오늘은 새그밀과 볼밀의 차이점에 대해 알아보겠습니다. 분쇄기는 단단하거나 단단한 재료를 연삭, 분쇄 또는 절단을 통해 더 작은 조각으로 부수는 기계입니다. 이 정류는 많은 프로세스에서 필수적인 부분입니다. 다양한 재료 가공이 이루어지는 다양한 종류의 공장이 있습니다. 밀 기계의 기본 원리는 고체 물질이 기계적 작업의 영향을 받으면 그 물질이 작은 조각으로 부서지고 알갱이 같은 구조로 변한다는 것입니다. 그라인딩은 밀링이라고도 합니다. 엔지니어링에서 연삭은 모든 고체 재료의 표면적을 향상시키는 데 사용됩니다. 고대에 방앗간은 근력

오늘 우리는 NC와 CNC 기계의 차이점에 대해 논의 할 것입니다. NC는 수치 제어를 나타내고 CNC는 컴퓨터 수치 제어를 나타냅니다. 둘 다 정확한 치수의 금속을 가공하는 데 사용되는 자동 기계입니다. 이 두 기계는 정의된 코드 언어로 기계에 명령을 내리고 기계를 기계어로 컴파일 및 변환하고 사전 정의 작업을 수행하는 공급 메커니즘에서 작동합니다. 오늘 우리는 이 두 기계에 대해 배우고 이 기사의 뒷부분에서 구별할 것입니다. 이제 토론을 시작하겠습니다. 숫자 제어(NC) 기계: 수치 제어(NC)는 공작 기계에 수치 코드를

오늘은 단조의 종류와 단조의 종류에 대해 알아보겠습니다. 또한 이 프로세스의 작동, 적용, 장점 및 단점에 대해 논의할 것입니다. 단조는 금속 성형 공정입니다. 금속을 가열하고 원하는 모양을 얻을 수 있도록 힘을 가하는 것. 기본적으로 열정적인 작업 프로세스입니다. 공작물이 소성 단계까지 가열되고 요구 사항에 따라 수동 또는 프레스에 의해 힘이 가해집니다. 이 힘은 본질적으로 단조의 기본 요구 사항인 압축입니다. 때때로 냉간 단조로 알려진 열을 가하지 않고 단조 작업이 수행됩니다. 오늘날 단조는 모든 제조 산업에서 사용됩니다.

오늘 우리는 단조 결함의 유형, 원인 및 해결 방법에 대해 알아볼 것입니다. 결함은 주조와 같은 모든 제조 공정에서 일반적입니다. 캐스팅 결함 포함 , 용접에는 용접 결함이 포함됩니다. , 단조와 동일 프로세스 및 인간의 한계로 인한 일부 결함으로 구성됩니다. 단조는 모든 제조 공정에서 더 나은 기계적 특성을 제공하지만 아래에 설명된 몇 가지 일반적인 결함도 포함합니다. 단조 결함:유형, 원인 및 해결 방법 1.) 채워지지 않은 섹션: 이 유형의 결함에서 이름에서 알 수 있듯이 일부 단조 섹션은 채워지지 않은 상태로 남아 있습니다

오늘 우리는 압출 공정 작업, 유형, 응용 프로그램, 장점 및 단점에 대해 배울 것입니다. 압출은 금속 성형 공정입니다. 금속이나 공작물이 금형을 통해 강제로 흘러 단면을 줄이거나 원하는 모양으로 변환하는 것. 이 공정은 파이프 및 강봉 제조에 광범위하게 사용됩니다. 공작물을 압출하는 데 사용되는 힘은 본질적으로 압축적입니다. 이 프로세스는 드로잉 프로세스가 인장 응력을 사용하여 금속 공작물을 확장한다는 점을 제외하고 드로잉 프로세스와 유사합니다. 압축력은 단일 패스에서 드로잉에 비해 큰 변형을 허용합니다. 압출되는 가장 일반적인

