공정 계획은 전체 흐름에서 판단해야 하며, 단일 공정·단일 면만 보고 결정해선 안 됩니다. 예: 위치 결정 기준면은 반정삭·황삭 단계에서 고정밀 가공 필요. 치수 체인 변환 회피 위해 정삭 단계에서 2차 면 반정삭 배열하기도 함. 공정 분할 4대 원칙 1) 사용 공구 기준 분할 동일 공구로 완료되는 공정을 한 공정으로. 가공 면 많을 때 유리, 머시닝 센터 표준 방식 2) 공작물 장착 횟수 기준 분할 한 번 클램핑으로 끝낼 수 있는 공정 묶음. 가공 내용 적고 품질 확보 가능할 때 적용 3) 황삭·정삭 단계 기준 분할 황삭 공

정밀 가공 기업 생존력과 경쟁력 향상을 위해 여러 요인 중 핵심은 첨단 기술 의존입니다. 현대 산업 발전으로 점점 더 많은 기업이 공예(공정 기술) 중시 시작. 공예 문서는 정밀 가공 기업 기초이며 정확성 매우 중요. 공정 파일 내 작은 기호와 데이터 하나하나가 매우 중요. 기계 제조 기술 파일 치수 요구사항, 기하 공차 요구사항, CNC 가공 프로그램 심볼과 코드 등. 특히 정밀 기계 부품 가공에서 공예 문서 정확성 사용은 제품 가공 품질과 생산 안전에 직접 영향. 때로는 공예사 부주의로 작은 실수도 정밀 기계 부품 폐기 초래,

나사는 여전히 기계 산업에서 중요한 역할을 합니다. 나사를 다른 구성요소에 연결하려면 내부 나사산이 필요합니다. 가공 부품 외면에도 나사산 절삭 가능. 나사산은 부품을 저비용으로 쉽게 연결 가능하게 합니다. 제조업체는 수십 가지 다른 유형 패스너용 나사산 제조에 다양한 방법 사용. 이 글에서는 제조에서 나사산 정의, 나사산 유형, 나사 밀링 기술, 주의사항, 장점 소개. 엔지니어링 및 제조에서 나사산(Thread)이란? 나사산은 실린더 또는 원뿔 내면(너트) 또는 외면(나사 또는 볼트)에 형성된 균일 단면 연속 나선형 능선입니다.

현재 거의 모든 맞춤형 CNC 가공 부품은 가공 후 크고 작은 버가 발생합니다. 버는 부품 미관 해칠 뿐만 아니라 고정밀 표준 충족 실패, 심지어 제품 조립, 성능, 수명에 영향. 따라서 글로벌 고객에게 더 나은 제품 제공 위해 반드시 제거해야 합니다. 하이테크 발전과 제품 성능 향상으로 제품 품질 요구사항 점점 엄격해져 정밀 가공 부품 버 제거가 더 중요해졌습니다. 오늘 버가 무엇인지 소개하고 정밀 가공 부품 버 제거 일반 방법 요약하겠습니다. 버(Burrs)란? 디버링 공정 세부사항 살펴보기 전 버가 무엇인지, 금속 부품 품질에

크기와 정밀도 요구사항에 따라 고체 표면 매크로 사이즈 홀 가공에는 여러 다른 금속 절삭 작업이 필요합니다. 드릴링, 보링, 리밍, 호닝은 제조 기업이 사용하는 일반적인 공정입니다. 모든 공정은 어느 정도 공작물에 새 구멍을 만들거나 기존 구멍을 수정하는 것을 포함합니다. 드릴링은 구멍 뚫기 공정이고, 보링은 기존 구멍 직경 확대. 리밍과 호닝은 기존 구멍 표면 마감과 공차 개선에 사용됩니다. 다음 섹션에서는 드릴링, 리밍, 보링, 호닝 공정 유사점과 차이점을 논의합니다. 드릴링(Drilling) 드릴링 정밀도는 낮으며 일반적으로

