용접 기공(Porosity)이란? 용접 기공은 용융 풀에서 질소·산소·수소 가스 흡수→응고 시 기체 방출되며 비드 표면 또는 내부에 기포/공극 생기는 용접 결함. 표면 기공 또는 내부 기공 발생. 질소·산소 흡수 주원인=불량 가스 차폐. 기공 분포: 무작위(랜덤 간격) 또는 고립(전방향 1인치 이격). 기공=용융 풀서 방출된 기체가 응고 시 갇혀 생긴 공동. 주요 형태: 분포 기공(Distributed Porosity): 비드 전반 미세 기공 분포. 표면 돌파 기공(Surface Breaking Pores): 표면 뚫고 나온 기공

스틱 용접은 금속 전극과 공작물 사이에 아크를 발생시켜 수행. 전류가 전극 통과→전극 녹아 공작물에 융합→용융 풀 형성. 전극은 플럭스 피복되어 녹으며 용융 풀을 대기 오염에서 보호. 플럭스가 슬래그 층 형성→용접 완료 후 치핑·브러싱으로 제거. 간단 절차, 바람 영향 없어 실외 용접자 선호(MIG/TIG는 가스 실린더 필요). 스틱 용접(SMAW)이란? 피복 금속 아크 용접(SMAW), 수동 금속 아크 용접(MMA/MMAW), 플럭스 실드 아크 용접, 통칭 스틱 용접. 플럭스 피복 소모성 전극 사용하는 수동 아크 용접 공정. 용접

머시닝은 광범위한 기술·기법을 아우르는 제조 용어. 동력 구동 공작기계로 공작물에서 재료 제거해 원하는 형상 만드는 공정으로 정의. 대부분 금속 부품은 제조 과정 중 어떤 형태든 머시닝 거침. 플라스틱, 고무, 종이 제품도 머시닝으로 제작. 머시닝 정의·공정·공구·기술을 상세히 알아봅니다. 머시닝(Machining)이란? 머시닝은 시제품·제조 공정으로, 큰 소재에서 불필요 재료 제거해 최종 형상 만듦. 재료 제거로 부품 제작→감산 제조(Subtractive Manufacturing), 재료 제어적 추가 방식인 적층 제조(Additi

드릴링(Drilling)이란? 드릴링은 드릴 비트로 고체 재료에 원형 단면 구멍을 뚫는 절삭 공정. 드릴은 보통 회전 절삭 공구(다점). 비트를 공작물에 대고 분당 수백~수천 회전. 절삭날이 공작물 눌러 칩 제거하며 구멍 가공. 암반 드릴링 시 원형 절삭 운동 아닌 해머링(짧은 타격 반복)으로 구멍 뚫음. 해머 충격은 구멍 밖(탑 해머) 또는 보어홀 내부(DTH 해머)에서 가함. 수평 드릴링용은 드리프터 드릴. 관련: 드릴링 머신이란? 드물게 특수 형상 비트로 비원형 단면(사각 등) 구멍 가공도 가능. 드릴링 공정 드릴 구멍: 진

선삭(Turning)이란? 선삭은 회전하는 공작물에 대해 (주로 비회전) 절삭 공구가 직선적으로 이동하며 나선형 공구 경로를 그리는 가공 공정입니다. 일반적으로 선삭은 이 절삭 작용으로 외부 면을 생성하는 경우를 말하며, 같은 절삭 작용을 내부 면에 적용하면 보링(boring)이라 부릅니다. 따라서 선삭과 보링은 선반 가공(lathing)이라 불리는 큰 공정군을 이룹니다. 공작물 단면 절삭(선삭/보링 공구 모두)은 페이싱(facing)이라 하며, 어느 범주에든 포함될 수 있습니다. 선삭은 수동(기존 선반, 작업자 지속 감독 필요)

