모든 제품의 개발은 제품 설계에서 시작됩니다. 그런 다음 개념적 디자인은 물리적 프로토타입으로 변환됩니다. 물리적 프로토타입의 개발은 신제품이나 신기술 개발의 필수 단계입니다. 일반적으로 시스템 분석가가 설계를 평가하고 테스트하기 위해 만들어집니다. 물리적 프로토타입은 간단한 수제 모델에서 개념 설계가 실제 조건에 어떻게 대응하는지를 나타내는 완전 작동 모델에 이르기까지 무엇이든 될 수 있습니다. 오늘날 물리적 프로토타입은 더 나은 미학과 마감으로 인해 많은 고객을 유치하는 더 적은 시간에 많은 효과적인 물리적 프로토타입을 만드는

오늘날의 21세기 디자인에서 프로토타입은 특히 대량 생산의 발달에서 조립의 불완전성을 확인하는 핵심 역할을 합니다. Prototype Production은 산업 발전의 밝은 길을 안내하는 중요한 결정, 생각, 접근 방식을 촉발하는 작업 모델을 보여줍니다. 프로토타입 개발을 위한 완전한 프로세스는 먼저 CNC 머시닝 또는 3D 프린팅으로 디자인 검증을 시작한 다음 CNC 또는 진공 주조로 낮은 사출 머시닝을 고려하여 더 많은 기계적 성능과 기능적 성능을 테스트하는 것입니다. 프로토타입 프로세스의 경우 이것이 일반적입니다. 대부분의

공작물에 구멍을 생성할 때 제조업체는 종종 펀칭 도구를 최대화합니다. 펀칭 도구는 패스너를 구동하거나, 구멍을 만들거나, 공작물에 팁의 움푹 들어간 부분이나 자국을 형성할 수 있는 도구입니다. 끝이 뾰족한 단단한 금속 막대로 구성되어 있습니다. 또는 다른 쪽 끝은 크고 뭉툭합니다. 일반적으로 제조업체는 날카로운 부분을 공작물에 눌러 펀칭 도구를 사용합니다. 그 후, 망치나 망치로 둔탁한 끝을 쳤습니다. 그러나 이러한 도구는 특히 컴퓨터 수치 제어 기계를 사용할 수 있는 경우 이미 기계로 이동할 수 있습니다. 펀칭 도구는 다양한

많은 제조업체는 기계, 도구 및 기타 부품을 생산하기 위해 제조 공정을 극대화합니다. 이러한 공정 중 일부는 기계 가공, 접합, 전단, 성형, 주조 및 성형입니다. 이러한 프로세스의 공통점은 다양한 도구와 장비를 사용하여 필요한 제품을 생성한다는 것입니다. 일부는 공작물에서 재료를 제거할 수 있고 다른 일부는 재료를 결합할 수 있습니다. 이러한 것들이 효과적이려면 결함이 있는 구성 요소를 수리하거나 교체할 수 있도록 정기적으로 평가 및 유지 관리해야 합니다. 그러나 점점 더 많은 제조업체에서 사용하고 있는 하나의 최신 공정은 방

펀치 도구는 공작물을 통해 구멍을 만들 수 있는 도구입니다. 그것은 한쪽 끝이 좁은 끝과 다른 쪽 끝이 넓고 평평한 끝이 특징인 막대 모양입니다. 전통적으로, 좁은 끝은 공작물의 표면에 정확히 맞닿아 있고 넓고 평평한 끝은 망치나 망치로 두들겨집니다. 그러나 기술 발전을 통해 이제 펀칭 도구의 작동을 자동화할 수 있습니다. 다양한 펀치 도구 유형의 존재로 인해 다양한 용도와 목적도 생겨났습니다. 일부 펀치 도구는 드릴링에 사용할 수 있지만 다른 펀치 도구는 손상된 볼트, 핀 또는 볼트를 제거하는 데 유용할 수 있습니다. 귀하의 응