CNC 가공은 컴퓨터 제어 공정을 사용하여 큰 블록에서 소재를 제거하여 부품을 제조하는 일련의 절삭 제조 기술입니다. 각 절삭 작업이 컴퓨터로 제어되므로 여러 가공 스테이션이 동시에 같은 설계 파일 기반으로 부품을 제조할 수 있어 매우 엄격한 공차의 고정밀 최종용도 부품 생산이 가능합니다. CNC 기계는 다축 절삭도 가능하여 제조업체가 복잡한 형상을 상대적으로 쉽게 만들 수 있습니다. CNC 가공은 제조 산업 거의 모든 산업에서 사용되지만, 생산 방식으로는 비교적 새로운 발전입니다. CNC 공작기계는 긴 역사를 가지고 있습니다. 자

드릴링은 공구가 드릴 비트를 사용하여 고체 소재에 원형 단면 구멍을 절삭하는 소재 제거 또는 절삭 공정입니다. 냉각수 사용, 칩 제어, 이송 및 절삭 속도 제어, 고품질 홀 획득 기술, 다양한 소재 드릴링 기술 측면에서 드릴링 기술을 소개합니다. 냉각수 사용 냉각수 올바른 사용은 좋은 드릴링 성능을 얻기 위해 필수적입니다. 가공 중 칩 배출, 공구 수명, 가공 홀 품질에 직접 영향을 미칩니다. 1. 냉각수 사용 방법 1) 내부 냉각 설계 내부 냉각 설계는 칩 막힘 방지를 위한 첫 번째 선택이며, 특히 긴 칩 소재 가공과 깊은 구멍(

정밀 부품 가공 대상은 크게 두 유형으로 나뉩니다: 표준 부품 가공과 비표준 부품 가공. 상대적으로 비표준 부품 가공이 표준 부품보다 더 어렵습니다. 업계에 갓 입문한 많은 신입은 표준 부품과 비표준 부품을 구분하지 못합니다. 다음으로 비표준 부품과 표준 부품의 차이, 비표준 정밀 부품 가공 시 특별히 주의할 점, 비표준 자동 부품 가공 효율 향상 기술을 설명하겠습니다. 표준 부품 vs 비표준 부품 표준 부품(Standard Parts) 표준 부품은 구조, 크기, 도면, 표시 등 측면에서 완전히 표준화되어 전문 공장에서 생산되는 나

많은 기업의 신제품 개발에는 고정밀 부품 가공 및 맞춤 서비스가 필요하며, 개발 과정에서 모델을 만들어 검증합니다. 고정밀 부품 가공 및 맞춤 제작은 주로 제품 구조 합리성과 사용자 경험 테스트에 사용됩니다. 알루미늄 가공과 스테인리스강 가공 제품은 고정밀도가 필요합니다. 고정밀도 요구 알루미늄 가공이나 스테인리스강 가공 시 고객은 첨단 장비를 갖춘 고정밀 부품 가공 맞춤 제조업체를 찾아야 합니다. 그러나 오차가 작은 고정밀 부품 가공 맞춤 제조업체를 선택하는 방법은 고객에게 시험입니다. 많은 고객이 저렴한 부품 가공 공장과 협력하

전문가들은 가공되는 부품의 크기, 형상, 특징, 소재에 따라 CNC 공작기계를 최대한 활용하기 위해 수많은 CNC 밀링 기술을 사용합니다. 기계 산업에서 사용되는 기술 중 하나는 다운 밀링과 업 밀링이라는 다른 절삭 방법을 사용하는 것입니다. 특정 응용 분야에서 올바른 절삭 방법 사용은 성공적인 가공에 결정적 역할을 합니다. 상호 방향에 따라 주변 밀링은 업 밀링과 다운 밀링 두 범주로 나눌 수 있습니다. 업 밀링과 다운 밀링은 두 가지 일반적인 CNC 밀링 공정입니다. 각 방법에는 고유한 장단점이 있습니다. 정의부터 시작하여 업

