Fuse 1 출시는 고품질, 비용 효율적인 선택적 레이저 소결(SLS)을 더 많은 사용자에게 제공했습니다. 생산을 더욱 간소화하기 위해 Formlabs는 이제 사용자가 최대 효율로 프로덕션 준비 부품과 고급 프로토타입을 내부에서 제작할 수 있게 하는 향상된 3D 패킹 도구를 제공합니다. 빌드당 프린트 가능한 재료 양을 최대화하는 높은 패킹 밀도 달성은 처리량과 비용 효율성에 필수적입니다. 전통적으로 이는 수시간의 수동 레이아웃이나 비싼 서드파티 도구가 필요했습니다. 소프트웨어 우선 철학을 입증하며, Formlabs는 무료 PreFo

Glassboard의 미션은 명확합니다: 세계에서 가장 대담한 기업들과 파트너십을 맺어 사람들이 사랑하는 제품을 만드는 것입니다. CAD 파일이나 슬라이드 덱에서 멈추지 않고, 제조, 가격 협상, 공급망 구축까지 고객을 안내하여 컨셉부터 시장 출시까지 턴키 솔루션을 제공합니다. 사이클링, 헬스케어, 소비자 전자제품 등 다양한 산업에서 활동하는 Glassboard는 Formlabs 3D 프린터로 디자인의 경계를 넓힙니다. 운영 VP Grant Chapman은 우리는 모든 분야의 개발자지만, 어떤 도전도 해결할 만큼 충분한 내부 전문성

Battle Beaver Customs는 더 빠르고 정밀하게 반응하는 고성능 커스텀 컨트롤러를 제작하여 게이머의 경쟁 우위를 재정의하고 있습니다. 경쟁사보다 빠르게 시장에 진입 최신 콘솔 세대는 빈번한 내부 재설계를 거칩니다. 소니가 PlayStation 5 컨트롤러 내부를 업데이트했을 때, Battle Beaver 팀은 48시간 내에 마운트와 버튼 하우징을 수정해야 했습니다. SLS 기반 Fuse 1로 설계에서 생산까지 수주에서 수일이 소요되던 과정을 며칠로 단축하여 경쟁사보다 앞서 나갈 수 있었습니다. 아웃소싱 사출 성형에서

사필로(Safilo), 3D 프린팅 OXYDO 컬렉션으로 안경을 착용 가능한 조각품으로 변신 디오르(Dior), 펜디(Fendi), 엘리 사브(Elie Saab) 등 아이코닉 브랜드의 크리에이티브 포스인 이탈리아 안경 강자 사필로가 2017 봄/여름 캡슐로 OXYDO와 협업했습니다. 이 협업은 클래식 이탈리아 미학을 조각 예술로 승화시킨 신세대 3D 프린팅 안경을 선보였습니다. 3D 프린팅은 가볍고 복잡한 구조물 생산으로 유명합니다 — 이미 여러 산업에서 기능과 형태 모두로 활용되는 장점입니다. OXYDO는 이 능력을 활용해 착용

안경 선택은 단순한 패션 결정이 아닙니다. 프레임의 모양, 크기, 위치는 렌즈 작동 방식에 직접 영향을 미칩니다. 호야 비전 케어(HOYA Vision Care), 머티리얼라이즈, 호에트 디자인 스튜디오(Hoet Design Studio)의 파트너십인 유니쿠(Yuniku)로 우리는 시각적 성능을 최우선에 두면서 스타일과 편안함도 제공하는 세계 최초 비전 중심 3D 프린팅 안경을 개발했습니다. 호야의 정밀 렌즈 설계 전문성, 호에트의 현대적 프레임 미학 감각, 머티리얼라이즈의 3D 프린팅 소프트웨어, 스캐닝, 엔지니어링 숙련도를 융합

2020년은 전 세계적으로 중대한 해였고, 머티리얼라이즈에게는 더욱 의미 깊었습니다: 혁신 30주년을 맞이했습니다. 이 이정표는 헌신적인 팀 없이는 불가능했습니다. 사람은 머티리얼라이즈의 중추입니다 — 우리 직원, 협력자, 혁신적 디자인으로 끊임없이 영감을 주는 혁신가들. 이 기념일을 기리며 우리는 그들을 대신해 환원하기로 했습니다. 우리를 정의하는 공유 가치를 반영하며. 머티리얼라이즈는 더 건강하고 지속 가능한 세상을 만들기 위해 우리 지역을 넘어 바라봐야 한다고 믿습니다. 우리의 지속가능성 프로그램에는 사회적 참여가 포함되며,

30년간 적층 제조(AM)는 틈새 호기심에서 산업 전반의 변혁적 힘으로 진화했습니다. 코로나19 팬데믹은 글로벌 공급망이 흔들릴 때 필수 물자의 신속한 현지 생산을 가능케 하며 그 가치를 입증했습니다. 3D 프린팅 4번째 10년을 맞이하며, 무엇을 만들 수 있는지를 넘어 어떻게 지속 가능하게 만들 것인가가 문제입니다. 다르게 만들어 차이를 만들다 머티리얼라이즈에서 우리는 AM의 진정한 가치가 사람들을 더 나은 선택으로 이끄는 데 있다고 믿습니다. 이 새 시대에는 두 가지 근본적 결정이 있습니다: 1) 다르게 함으로써 현상에 도전하고