가공은 다양한 고품질 부품과 제품을 생산할 수 있기 때문에 현대 제조 산업에서 매우 중요합니다. 마찬가지로 다양한 모양, 크기 및 기타 사양의 부품 및 제품을 제작할 때 유용하므로 후속 제조 공정에서 사용할 수 있습니다. 건나엔지니어링은 가공의 중요성을 알고 있습니다. 따라서 고품질 부품 및 제품을 소유하고자 하는 고객에게 이 특정 서비스를 제공합니다. 기술이 향상됨에 따라 우리의 프로세스는 현대의 요구 사항을 충족하도록 수정되었습니다. 따라서 우리는 컴퓨터 수치 제어 또는 CNC 기계의 도움으로 가공 프로세스가 완료되도록 했습니

전단은 판금 및 기타 유사한 공작물을 절단하는 과정입니다. 단단한 강철 재료로 만든 가위 날을 사용합니다. 전단 공정을 거친 일부 공작물은 절단이 어려울 수 있습니다. 따라서 전단 블레이드는 판금 및 공작물의 다양한 특성을 처리할 수 있는 재료로 생성되어야 합니다. 또한 전단 날은 제조업체에서 비용 효율적이고 기능적인 상태를 유지하기 위해 오랜 시간 동안 찢어지거나 마모되지 않아야 합니다. 그리고 전단 날이 제조업체에게 계속 가치를 유지하려면 더 긴 서비스 수명을 달성하기 위해 유지보수 활동을 수행해야 합니다. 현재 전단 날을

제조 회사는 일반적으로 다양한 유형의 도구를 사용하여 시장에 다양한 제품을 생산할 수 있습니다. 그들이 극대화하는 도구 중 하나는 펀치입니다. 펀치는 구멍을 생성하거나 주어진 공작물에 움푹 들어간 곳을 형성할 수 있는 도구입니다. 또한 원을 그리는 중심을 찾고 손상된 리벳, 볼트 또는 핀을 제거하고 구멍의 위치를 ​​옮기는 데 사용할 수 있습니다. 현재까지 제조업체는 다양한 펀치 중에서 선택할 수 있습니다. 그들이 사용할 수 있는 펀치 유형에는 센터 펀치, 드리프트 펀치, 핀 펀치 및 프릭 펀치가 있습니다. 펀치는 항상 유지 관

다양한 유형의 기계가 공작물을 절단할 수 있습니다. 그리고 제조업체가 작업할 수 있는 기계 중 하나는 다이 커팅 머신입니다. 다이 커팅 머신은 사용자 정의 모양과 스타일을 얻을 수 있도록 공작물을 절단할 수 있는 기계입니다. 다이커팅기로 가공할 수 있는 재료로는 종이, 천, 금속 등이 있습니다. 공구의 발달로 다이 커팅 머신은 제조업체가 제품을 완성하는 데 도움이 되는 다양한 커팅 기술을 쉽게 수행할 수 있습니다. 다이 커팅 기계가 할 수 있는 몇 가지 기술은 키스 커팅, 커팅, 천공, 스코어링 및 주름을 통한 커팅입니다. 현재

다양한 유형의 금속은 부품 및 제품을 생산할 때 제조업체와 제작자가 최대화할 수 있습니다. 일부는 항상 신뢰할 수 있는 알루미늄을 선택하고 다른 일부는 스테인리스 스틸을 선택할 수 있습니다. 그러나 다양한 도구를 만드는 데 자주 사용하는 특정 금속은 공구강입니다. 공구강 개요 공구강은 부품 및 제품, 특히 수공구 또는 공작 기계를 생산하는 데 필요한 품질을 자랑하도록 다양한 합금 원소로 구성됩니다. 공구강으로 생산되는 가장 일반적인 제품은 다이와 드릴 비트입니다. 공구강이 제조업체에게 중요한 이유는 재료 경도가 높아 변형 및

