엔지니어링 관점에서 프로토타이핑 단계를 시작하는 경험이 부족한 많은 스타트업 창업자들은 제대로 작동하는 것을 만드는 데 실패하는 경우가 많습니다. 이는 스타트업의 기대와 잠재적 후원자 및 투자자의 기대를 충족시키는 심층 지식이 부족하기 때문입니다. 다음은 프로토타이핑 실수를 이해하고 방지하는 데 도움이 되는 몇 가지 팁입니다. 검증 테스트/피드백 부족 사내에서 수행하든 가속기를 통해 수행하든 제품 테스트는 제품이 신뢰할 수 있고 더 중요하게는 안전한지 확인하는 데 필수적입니다. 그러나 이 기사의 뒷부분에서 설명할 것처럼 아직

심천에서 새로운 혁신 제품을 만들기 위해 중국 제조업체를 사용하려고 하지만 IP 문제, 통신 장벽 및 품질 관리에 대해 우려하고 있습니다. 우리 모두는 중국 제조가 품질이 낮은 IP 강탈 산업이라는 생각을 마음에 심어 주었습니다. 그러나 이것은 사실이 아니며 쉽게 피할 수 있습니다. 중국 제조업은 21세기가 시작된 이래로 먼 길을 걸어왔으며 빠르게 새로운 혁신 기술의 리더이자 채택자가 되었습니다. 중국 제조업체는 여전히 노동력에 크게 의존하고 있지만 우리는 중국 제조 산업의 미래에 큰 발전을 경험했으며 중국 제조업체, 특히

소개 새로운 기술을 개발하고 시장에 출시하는 데 있어 시작의 성공 여부와 상관없이 기술의 중요성은 스타트업에 의해 개발된 것은 오늘날 우리가 보고 경험하고 있는 많은 이점을 낳습니다.   모든 산업 분야의 모든 사람들은 기술의 중요성과 기술의 중요성에 동의할 것입니다. 스마트폰과 같은 소비자 기술에서 가정에 전력을 공급하는 태양 전지판에 이르기까지 기술은 우리의 웰빙과 발전을 지속적으로 확장하는 데 매우 중요합니다.   기술의 중심에는 새롭고 혁신적인 기술을 탄생시키는 신생 기업이 있습니다. 새로운 아이디어와 파괴적인 생활

소개 하드웨어 개발을 원하지만 수행 방법에 대한 이해가 부족합니다. 두려워하지 마십시오. 하드웨어 개발 프로세스에 대한 개요를 제공하기 위해 이 가이드를 만들었습니다. 비밀은 아니지만 하드웨어 개발 주기 전반에 걸쳐 고려해야 할 영역이 많기 때문에 하드웨어 개발이 어렵거나 적어도 프로세스가 어렵습니다.   하드웨어 분야에 진출하는 많은 스타트업은 하드웨어 개발을 시작하기 전에 잘못된 정보를 받습니다. 하드웨어를 개발할 때 몇 가지 구성 요소를 컴파일하여 소위 작동하는 프로토타입으로 조립한 다음 이를 제조 라인으로 전환하기만 하면

1. 가공 간격의 영향(측면 간격) 가공 간격의 크기와 일관성은 EDM의 가공 정확도에 직접적인 영향을 미칩니다. 각 규격의 가공간격과 표면조도 수치를 숙달해야만 전극의 크기를 정확하게 설계하고 수축량을 결정하며 가공 중 표준환산을 결정할 수 있다. 2. 표면 거칠기 EDM 표면의 거칠기는 배출구의 깊이와 분포의 균일성에 따라 달라집니다. 가공면에 얕고 고르게 분포된 토출구를 생성해야만 가공면의 조도 값이 작을 수 있습니다. 방전 피트의 균일성을 제어하려면 등에너지 방전 펄스 제어 기술을 사용해야 합니다. 즉, 갭 전압 항

스레드에 대한 많은 처리 방법이 있습니다. 일반 암나사 가공은 탭으로 탭핑할 수 있으며 일반 수나사 가공은 다른 사양의 다이로 가공할 수 있습니다. 나사 밀링에는 많은 장점이 있습니다. 오늘은 스레드 밀링의 장점에 대해 이야기해 보겠습니다. (1) 나사 밀링 커터는 직경이 다르고 톱니 프로파일이 동일한 나사를 가공할 수 있습니다. 보간 반경을 변경하여 나사 밀링 커터로 다른 나사를 처리할 수 있으므로 공구 수를 줄이고 공구 교환 시간을 절약하며 효율성을 높이고 공구 관리를 용이하게 할 수 있습니다. 그리고 칼은 왼쪽과 오른쪽 실

CNC 밀링 머신으로 금속을 절단할 때 절삭 공구는 공작물을 절단하고 공작물 재료를 칩으로 변형하는데, 이를 절삭력이라고 합니다. 절삭력은 절삭력을 계산하고 절삭 공구, 공작 기계 및 공작 기계 고정구를 설계하고 절삭 매개변수를 공식화하는 데 중요한 기초입니다. 자동 생산에서 절삭 과정과 절삭 공구의 작동 상태도 절삭력으로 모니터링할 수 있습니다. 절단력 및 절단력 CNC 밀링 기계 1. 절단력의 근원 CNC 밀링 기계. 한편 절삭력의 원인은 칩 형성 과정에서 탄성 변형과 소성 변형으로 인한 저항이다. 한편, 칩과 공

