성은 무엇에 달려 있습니까? 밀링된 표면은 사용된 도구 및 프로세스 유형에 따라 축 방향 표면, 방사형 표면 또는 복잡한 표면이 될 수 있습니다. 밀링 표면용 도구 유형 01. 축으로 생성된 표면 블레이드 바닥의 모양은 결과 표면의 품질을 결정합니다. 공구 노즈 호(RE)는 때때로 교두를 생성합니다. 첨탑의 크기는 호 반경과 이송에 따라 다릅니다. 평행 절삭날(BS)이 있는 인서트는 평평한 표면을 가공할 수 있습니다. 밀링 커터의 축 방향 공차 및 런아웃에 따라 가장 돌출된 인서트가 최종 표면을 생성합니다.

가장 잘 알려진 브랜드 이름인 PTFE(Polytetrafluoroethylene)는 Teflon으로 합성 불소수지 열가소성 수지입니다. PTFE-Teflon은 높은 융점, 낮은 마찰 계수 및 화학적 불활성을 가지고 있기 때문에 대부분의 엔지니어링 플라스틱과 다릅니다. 일반적인 기계적 특성에도 불구하고 테프론은 내화학성과 고온에서도 안정적이어서 많은 특정 응용 분야에서 널리 사용되는 소재입니다. 테플론 부품을 제조하는 가장 좋은 방법 중 하나는 CNC 가공입니다. . 이 기사에서는 테플론 가공의 모든 부분에 대해 중점적으로 다룹