제조업체는 일반적으로 다양한 부품과 제품을 제공하기 위해 다양한 프로세스를 수행할 수 있습니다. 그리고 그들이 수행하는 프로세스 중 하나는 전단입니다. 다이 커팅이라고도 알려진 전단 가공은 칩을 형성하지 않고 공작물을 절단하는 공정입니다. 마찬가지로 작업물을 태우거나 녹이지 않고 수행됩니다. 대신, 이 프로세스는 가공물을 성형하고 수정할 때 전단 블레이드를 최대화합니다. 현재까지 전단날을 만드는 데 사용할 수 있는 재료는 많이 있습니다. 그 중 일부는 냉간 가공 금형강, 열간 가공 금형강, 합금 공구강, 고속 공구강 및 강철 탄소

많은 제조업체는 특히 금속 제조 공정 중에 작업을 수행할 때 다이와 펀치에 크게 의존합니다. 이 도구의 장점은 고객의 요구 사항에 따라 공작물을 효과적으로 절단하고 성형할 수 있다는 것입니다. 금형은 공작물을 잡고 모양을 결정하므로 금속 프레스 성형에서 극대화됩니다. 그러나 플라스틱 및 기타 재료 가공에도 사용할 수 있습니다. 대안적으로 펀치는 종종 공작물을 통과하여 다이로 들어갑니다. 두 도구가 함께 작동하여 기업과 고객이 필요로 하는 고품질 부품과 제품을 생성할 수 있습니다. 물론 다이와 펀치는 효과적으로 생산되어야만 효과적

제조 산업은 다양한 유형의 부품 및 제품을 생성하기 위해 다양한 가공 공정에 의존합니다. 가공 공정은 최종 제품을 만들기 위해 재료의 특정 부분을 제거할 때 도구를 사용하는 것과 관련이 있습니다. 업계에서 최대화하고 있는 주목할만한 가공 공정으로는 선삭, 드릴링, 밀링, 연삭, 보링, 톱질 및 리밍이 있습니다. 이제 컴퓨터 수치 제어 또는 CNC의 통합으로 인해 대부분의 가공 프로세스 유형을 보다 효과적으로 수행할 수 있습니다. CNC는 사전 프로그래밍된 소프트웨어와 코드를 극대화하여 특정 프로세스와 관련된 도구의 움직임과 작동을

제조 산업은 작업 중에 수많은 제품을 생성할 수 있도록 많은 도구를 사용합니다. 그들이 활용하는 도구 중 하나는 절단 다이입니다. 절단 다이 또는 간단히 다이는 공작물을 특정 프로파일이나 모양으로 절단하거나 성형할 수 있는 공작 기계입니다. 다이의 폼 팩터와 모양은 일반적으로 함께 제공되는 모양으로 제품을 효과적으로 만들 수 있도록 사용자 지정됩니다. 대부분의 절단 다이는 내구성이 있고 오래 지속되는 금속으로 만들어지므로 문제 없이 제작 또는 가공 공정을 수행할 수 있습니다. 현재 절단 공정을 위해 다이를 최대화하고 있다면, 서

다양한 가공 공정을 수행하여 제품을 효과적으로 생산할 수 있습니다. 제조 기업에서 활용하는 프로세스 중 하나는 불꽃 침식입니다. 방전 가공(EDM)이라고도 하는 스파크 침식은 복잡하고 복잡한 형태의 제품을 생산하는 가공 공정입니다. 이름에서 알 수 있듯이 스파크 침식은 공작물에서 재료를 제거할 때 두 전극 사이의 스파크 또는 방전을 활용합니다. 전극은 공정 전반에 걸쳐 전도체 및 냉각제 역할을 하는 유전체 액체에 의해 분리됩니다. 물질의 제거는 전기 에너지가 열로 바뀌면 발생합니다. EDM 스파크 침식은 많은 이점을 가져올 수