밀링 부품의 표면은 평면, 평면 윤곽, 곡면, 구멍 및 나사 등 이하입니다. 선택한 가공 방법은 부품의 표면 특성, 필요한 정확도 및 표면 거칠기와 호환되어야 합니다. 표면 처리 방식 분석 보링 및 밀링 머시닝 센터에서 평면, 평면 윤곽 및 표면의 유일한 가공 방법은 밀링입니다. 황삭 밀링 후 평면의 치수 정확도는 12 ~ IT14(두 평면 사이의 크기 참조)에 도달할 수 있으며 표면 거칠기 Ra 값은 12.5 ~ 50μm에 도달할 수 있습니다. 황삭 및 정삭 밀링 후 치수 정확도는 평면은 it7 ~ it9에 도달할 수 있고 표

기계 부품의 가공 정확도는 주로 공작물, 절삭 공구, 공작 기계 및 프로세서가 채택한 가공 기술과 같은 몇 가지 중요한 요소에 따라 달라집니다. 평면 밀링의 가공 정확도를 분석함으로써 평면 밀링의 가공 정확도를 향상시키는 방법에 대해 더 깊이 이해하고 고정밀 평면 밀링 가공을 위한 참고 자료를 제공합니다. 1. 진동 제어 및 방지 밀링 진동의 원인을 고려하여 진동을 제어하고 방지하기 위해 다음과 같은 조치를 취할 수 있습니다. 충분한 기계 동력, 견고한 고정 장치, 합리적인 밀링 커터 구조 크기, 합리적인 클램핑 모드, 클램핑

전기재료와 상업에는 금속의 종류가 많아 제조업에서 많은 논의를 불러일으켰다. 이러한 주장은 금속 사용자가 다양한 금속 재료를 구별할 수 없기 때문입니다. 특히 차이가 매우 작고 통전 도체로 사용되는 경우. 적동과 황동은 종종 함께 혼합되는 두 가지 종류의 금속 재료입니다. 두 금속을 나란히 배치하면 구리와 황동이 약간 비슷하게 보이는 것을 알 수 있습니다. 다만, 색상에 약간의 차이가 있으며, 이를 구별하기 위해서는 많은 전문적인 지식이 필요합니다. 프로젝트에서 잘못된 선택을 사용하지 않으려면 해당 선택을 읽는 것이 성공적인 프로

표면 품질과 외관 정밀도가 높은 구리 정밀 부품의 경우 품질 표준을 달성하기 위해 정밀 가공 공정에 따라 연삭 생산 및 가공을 수행해야 합니다. 그러나 일반 부품의 제조공정은 기계적으로 적용할 수 없어 지석이 모래바퀴를 막는 문제를 해결하기 어려울 뿐만 아니라. 또한, 정밀 부품의 표면이 거칠어지고 흠집이 생겨 정밀 가공 품질이 저하됩니다. 다음은 정밀 구리 가공을 위한 주의 사항을 설명합니다. 주의사항 가공 정밀 구리 부품 구리의 특성에 따라 가공 과정에서 가장 먼저 고려해야 할 것은 연성입니다. 우리는 연성이 좋은 공작물이

Quenched Steel이란 무엇입니까? 담금질강은 담금질 후 마르텐사이트 조직과 경도가 HRC50 이상인 강을 말합니다. 난삭재에서 큰 비중을 차지합니다. 연삭은 경화된 강철을 가공하는 전통적인 방법입니다. 그러나 터닝, 밀링, 보링, 드릴링 및 리밍은 가공 효율을 향상시키고 연삭 및 담금질 후 공작물의 형상 및 위치 오류가 너무 복잡하여 생산하기 어려운 문제를 해결하기 위해 종종 사용됩니다. 냉각된 강철의 특성 담금질된 강의 절단 특성은 다음과 같습니다. (1) 담금질된 강의 주요 절단 특성은 고경도, 고강도 및 가소

과거에는 경화강을 황삭 밀링할 때 절삭 속도와 이송 속도가 매우 낮고 절삭 깊이와 공구 이동 거리만 사용할 수 있었습니다. 이 처리 방법은 느리고 시간이 많이 걸리며 공작물에 깊은 계단식 도구 자국을 형성할 수 있습니다. 따라서 여러 번 후속 반 정삭 밀링 및 정삭 밀링을 수행해야 합니다. 또 다른 대안은 경도가 낮은 공작물에 황삭을 수행한 다음 열처리를 수행한 다음 밀링 머신에 경화된 공작물을 다시 클램핑하여 다중 클램핑을 통해 반미세 밀링 및 파인 밀링을 완료하는 것입니다. 또 다른 방법은 경화강을 방전가공(EDM)하는 것이지만