기술 도면(과 도면 작성 과정)은 엔지니어와 제조업체 간 정보를 전달하는 방식입니다. 기술 도면은 보통 디지털 CAD 파일을 보충하여 추가 정보를 제공합니다. 엔지니어링 도면은 표준화된 언어와 심볼을 사용합니다. 이는 도면 이해를 단순화하며 개인적 해석 가능성이 거의 없습니다. 이 글에서는 기술 도면의 기초, 기술 도면이 무엇인지, 왜 필요한지, 어떻게 만드는지, 표준 도면에 포함되어야 할 요소는 무엇인지 소개합니다. 도면이란? 기술 도면은 특정 기계적 요구사항과 공정을 정의하고 설명하는 데 도움이 됩니다. 기계적 목적을 위한 엔지

EDM 가공은 기존 절삭에 비해 많은 비교할 수 없는 장점이 있어 응용 분야가 날로 확대되고 있으며, 기계, 항공우주, 항공, 전자, 모터, 전기, 정밀 기계, 계기, 자동차, 경공업 등 산업에서 복잡한 형상의 소재와 부품 가공 문제를 해결하는 데 널리 사용됩니다. 그러나 EDM에도 한계가 있습니다. 동시에 기존 가공과 마찬가지로 기계 자체의 각종 오차, 공작물과 공구 전극의 위치결정 및 설치 오차 모두 EDM 정밀도에 영향을 미칩니다. 또한 EDM 공정과 관련된 주요 요인은 방전 간극의 크기와 일관성, 공구 전극의 마모와 안정성입

오늘날 의료기기 위탁 제조는 호황 산업입니다. 의료 장비는 장비가 오랜 시간 제대로 작동하고 부식 위험이나 주변 환경 영향 없이 환자 회복에 영향을 주지 않도록 특정 금속으로 제작됩니다. 의료 제품이나 의료 환경에서 사용되는 기타 장비 개발자라면 제조 소재를 신중하게 선택해야 합니다. 일반적으로 최고 강도와 내구성이 필요한 용도에는 플라스틱이나 기타 소재보다 금속이 선택되며, 특히 큰 기계적 스트레스를 견뎌야 하는 도구나 인공 관절 대체용으로 사용될 때 그렇습니다. 게다가 순수 기계적 특성 외에도 의료 환경에서 사용되는 금속은 대부

가장 순수한 화학 원소인 알루미늄은 부드럽고 연성이 있으며 비자성이고 은백색입니다. 그러나 이 원소는 순수 형태로만 사용되지 않습니다. 알루미늄은 보통 망간, 구리, 마그네슘 등 다양한 원소와 합금화하여 수백 가지의 다양한 알루미늄 합금을 형성하며, 특성이 크게 향상됩니다. 알루미늄 합금 부품은 고강도, 우수한 소성, 뛰어난 전기전도성, 열전도성, 내식성을 가지며 열처리를 통해 우수한 기계적, 물리적 특성과 내식성을 얻을 수 있습니다. 알루미늄 합금 부품 가공은 선반과 CNC 컴퓨터를 통해 알루미늄을 가공하고, 필요에 따라 샌드블라

고속 고정밀 보링 가공을 달성하려면 공구 치아 진동이 표면 거칠기와 공구 수명에 미치는 영향을 주의해야 합니다. 가공 정밀도와 공구 수명 저하를 방지하기 위해 선택된 머시닝 센터는 우수한 동적 밸런스 성능을 가진 스핀들을 장착해야 하며, 선택된 보링 공구도 높은 동적 밸런스 특성을 가져야 합니다. 특히 보링 공구의 치아 부분에는 고속 절삭에 적합한 형상, 공구 소재, 체결 방식을 선택해야 합니다. 절삭날 끝의 R을 더 크게 하여 가공 효율을 높여야 하며, 동일한 표면 거칠기 보장 전제 하에서 이송 속도를 높여야 합니다. 그러나 이송