밀링(Milling)이란? 밀링은 회전 커터를 공작물에 전진시켜 재료를 제거하는 가공 공정. 소형 부품부터 대형 중량 그룹 밀링까지 폭넓은 작업·기계 포괄. 정밀 공차 맞춤 부품 제작에 가장 널리 쓰이는 공정 중 하나. 밀링은 1개 이상 축, 다양한 방향, 커터 헤드 속도·압력으로 수행. 다양한 공작기계 활용. 밀링 머신, 공작물, 지그, 밀링 커터 필요. 공작물은 지그에 고정되어 머신 내 플랫폼에 장착. 밀링 커터는 날카로운 이가 여러 개 달린 회전 절삭 공구. 공작물을 회전 커터에 이송해 작은 칩 형태로 재료 제거, 원하는 형상

용접 비드란? 용접 비드는 두 금속 사이 이음부에 심재를 공급해 형성됩니다. 한 번의 용접 패스로 퇴적된 심재 금속을 용접 비드라 합니다. 와이어나 전극이 녹아 모재에 융합되며 비드가 형성됩니다. 스트링거 비드는 좁고 드래그/미세 진동만으로, 위브 비드는 진동 폭이 커서 넓게 형성됩니다. 좋은 용접은 한눈에 보입니다. 곧고 균일하며 슬래그·균열·구멍 없음. 중단 없고 너무 얇지 않으며 비드에 핏이나 크레이터 없음. 심재가 모재에 녹아들 때 토치 움직임이 풀 전진 방식과 비드 종류를 결정합니다. 더 보기: 용접이란? 용접 비드 종류

MIG 용접은 스풀 급선 와이어 전극과 가스 노즐이 달린 핸드건을 사용합니다. 노즐에서 실드 가스가 용접부로 분사되어 산소·질소 등 대기 가스 접촉을 차단, 일관되고 강한 용접을 돕습니다. 오염은 저품질 용접을 만드므로 올바른 가스 선택이 필수입니다. 하지만 MIG 용접에 최적 가스는 무엇인가?에 대한 답은 단순하지 않습니다. 금속별로 최적 가스가 다르나, 대부분 75/25 아르곤+CO₂ 혼합으로 양호한 결과 얻습니다. 주요 옵션과 선택 기준을 살펴보겠습니다. MIG 용접 가스 – 올바른 가스 선택 많은 MIG 용접에 여러 실드 가

용접에 관심이 있어 SMAW가 무엇인가? 궁금하셨다면 제대로 오셨습니다. SMAW는 Shielded Metal Arc Welding(피복 금속 아크 용접)의 약자입니다. 보수·수리, 건설, 산업 제작 등 다양한 분야에서 쓰이는 가장 오래되고 대중적인 용접법 중 하나입니다. SMAW(피복 금속 아크 용접)란? SMAW는 수동 금속 아크 용접(MMA/MMAW), 플럭스 실드 아크 용접, 통칭 스틱 용접으로도 불립니다. 플럭스 피복된 소모성 전극을 사용하는 수동 아크 용접 프로세스입니다. 금속 심선이 든 플럭스 피복 전극을 사용하며, 교

용접 전극이란? 용접 전극은 용접기와 연결되어 전극 아크를 생성하는 와이어 봉입니다. 전류가 이 와이어를 통과하면서 아크가 발생하고, 높은 열로 금속을 녹여 접합합니다. 전극은 피복된 금속 와이어입니다. 용접 대상 금속과 유사한 재질로 만들어집니다. 크게 소모성 전극과 비소모성 전극으로 나뉩니다. 피복 아크 용접(SMAW, 스틱 용접)에서는 소모성 전극을 사용하며, 용접 과정에서 전극이 녹아 용접부의 일부가 됩니다. 아르곤 아크 용접(TIG)에서는 비소모성 전극을 사용하여 전극이 녹지 않습니다. 가스 금속 아크 용접(GMAW, MI