윌리엄 오닐(Dr. William ONeill) 박사 주도 하에 헨리 포드 병원 구조적 심장질환 센터는 미국 내 최고 구조적 심장 프로그램 중 하나로 꼽힙니다. 디 디 왕(Dr. Dee Dee Wang) 박사, 구조적 심장 영상 디렉터 겸 헨리 포드 이노베이션 인스티튜트 3D 프린팅 의료 디렉터가 머티리얼라이즈 월드 서밋에서 발표하며, 특히 경두개 승모판 치환술(TMVR)에서 3D 기술의 핵심 역할을 설명했습니다. 고위험 환자를 위한 희망 헨리 포드 병원 구조적 심장질환 센터는 헨리 포드 이노베이션 인스티튜트와 협력해 3D 및 4D

의료 영상 기반 인구 분석 소프트웨어를 활용해 해부학 엔지니어는 이제 수백 명의 가상 환자에게 새 기기를 테스트하고 대표적인 물리적 모델을 제작할 수 있습니다. 이 접근법은 전통적인 카데바 테스트를 크게 능가하며 혁신을 가속화하고 기기 성능을 개선하며 환자에게 검증된 혜택을 제공합니다. 가상 환자는 설계 반복을 줄여 제품 출시 기간을 단축하며, 광범위한 도구군은 해부학적 이해를 높이고 의료 분야를 더 안전하고 예측 가능한 결과로 이끕니다. 머티리얼라이즈 창업자이자 CEO 프리드 반크란(Fried Vancraen)이 머티리얼라이즈

산업 제조는 전략부터 생산까지 협업의 산물입니다. 머티리얼라이즈는 수년간의 내부 전문성과 고객과 파트너십으로 복잡한 프로젝트를 성공시킨 검증된 실적을 보유합니다. 2019년 2월, 업계 단체 아고리아(Agoria)와 시리스(Sirris)가 머티리얼라이즈를 미래의 공장으로 선정했습니다. 이 영예는 스마트 네트워크 생산 시스템부터 인간 중심 워크플로, 포괄적 환경 관리까지 7가지 핵심 전환 숙달을 요구했습니다. 미래의 공장으로 선정된 기업들은 이 7가지 전환을 달성했음을 입증했습니다. 각 영역에서의 진전은 칭찬받을 만하지만, 이러한

3D 프린팅 자료는 넘치지만, 초보자는 방대한 가능성에 압도되기 쉽습니다. 노련한 전문가로부터 배우면 소음을 걷어내고 이 기술의 가장 강력한 이점을 비즈니스에 활용할 수 있습니다. 아래는 3D 프린팅 여정을 시작하는 데 도움이 될 간결한 로드맵으로, 이미 업계 리더들을 재편한 핵심 이점을 강조합니다. 설계의 자유 3D 프린팅은 전통적 제조의 제약을 제거해 성능 중심으로 부품을 설계할 수 있게 합니다. 이 자유는 더 가볍고 강한 부품으로 이어지며, 종종 어셈블리 통합을 가능케 합니다. 예를 들어 필립스(Philips)는 머티리얼라이즈

코로나19 위기 동안 3D 프린팅은 필수 의료 물자를 위한 신속 솔루션으로 부상했습니다. 인공호흡기, 보호 장비, 개인 위생 용품 부족 사태에서 적층 제조는 생명을 구하는 장치의 신속한 설계, 프로토타이핑, 생산을 전 세계적으로 가능하게 했습니다. 글로벌 3D 프린팅 커뮤니티는 안면 보호대 착용감과 편안함 개선부터 비접촉 문손잡이 솔루션으로 바이러스 전파 감소까지 혁신적 대응을 제공했습니다. 머티리얼라이즈와 파트너들은 신속하게 새로운 의료 기기를 제공해 필요한 이들에게 적시 접근을 보장하면서 엄격한 업계 표준을 충족했습니다. 유럽위

품질, 일관성, 효율성을 높이며 비용을 절감합니다. 린(Lean) 도입을 생각하셨나요? 낭비 최소화, 생산성 극대화. 현대 제조업의 구호입니다. 사실 같은 린 마인드셋이 의료 분야를 재편하고 있습니다. 전 세계 병원은 우수한 환자 치료와 재정 건전성이라는 이중 과제에 직면해 있습니다. 낭비 제거와 프로세스 간소화 같은 제조 원칙을 도입하면 의료 제공자는 두 목표를 동시에 달성할 수 있습니다. 대표적인 사례가 영국의 Getting It Right First Time(GIRFT) 프로그램입니다. 임상 표준을 높이고 NHS(국가보건서비스