신제품의 지속적인 등장은 부품 소재에 더 높은 요구를 제기합니다. 때로는 고경도, 고내마모성, 고인성 등 특수 요구사항을 충족해야 해 난삭재가 등장하고, 가공 기술에 더 높은 요구를 제기합니다. 양질의 탄소 구조강과 비교할 때 스테인리스강 소재에는 Cr, Ni, Nb, Mo 등 합금 원소가 포함됩니다. 이러한 합금 원소의 증가는 강의 내식성을 개선할 뿐만 아니라 스테인리스강의 가공 성능에도 일정한 영향을 미칩니다. 이 글은 스테인리스강 등 난삭재를 대상으로 실제 가공에서 마주치는 문제와 결합하여 스테인리스강 가공 난이도를 분석하고

과잉 위치결정은 반복 위치결정이라고도 합니다. 공작물의 같은 자유도가 2개 이상의 지지점에 의해 반복적으로 제한되는 위치결정을 과잉 위치결정이라고 합니다. 공작물이 과잉 위치결정을 허용할지 여부는 구체적 상황에 따라 결정해야 합니다. 과잉 위치결정은 적절히 사용해야 합니다. 때로는 과잉 위치결정으로 인해 공작물을 정상적으로 설치할 수 없거나 가공 요구사항을 보장할 수 없습니다. 기계 가공에서 과잉 위치결정은 대부분 공작물 변형을 일으키고, 공정 기준이 변경되어 가공 부품 위치가 공차 밖으로 나가며 가공 정밀도를 보장할 수 없습니다.

CNC 밀링이 더 나은 기술과 폭넓은 응용으로 수동 밀링을 능가했지만, 수동 가공은 여전히 가공 분야에서 중요한 위치를 차지합니다. 따라서 이 글에서는 수동 밀링 관련 내용을 소개하여 도움이 되고자 합니다. 수동 밀링 서비스란? 수동 밀링은 회전 공구를 사용하여 공작물의 특정 각도에서 재료를 제거하는 가공 공정입니다. 수직 직립 절삭 운동을 생성하는 절삭 공정입니다. 수동 밀링 작동 원리 밀링 머신은 널리 사용되는 기계입니다. 평면(수평면, 수직면), 홈(키웨이, T-슬롯, 도브테일 홈 등), 치아(기어, 스플라인 샤프트, 스프로킷

밀링 표면 형성은 무엇에 의존하나요? 결과적인 밀링 표면은 사용된 공구 유형과 공정에 따라 축 방향 표면, 반경 방향 표면, 복합 표면이 될 수 있습니다. 밀링 표면용 공구 유형 01. 축 방향 생성 표면(Axially Generated Surface) 날 바닥 형상이 결과 표면 품질을 결정합니다. 공구 코너 호(RE)가 때때로 컬스프(cusp)를 생성합니다. 컬스프 크기는 호 반경과 이송에 따라 달라집니다. 평행 절삭날(BS)이 있는 인서트는 평평한 표면을 가공할 수 있습니다. 밀링 커터의 축 방향 공차와 런아웃에 따라 가장 돌출

폴리테트라플루오로에틸렌(PTFE), 가장 잘 알려진 브랜드명은 테플론(Teflon)으로, 합성 불소중합체 열가소성 플라스틱입니다. PTFE-테플론은 높은 융점, 낮은 마찰 계수, 화학적 불활성이라는 점에서 대부분의 엔지니어링 플라스틱과 다릅니다. 일반적인 기계적 특성에도 불구하고 테플론은 고온에서도 화학적으로 내성이 있고 안정적이어서 많은 특정 용도에 인기 있는 소재입니다. 테플론 부품을 제조하는 가장 좋은 방법 중 하나는 CNC 가공입니다. 이 글은 테플론 가공의 안팎에 초점을 맞춥니다: 소재 특성, 가공 장점, 일반적인 용도,