오늘 우리는 롤링 프로세스 유형, 작업, 용어 및 응용 프로그램에 대해 다이어그램을 통해 배웁니다. 압연은 I 빔, 철도 등과 같이 길이가 긴 시트 및 기타 단면의 주요 제조 공정입니다.  금속 성형 공정 중 하나입니다. 금속 가공물이 롤 세트 사이에서 압축되어 단면적을 줄이고 길이를 늘립니다. 이 공정은 높은 생산율, 표면 조도 및 결정립 구조를 제공하여 긴 길이의 동일한 단면의 공작물에 가장 적합한 금속 성형 공정이지만 압연기의 높은 설치 비용으로 인해 대체 공정으로 사용됩니다. 롤링 프로세스: 용어: 압연 공정에서 사용되는

압연 공정은 구조 및 기타 작업에 사용되는 강철 및 알루미늄 판과 같은 긴 단면을 만드는 데 사용되는 가장 일반적인 산업 공정입니다. 압연기는 압연 공정을 수행하는 데 사용됩니다. . 이 기계는 공정의 요구 사항과 기술적인 문제로 인해 다양한 모양과 크기로 제공됩니다. 모든 압연기는 최소 2개의 롤로 구성됩니다. 이 숫자는 프로세스 요구 사항에 따라 확장될 수 있습니다. 오늘 우리는 제조 산업에서 사용되는 모든 유형의 압연기에 대해 논의할 것입니다. 압연기 유형: 이 기계는 롤의 수와 배열에 따라 다음과 같은 유형으로 분류할 수

오늘 우리는 드로잉 프로세스 작업과 와이어 드로잉, 로드 드로잉 및 튜브 드로잉과 같은 유형에 대해 배웁니다. 드로잉은 금속 성형 공정입니다. 단면을 줄이고 공작물의 길이를 늘리는 데 사용됩니다. 압출과 같은 다른 금속 성형 공정과 구별되는 인장력과 관련된 이 공정 , 단조 등. 이 과정에서 큰 단면의 공작물은 공작물의 단면적에 비해 더 작은 개구부를 갖는 다이를 통해 강제로 통과됩니다. 이것은 단면적을 줄이고 길이를 증가시켜 공작물을 소성 변형시킵니다. 이 공정은 와이어, 막대, 튜브 등을 만드는 데 사용됩니다. 그리기

오늘은 스웨이징 과정에 대해 알아보겠습니다. 스웨이징은 금속 성형 공정입니다. 왕복 타격의 도움으로 막대 또는 튜브를 다이에 밀어 넣어 직경을 줄이는 것. 이것은 금속을 소성 변형시키고 다이로 흘러 들어가 다이 캐비티 모양을 얻도록 합니다. 기본 개념은 단조 공정과 유사합니다. 그러나 그것은 금속을 다이로 강제하는 반복적인 망치질을 위해 왕복 다이를 사용합니다. 다이 캐비티에는 로드 또는 튜브에 생성하려는 정확한 모양이 포함되어 있습니다. 이 프로세스는 스크류 드라이버, 납땜을 형성하는 데 사용됩니다. 쇠팁 등 스웨이징 프로세스

제조 공정에 대해 이야기할 때 판금 공정을 설명하지 않고는 논의를 끝낼 수 없습니다. 판금이라는 단어는 다양한 두께의 금속판에 사용됩니다. 일상 생활에서 판금 제품을 자주 접합니다. 자동차를 볼 때 가장 먼저 마음에 드는 것은 판금 제품인 차체입니다. 책을 정리할 때 사용한 금속 책상은 판금 제품입니다. 파일 캐비닛, 항공기 본체, 금속 캔, 금속 도어 등과 같은 다른 많은 것들이 이 공정으로 만들어집니다. 판금 작업은 단조보다 많은 이점을 제공합니다. 또는 캐스팅 프로세스 가장 다재다능한 작업이 됩니다. 이 제품은 경량 특성, 다