용접 환기 개요 용접, 브레이징, 납땜, 토치 절단과 같은 공정에서 환기의 주된 목적은 작업자의 호흡 구역에서 공기 오염 물질을 제거하는 것입니다. 각 경우 작업자의 호흡 구역에서 공기 오염 물질을 제거하기 위해 다른 환기 전략이 필요할 수 있습니다. 환기는 세 가지 일반적인 목적으로 사용됩니다. 작업자의 호흡 구역과 작업 영역에서 공기 오염 물질 제거, 가연성 또는 인화성 가스 또는 증기 축적 방지, 산소 과다 또는 결핍 분위기 방지. 유해 분위기를 감지하기 위해 모니터링 기기를 사용해야 합니다. 적절한 환기를 제공할 수 없는

용접 수업을 듣거나 현장에서 금속을 융합해 본 적이 없는 사람은 용접사가 단순히 작업대에 앉아 앞의 금속 부품을 융합하고, 테이블 주위를 자유롭게 움직이며 필요에 따라 공작물을 재배치한다고 생각할 수 있습니다. 하지만 일상적인 작업 환경에서 금속 접합은 훨씬 더 까다로울 수 있습니다. 공작물이 천장, 모서리, 바닥에 부착되어 있을 수 있습니다. 용접사는 어떤 자세에서도 용접할 수 있는 기술이 필요합니다. 그래서 네 가지 일반적인 용접 자세가 개발되었습니다. 용접 자세란? 용접 자세는 기본적으로 금속을 접합하는 다양한 각도입니다. 일

산소-연료 절단이란? 산소-연료 용접과 산소-연료 절단은 연료 가스(또는 가솔린/휘발유 같은 액체 연료)와 산소를 사용하여 금속을 용접하거나 절단하는 공정입니다. 프랑스 엔지니어 에드몽 푸슈(Edmond Fouche)와 샤를 피카르(Charles Picard)가 1903년 산소-아세틸렌 용접을 처음 개발했습니다. 공기 대신 순수 산소를 사용하여 실온 환경에서 공작물 재료(예: 강철)의 국부적 용융을 허용하도록 화염 온도를 높입니다. 일반적인 프로판/공기 화염은 약 2,250K(1,980°C, 3,590°F), 프로판/산소 화염은 약

산소-아세틸렌과 산소-수소 용접 공정이 알루미늄 및 알루미늄 합금 가스 용접에 가장 일반적으로 사용됩니다. 수소는 아세틸렌과 동일한 팁으로 산소와 연소될 수 있습니다. 그러나 온도는 더 낮고 더 큰 팁 크기가 필요합니다. 아세틸렌과 산소가 올바른 비율로 혼합되어 점화되면 결과 화염은 6300°F(3482°C) 온도에 도달합니다. 이는 모든 상용 금속을 완전히 녹여 기계적 압력이나 해머링 없이 실제 함께 흐르며 완전한 결합을 형성할 만큼 충분히 강렬합니다. 매우 얇은 소재가 아닌 경우, 와이어 봉 형태의 추가 금속을 용융 금속에 추가

용접 세계에서 용접 헬멧은 당신의 그림자이자 아마도 가장 중요한 도구입니다. 헬멧은 작업 중 항상 착용하므로 용접사의 연장이 됩니다. 헬멧이 작업 중에 절대 벗겨지지 않기 때문에 헬멧에 편안함을 느끼는 것이 가장 중요합니다. 헬멧 선택은 쉬워 보일 수 있지만, 헬멧 하나만으로 용접 공정이 얼마나 영향을 받을 수 있는지 놀라실 겁니다. 안전 표준 용접 공정 유형에 관계없이 품질 좋은 개인 보호 장비 사용과 안전한 용접 관행은 용접사의 최우선 순위가 되어야 합니다. 용접 PPE에는 눈, 얼굴, 손, 신체 보호가 포함되지만 이에 국한되지