인더스트리 4.0은 제조업을 재편하는 최신 화두지만, 그 진정한 범위는 여전히 모호한 경우가 많습니다. 단순한 디지털화를 넘어 컴퓨팅 시스템을 완전히 연결되고 반응적인 생산 생태계로 통합하는 것입니다. 이 용어는 10년 전 공장이 디지털 기술과 로봇 기술을 결합하기 시작하면서 등장했으며, 더 스마트하고 민첩한 제조 공정의 길을 열었습니다. 기업은 미래의 공장 타이틀을 얻기 위해 7가지 핵심 전환을 입증해야 합니다. 인더스트리 4.0의 핵심은 네트워크드 팩토리입니다. 고립된 디지털 도구에서 완전히 네트워크화된 환경으로의 전환은 아고

개요 Materialise Software에서 코딩은 이야기의 일부일 뿐입니다. 소프트웨어 부서의 대부분은 제품 형성, 기능 우선순위 결정, 고객 및 시장 피드백 대응에 전념합니다. 이 초점은 소프트웨어가 고객 워크플로를 지속적으로 개선하고 비용을 절감하며 효율성을 높임을 보장합니다. 이 특집에서는 Materialise 3-matic을 담당하는 Olga Iatsenko와 Materialise e-Stage를 담당하는 Maarten Brocatus, 두 제품 애플리케이션 엔지니어와 만나 그들의 역할의 현실을 탐구합니다. Maart

개요 벨기에 선도 제과업체 Confiserie Van Damme은 연간 19,500톤 이상의 마시멜로를 생산합니다. 다양한 모양, 크기, 맛으로 생산되지만, 고마진 비즈니스는 흐름, 모양, 색상을 제어하는 고가의 금속 기반 노즐 구성 요소에 의해 주도됩니다. 각 노즐은 12개의 용접 스테인리스강 부품과 너트로 구성된 복잡한 조립체로, 비용은 1,000유로 이상이고 설계부터 납품까지 8~10주가 소요됩니다. 생산 라인당 28개 노즐이 필요하므로 비용이 빠르게 누적되고 새로운 맞춤형 디자인 실험 능력이 제한됩니다. 과제: 세 가지 색상

개요 생산 라인은 복잡한 시스템이며, 완벽한 운영에는 전문성과 선견지명이 필요합니다. 중장비와 마모 부품부터 작은 지그, 브라켓, 그리퍼까지 수백 개의 공급망 요소가 각각 단일 장애 지점이 될 수 있습니다. 이 글에서는 적층 제조(AM)가 어떻게 이러한 취약성을 제거하고 제조 워크플로를 간소화하는지 탐구합니다. 세계적인 자본재 제조업체인 CNH Industrial은 10년 전 프로토타이핑에 AM을 사용하기 시작했습니다. 오늘은 생산의 모든 단계에서 위험을 제거하는 데 기술을 활용하여, AM을 설계 도구에서 전략적 위험 관리 자산으로

개요 지난 5년간 3D 프린팅은 극적으로 진화했습니다. 오늘날 프린터는 널리 보급되고 비용 효율적이며, 비즈니스 팀도 기술에 점점 더 능숙해지고 있습니다. 3D 프린팅은 진정한 제조 분야로 자리 잡았으며 헤드라인을 장식하고 있습니다. 올해 첫 3D 프린팅 주택이 매물로 나왔고, 수많은 소비재 외에도 3D 프린팅 제품이 재생에너지부터 의료까지 다양한 분야에 필수적이 되었습니다. 관심이 최종 부품 애플리케이션에 집중되는 경우가 많지만, 진정한 가치는 종종 생산 현장에 있습니다. 바로 도구와 공정을 최적화하여 비용을 절감하는 것입니다.

개요 3D 프린팅이 공장 현장을 재편하며 여러 사이트에서 대규모 생산을 가능하게 합니다. 기존 제조로부터 역사적으로 고립되었던 적층 공정이 이제 기존 워크플로와 융합되어 통합된, 디지털 중심의 생산 생태계를 만들고 있습니다. 이 통합 환경은 더 높은 효율성, 반복성, 규모, 제어를 제공하지만, 단일 자원인 데이터에 달려 있습니다. 적층 제조(AM)가 진화함에 따라 데이터의 중요성은 더욱 커질 것입니다. 최근 라운드테이블에서 Materialise의 선도적 전문가들이 스마트 데이터가 AM을 어떻게 재편하고 있는지, 인간 전문성의 진화하

2021년 적층 제조 5대 트렌드 2020년 적층 제조(AM) 부문은 좌절을 겪으면서 동시에 생산 중심성이 새롭게 부상했습니다. 기술이 성숙하면서 업계는 2021년에 중요한 질문에 답하고자 합니다: AM의 미래를 무엇을 형성할 것인가? 다음은 차세대 AM 혁신을 정의할 다섯 가지 트렌드입니다. 1. 소프트웨어 혁신이 적층 제조를 가속화하다 소프트웨어는 3D 프린팅에서 오랫동안 병목이었으며, 급속한 하드웨어 발전을 따라잡지 못했습니다. 소프트웨어는 주문과 설계부터 빌드 준비, 생산 계획, 모니터링, 납품까지 AM 워크플로의 모든