판금 공정은 금속 성형에 사용되는 다양한 공정입니다. 산업. 다양한 장점으로 인해 판금은 제조 산업에서 널리 사용됩니다. 자동차 차체, 금속 도어, 팬 블레이드, 금속 책상 등 모든 부품은 판금 제품입니다. 시트를 필요한 제품으로 변형시키는 다양한 공정이 있습니다. 이러한 프로세스는 세 가지 방법으로 분류할 수 있습니다. 1. 판금 절단 공정2. 판금 굽힘 Process3. 딥 드로잉 지난 기사에서 다양한 판금 절단 공정에 대해 배웠습니다. . 이 기사에서는 주로 판금 굽힘 공정에 중점을 둡니다. 토론을 시작하겠습니다.

오늘은 딥드로잉 과정에 대해 알아보겠습니다. 딥 드로잉은 시트 금속 성형 공정입니다. . 금속판은 조작이 간편하고 가벼우며 다양한 형상으로 변형이 가능하여 제조업에서 많이 사용됩니다. 판금도 좋은 강도를 제공합니다. 판금 제품에는 다양한 작업이 가능한 다양한 장점이 있습니다. 자동차와 같은 많은 제조 산업 산업, 항공기 산업, 해양 산업 등은 주로 판금 가공과 관련이 있습니다. 금속 문, 금속 책상, 금속 캔, 지붕 시트 등 우리가 일상에서 사용하는 많은 제품이 판금 제품입니다. 판금을 성형하거나 성형하는 데 사용되는

오늘 우리는 전자빔 용접, 원리, 작동, 장비, 응용, 장단점에 대해 다이어그램을 통해 배울 것입니다. 전자빔 용접은 액체 상태의 용접 공정입니다. 액체 상태 용접은 금속 대 금속 접합부가 액체 또는 용융 상태로 형성되는 용접 공정입니다. 이것은 또한 전자 운동 에너지를 사용하여 두 개의 금속 가공물을 융합하기 때문에 새로운 용접 공정으로 분류됩니다. 이 용접은 1958년 독일 물리학자 Karl-Heinz에 의해 개발되었습니다. 이 용접 과정에서 높은 전자 제트가 용접 플레이트에 충돌하여 운동 에너지가 열 에너지로 변환됩니다. 이

오늘 우리는 저항 용접 원리, 유형, 응용, 장점 및 단점에 대해 배울 것입니다. 저항 용접은 액체 상태의 용접입니다. 액체 또는 용융 상태에서 금속과 금속이 접합되는 과정. 전기 저항으로 인해 용접 플레이트의 계면 표면에서 열이 발생하고 이러한 플레이트에 제어된 저압을 가하여 용접 조인트를 생성하는 열전 공정입니다. 전기저항을 이용하여 열을 발생시키기 때문에 저항용접이라고 합니다. 그것은 매우 효율적인 무공해 용접 공정이지만 높은 장비 비용과 제한된 재료 두께로 인해 적용이 제한됩니다. 저항 용접 – 스폿, 이음매, 프로젝션

오늘 우리는 가스 용접 원리, 작동, 장비, 유형, 응용, 장단점에 대해 배울 것입니다. 가스 용접은 연료 가스가 연소되어 열을 발생시키는 액체 상태 용접 공정의 한 유형입니다. 이 열은 접합을 형성하기 위해 함께 유지되는 용접 플레이트의 계면 표면을 용융시키는 데 추가로 사용됩니다. 이 과정에서 대부분 oxy-acetylene 가스가 연료가스로 사용된다. 이 과정은 충전재를 사용하거나 사용하지 않고 수행할 수 있습니다. 충전재가 사용되는 경우 수동으로 용접 영역에 직접 공급됩니다. 가스 용접: 원칙: 가스 용접은 가장 중요