제조업체가 주요 작업을 수행하는 데 도움이 될 수 있도록 다양한 유형의 도구가 생산되고 있습니다. 그리고 이러한 도구가 효과적이려면 내구성, 신뢰성, 효율성, 일관성 및 오래 지속되는 재료로 만들어야 합니다. 공구 생성에 사용되는 재료 중 하나는 공구강입니다. 공구강은 탄소와 텅스텐, 크롬, 바나듐 및 몰리브덴과 같은 합금 원소로 구성된 재료입니다. 이러한 요소의 혼합물을 통해 공구강은 고유한 경도와 마모, 변형 및 고온에 대한 저항성을 얻을 수 있습니다. 가장 적절한 공구강 선택 다양한 응용 분야의 요구를 수용하기 위해 업

제조 산업의 기업은 부품과 구성 요소가 호환되는 마감 공정을 거치도록 합니다. 이러한 제품은 이미 우수한 품질을 자랑하지만 이점 때문에 제조업체에서는 여전히 마감 공정을 수행합니다. 마감 공정을 통해 부품 및 구성 요소를 부식 요소로부터 효과적으로 보호할 수 있습니다. 그들은 마찬가지로 표면을 전기 전도성으로 만들고 화학 물질에 내성을 가질 수 있습니다. 마감 공정은 또한 내마모성을 높이고 표면 결함을 제거하며 표면을 연마할 수 있습니다. 부품 및 구성 요소의 전체적인 질감과 모양을 개선할 수도 있습니다. 많은 부품과 제품에서

제품을 생산하기 위한 도구는 내구성이 있고 오래 지속되는 재료로 만들어져야 합니다. 결국, 사업주는 품질을 희생하지 않으면서 최대한 수익성 있는 생산을 원합니다. 도구를 만드는 데 자주 사용되는 재료 중 하나는 공구강입니다. 공구강은 일반적으로 커터, 리머, 비트 및 기타 산업용 도구를 생성하기 위해 가공되는 탄소강 및 합금강입니다. 이러한 탄소강 및 합금강은 일반적으로 앞서 언급한 도구 및 구성요소에 필요한 특성을 얻기 위해 처리하기 전에 용광로에서 녹습니다. 공구강의 기본 기능 공구강을 만들 때 탄소강과 합금강을 사용하면

공작물에 구멍을 생성할 때 많은 산업에서 펀치 도구를 선호하고 크게 의존합니다. 펀치 도구는 날카로운 끝이 장착된 작은 금속 막대 조각입니다. 이전에는 작업자가 망치나 망치로 뭉툭한 끝을 치기 전에 작업물에 날카로운 끝을 눌러 펀치 도구를 사용하는 경우가 많았습니다. 그러나 컴퓨터 수치 제어 또는 CNC 기계가 시장에 출시되면서 이제 수동 노동 없이 펀치 도구가 공작물에 눌러집니다. 오늘날 다양한 유형의 펀칭 도구를 사용하여 다양한 응용 분야에 효과적으로 대응할 수 있습니다. 그러나 유형이 무엇이든 부적절하게 사용하면 모두 손상되

금속 제품의 표면은 일반적으로 다양한 요소에 노출되며, 특히 중부하 작업에 사용되는 경우 더욱 그렇습니다. 이러한 제품의 대부분은 부식 요소에 대한 충분한 보호를 자랑하지만 일부 제품은 여전히 ​​녹 및 기타 유사한 손상 요소에 취약할 수 있습니다. 다행스럽게도 금속 가공 산업은 더 강력하고 신뢰할 수 있는 금속 제품을 생산할 수 있는 다양한 기술과 공정을 제시했습니다. 업계에서 활용하고 있는 기술 중 하나는 공작물에 요소를 추가하는 것입니다. 금속 제품의 품질을 강화하기 위해 다양한 열처리 공정도 개발되었습니다. 업계가 개발하