SKD11 다이스틸은 일본의 공구강입니다. 재료 열처리 경도:hrc58-60 SKD11은 일종의 고탄소 및 고크롬 합금 공구강입니다. 열처리 후 높은 경도, 연삭성, 강한 경화성 및 우수한 치수 안정성을 갖습니다. 좋은 기계 가공성, 미세하고 균일한 탄화물 입자, 화학 원소인 몰리브덴과 바나듐의 특수 첨가로 인해 담금질 균열에 대해 걱정할 필요가 없습니다. SKD11 특정 성능 A) 고온 강도 및 인성, 우수한 내마모성, 쉬운 절단; B) 강도, 인성 및 내열성 균형이 우수한 냉간 가공 다이 강, 다) 진공 탈기 정제를

일반적으로 금속 합금의 표면 처리는 전기 도금 또는 양극 산화를 선택합니다. 이 두 프로세스의 차이점은 무엇입니까? 제품 디자이너는 다양한 프로세스의 한계를 이해해야 하므로 위에서 언급한 중요 사항: 알루미늄 합금의 표면 처리는 일반적으로 양극 산화로 전기 도금에 적합하지 않습니다. 아연 합금 다이캐스팅의 일반적인 표면 처리는 전기 도금으로 양극 산화에 적합하지 않습니다. 알루미늄 합금 다이캐스팅은 아노다이징에 적합하지 않으며 외관 요구 사항이 높은 것은 주의해서 사용해야 합니다. 다양한 치료 방법 전기 도금은 도금할 재

CNC가공을 하다보면 근처의 노즐이 오일을 액체처럼 분출하는 것을 봤습니다. 사실 이 액체는 절삭유입니다. 절삭유는 윤활, 냉각 및 청소 기능을 가진 CNC 공작 기계에 사용되는 윤활유입니다. 따라서 절삭유는 CNC 기계의 자동 가공에서 매우 중요한 역할을 합니다. 절단액의 기능 1. 윤활: 절삭유는 공작물 및 공구 표면에 유막을 형성할 수 있으며 가장 작은 금속 간극 및 불규칙한 장소까지 침투하여 금속 간의 마찰을 감소시킬 수 있습니다. 다음과 같은 효과를 얻을 수 있습니다. ① 공구 마모를 줄이고 공구 수명을 연장합니다

황 및 인 함량은 탄소 구조용 강철과 고품질 탄소 구조용 강철로 구분되는 스테인리스강의 매우 중요한 지표입니다. 황과 인 함량이 0.04% 미만인 강을 고급강이라고 합니다. 황 함량이 0.03% 이하이고 인 함량이 0.035% 이하인 강철을 고품질 강철이라고 합니다. 황과 인 함량이 0.025% 이하인 강철을 초고품질 강철이라고 합니다. 스테인레스 스틸의 일반적인 황 및 인 함량은 다음과 같습니다. 일반 스테인리스 스틸 유형 일반적인 스테인레스 스틸 모델은 일반적으로 201,202,303,304,316,410,420,4

가공 제품에 대한 품질 요구 사항이 지속적으로 개선됨에 따라 사람들은 제품 품질을 개선하기 위한 방법과 조치를 모색하는 데 많은 시간과 에너지를 투자했지만 가공 공정에서 가공 여유가 제품 품질에 미치는 영향을 무시하고, 공정에서 여유만 있으면 제품 품질에 큰 영향을 미치지 않을 것이라고 믿습니다. 기계 제품의 실제 가공 공정에서 부품의 가공 여유가 제품 품질에 직접적인 영향을 미치는 것으로 나타났습니다. 가공 여유가 너무 작으면 이전 공정에서 잔류 형태 및 위치 오차 및 표면 결함을 제거하기 어렵습니다. 허용량이 너무 크면 가공

스테인레스 스틸은 강철의 일종입니다. 강철은 탄소(c)가 2% 미만인 강철과 2% 이상인 철을 말합니다. 철강의 제련 과정에서 크롬(CR), 니켈(Ni), 망간(MN), 규소(SI), 티타늄(TI), 몰리브덴(MO) 및 기타 합금 원소가 첨가되어 철강의 성능을 향상시키고 강철은 우리가 흔히 스테인리스 강철이라고 부르는 내식성(즉, 녹슬지 않음)을 가지고 있습니다. 스테인리스 스틸:공기, 증기 및 물 또는 스테인리스 스틸과 같은 약한 부식성 매체에 대한 내성. 일반적으로 사용되는 강종은 304, 304L, 316 및 316L이며 오

도면은 엔지니어링 및 기술 담당자가 의사 소통을 위해 사용하는 언어입니다. 비전문가가 기계도면을 읽기는 어렵지만 기계도면은 통하지 않고는 의사소통이 불가능하기 때문에 기계도면은 기술인력이 반드시 숙달해야 하는 지식입니다. 기계 도면 유형 어셈블리 도면, 스케치, 개략도, 부품 도면, BOM 등을 포함하여 많은 종류의 기계 도면이 있습니다. 먼저 도면이 어떤 객체를 표현하는지, 어떤 측면을 알 수 있도록 얻을 도면을 결정해야 합니다. 표현하고 있으며 어느 정도입니다. 기계 도면을 이해하는 방법 우선 어떤 종류의 도면을 받는