오늘 우리는 가스 용접에 사용되는 용접 불꽃의 유형에 대해 배울 것입니다. 지난 게시물에서 가스 용접에 대해 논의했습니다. . 이 용접 공정에서 가스 연료는 연소되어 용접 조인트를 만드는 데 사용되는 고온 화염을 생성합니다. 화염은 용접조인트를 형성하는데 주도적인 역할을 하며 용접특성이 크게 좌우됩니다. 화염에는 자연 화염, 침탄 화염 및 산화 화염의 세 가지 유형이 있습니다. 자연 화염에는 연료와 산소가 동기화되어 있고 침탄 화염에는 더 많은 연료가 있고 산화 화염에는 더 많은 산소가 있습니다. 다른 재료는 용접 조건에 따라 다른

오늘 우리는 주조 작업 과정, 장점, 단점 및 주요 주조 용어에 대해 배울 것입니다. 주조는 용융 금속을 원하는 모양의 주형 또는 공동으로 순수하게 만들고 미리 정의된 모양을 형성하는 응고를 허용하는 제조 공정으로 정의됩니다. 이 공정은 다른 공정으로는 만들 수 없는 복잡한 부품을 제조하는 데 널리 사용됩니다. 선반 기계의 베드, 밀링 머신 베드, IC 엔진 부품 등 모든 주요 부품이 이 공정으로 만들어집니다. 전송이란: 작업 프로세스: 캐스팅 유형에는 여러 가지가 있습니다. 다르게 작동하지만 이러한 모든 프로세스에는 다음 단

오늘은 캐스팅에 사용되는 패턴 유형에 대해 알아보겠습니다. . 패턴은 생성할 객체의 레플리카 또는 모델입니다. 쇳물을 붓고 응고시켜 물체를 만드는 샌드 몰드에 중공 캐비티를 만드는 데 사용됩니다. 주조물의 크기와 모양은 패턴의 모양과 크기에 따라 크게 좌우됩니다. 패턴은 주로 알루미늄, 목재, 왁스 등으로 만들어지며 금속 패턴은 대량 생산에 사용됩니다. 패턴 제작은 대상물에 대한 의존도가 높기 때문에 주조에서 가장 중요한 작업입니다. 좋은 패턴은 다음 요구 사항을 따라야 합니다. 비용이 저렴하고 전송하기 쉽습니다. 쉽게 수리할

오늘 우리는 패턴 제작에 사용되는 다양한 유형의 수당에 대해 배울 것입니다. 패턴 주물의 레플리카이지만 치수가 약간 큽니다. 이러한 패턴 및 주조 치수의 변화는 주조에 사용되는 다양한 허용 오차로 인한 것입니다. 주형이 응고되면 냉각시 금속수축성으로 인해 어느 정도 수축하므로 이를 보완하기 위해 패턴을 약간 크게 한다. 열악한 표면 조도와 주조 한계로 인한 또 다른 이유가 있습니다. 주조는 더 크게 가공하거나 연마할 수 있도록 약간 더 크게 만듭니다. 따라서 패턴은 주조를 위한 캐비티입니다. 주조의 이러한 모든 단점을 보완할 수 있

오늘 우리는 원심 주조의 작동 원리, 유형, 응용, 장점 및 단점에 대해 배울 것입니다. 원심 주조는 가장 중요한 주조 유형 중 하나입니다. 주물을 하는 동안 주형이 중심축을 중심으로 빠르게 회전하는 과정으로 주물이 응고되거나 금속이 부어집니다. 이 공정은 20세기에 더 높은 표준의 중공 주물을 만들기 위한 특허였습니다. 최초의 원심 주조기는 1807년 영국인 A.G. Eckhardt에 의해 발명되었습니다. 이 공정은 중공 파이프, 튜브 및 기타 대칭 부품 주조에 널리 사용됩니다. 원심 주조: 작동 원리: 회전하는 부품에 대한 원심