납은 쉽게 녹고 부식에 덜 취한 방수 금속으로 많은 용접 프로젝트에 이상적인 선택입니다. 납은 종종 자동차 부품과 파이프에 사용되지만, 부적절하게 다루면 매우 독성이 강합니다. 작업 공간을 환기하고 안전 장비를 착용한 후 토치를 켜십시오. 그런 다음 산소-아세틸렌 토치와 납땜 봉을 사용하여 결합을 완료하십시오. 오래된 납 조각이든 새로운 조각이든 용접하여 강하고 오래 지속되는 결합을 만드십시오. 납 용접이란? 납 버닝(Lead burning)은 납 시트를 접합하는 용접 공정입니다. 일반적으로 산소-아세틸렌 가스 용접으로 수행되는 수

구리 용접 방법 구리 용접은 어렵지 않습니다. 이 용접에 필요한 열은 유사한 두께의 강철에 필요한 열의 약 2배입니다. 구리는 높은 열전도율을 가집니다. 이 열 손실을 보상하기 위해 강철에 필요한 것보다 한두 크기 큰 팁을 사용하는 것이 권장됩니다. 두꺼운 대형 단면 용접 시 보조 가열이 권장됩니다. 이 공정은 기공이 적은 용접을 생성합니다. 구리는 화염에 의해 형성된 산화물에 의해 용융 금속이 보호되므로 약간 산화성 화염으로 용접할 수 있습니다. 플럭스를 사용하여 용융 금속을 보호하는 경우 화염은 중성이어야 합니다. 산소 자유 구

알루미늄 브레이징은 제조 산업, 수리점, 자동차 산업, 심지어 DIY 애호가들의 집에서도 널리 보급되었습니다. 대부분의 제조사와 수리 회사는 구멍, 균열, 리벳, 누출, 나사산, 부러진 귀 등의 수리를 위해 전면 알루미늄 또는 대부분 알루미늄 부품을 사용합니다. 또한 주철이나 주강을 빠르게 주조하고 알루미늄을 쉽게 가공하여 부러진 부품을 수리하고 때로는 새것보다 더 강하게 만들기도 합니다. 이는 알루미늄 브레이징 합금이 우수한 파괴 저항성과 뛰어난 강도를 가진 전면 알루미늄 구조를 가지기 때문입니다. 알루미늄 브레이징은 초보자도 충

스프레이 용접이란? 스프레이 용접은 열분사 형태의 여러 용접 공정을 지칭합니다. 분말 또는 와이어를 압축 가스로 고속 분무하여 금속 표면에 분사하는 산업 활동입니다. 스프레이 용접에는 산업용 플라즈마, 화염, 폭발 건, 아크 분사, 고속 산소연료가 사용됩니다. 스패터 용접으로 인한 상당한 열 발생으로 인해 사람과 환경에 해를 끼치지 않도록 절차와 규정을 신중하고 일관되게 따라야 합니다. 관련: 용접이란? 스프레이 용접 작동 원리 열분사는 여러 코팅 공정을 나타내는 일반적인 용어입니다. 전체 용접은 코팅 재료(봉, 분말, 와이어 등)

오늘날 열분사 코팅은 다양한 산업에서 활용됩니다. 이 코팅은 와이어와 용융 분말이 플라즈마나 산소-연료 연소에 노출되어 구성됩니다. 분사 장치의 화염이 가열된 혼합물에 동력을 제공하며, 금속에 분사되면 혼합물이 견고한 코팅을 유지합니다. 열분사 코팅은 비행기, 건물, 기타 구조물을 극한 온도, 화학 물질, 습도 및 비와 같은 환경 조건으로부터 보호하는 등 광범위한 유용한 응용 분야에 사용됩니다. 이 기사에서는 열분사가 무엇인지, 어떻게 수행하는지, 그 응용 분야와 이점에 대해 논의합니다. 열분사 코팅이란? 열분사 기술은 용융(또는