같은 기계의 생산 효율이 몇 배 차이가 나는 이유는 무엇입니까? CNC 공작 기계에 사용되는 고정구 또는 클램핑이 적합하지 않아 CNC 공작 기계의 생산 효율성이 크게 저하됩니다. CNC 기계의 가동률을 향상시키는 방법은 무엇입니까? 클램프의 사용은 많은 관련이 있습니다. CNC 클램프에는 상당한 잠재적인 경제적 이점이 포함되어 있기 때문에 CNC 클램프를 선택하고 적용하는 데 아직 해야 할 일이 많이 있습니다. 클램프는 CNC 생산에서 없어서는 안될 장치 중 하나입니다. CNC 공작 기계 클램프에는 여러 유형이 있습니다.

나일론은 폴리아미드라고 하는 플라스틱 그룹을 나타냅니다. 가공이 용이하고 다양한 기계적 끝단 부품으로 사용할 수 있습니다. 베어링과 내마모성이 우수한 세계에서 가장 흔한 엔지니어링 플라스틱 중 하나입니다. 호모폴리머, 코폴리머 또는 보강재로 사용할 수 있습니다. 또한 서비스 수명 동안 흡습성을 줄이기 위해 전처리할 수 있습니다. 오일 충전 및 유리 충전 등급 제공. 가공 나일론(PA)의 특성 및 등급 열가소성 수지인 나일론은 pH 변화(서로 다른 열 조건으로 인한)와 내용제성에 대한 산업 등급 내성을 가지고 있습니다. 이는 불

초경질 연마 미세 분말 연삭 휠의 연삭은 CNC 정밀 부품 가공 연삭기에서 수행할 수 있습니다. 정밀 연삭의 경우 해당 CNC 정밀 부품 가공 연삭기에서 수행해야 합니다. 그러나 미세 분말 연마 입자의 크기가 작기 때문에 그라인더는 필요한 분쇄 깊이를 보장하기 위해 미크론 수준의 가로 이송 시스템을 가져야 합니다. 사실, 초연마 휠을 연삭하는 동안 그라인더에 몇 가지 요구 사항이 적용됩니다. 초연마성 휠 그라인더에서 연마할 수 있는 것이 가장 좋습니다. 초연마 연삭 휠이 있는 연삭기에 대한 요구 사항은 주로 다음과 같은 측면을 포

이 게시물에서는 정밀 부품 가공에서 직각 홈과 나선형 홈의 밀링 특성을 소개합니다. 이 특성을 더 잘 알 수 있기를 바랍니다. 직각 홈 밀링의 특징 정밀 부품 가공에서 직각 홈은 세 개의 평면으로 구성되며 단면 모양은 세 개의 직선이고 인접한 직선은 서로 수직입니다. 직각 홈은 일반적으로 폐쇄형, 반폐쇄형 및 개방형 직각 홈의 세 가지 형태로 나뉩니다. 직각 홈은 평평하고 원통형 표면에 분포할 수 있습니다. 보다 고전적인 직각 홈은 일반 플랫 키 홈과 반원 키 홈으로 나눌 수 있는 키 홈입니다. 직각 홈의 밀링 공정의 특성은 다

기계 가공 분야에서 CNC 머시닝 센터는 사람들에게 높은 신뢰를 받고 있습니다. 그들은 높은 가공 정확도, 고효율 및 낮은 노동 강도의 특성을 가지고 있습니다. 현재 애플리케이션 시장은 점점 더 넓어지고 있습니다. 그러나 cnc 머시닝 센터는 운영자와 프로그래머에게 전문적입니다. 품질 요구 사항이 점차 개선되고 있습니다. 현대 CNC 공작 기계의 설계에는 많은 안전 기능이 있지만 가공 작업장에서는 필연적으로 사고와 부상이 발생합니다. 따라서 정밀 CNC 가공 중에는 특정 안전 지침을 준수해야 합니다. , SANS Machining은

공구 재료는 공구의 절삭 성능을 결정하는 기본 요소로 가공 효율, 가공 품질, 가공 비용 및 공구 내구성에 큰 영향을 미칩니다. 가공재료의 발달은 도구재료의 발달도 크게 촉진시켰다. 성능이 우수한 공구 재료는 공구의 효율적인 작업을 보장하는 기본 조건입니다. 금속 절단 시 공구의 절단부가 공작물과 절단부에 직접 접촉하여 큰 절단 압력과 충격력을 견디며 공작물과 절단부 사이에 심한 마찰이 발생하여 절단 온도가 상승합니다. 이는 공구의 절삭 부분이 공구 재료의 기본 특성을 마스터하기 위해 고온, 고압 및 심한 마찰의 가혹한 조건에서

나일론 6과 나일론 66은 일반적으로 폴리아미드라고 하는 합성 고분자로 사용됩니다. 폴리아미드의 변종으로 동일한 특성을 많이 가지고 있지만 화학 구조에서 폴리머 사슬의 유형과 수에 따라 차이가 있습니다. 엔지니어링 응용 분야에서 이 두 플라스틱 재료의 선택을 단순화하기 위해 나일론 6과 나일론 66을 비교합니다. 나일론 6과 나일론 66은 모두 성장과 혁신에 이상적입니다. 귀하의 프로젝트에 적합한 재료를 선택할 때 정보에 입각한 선택을 하는 데 도움이 되도록 매우 유사하지만 다른 두 섬유를 조사합니다. 폴리아미드는 고유한 장점이

지능형 자동화의 발달로 가공 주문이 늘어나고 있지만 가공 주문을 거부하지 마십시오. 가공에 적합한 주문을 받을 때 다양한 예측할 수 없는 실수가 발생할 수 있습니다. 이러한 실수는 대규모 기계 가공 공장에 막대한 손실을 가져올 것이므로 기계 가공 주문의 실수에 대한 이유는 무엇입니까? SANS Machining은 가공 주문 오류의 9가지 이유를 요약했습니다. 1. 남 통증 오류 기계의 가공 오류에는 주로 스핀들 회전 오류, 가이드 레일 오류 및 전송 체인 오류가 포함됩니다. 스핀들 회전 오차는 각 순간의 평균 회전 축에 대

컴퓨터 디지털 가공(CNC) 가공은 다양한 금속, 플라스틱 및 복합 재료로 부품을 형성하는 데 사용되는 중요한 공정입니다. CNC 가공은 높은 반복성과 정밀도를 보장하므로 다양한 제조 응용 분야에 이상적입니다. CNC 머시닝은 CNC 터닝, CNC 밀링 및 CNC 드릴링을 포함한 다양한 머시닝 프로세스에 대한 포괄적인 용어입니다. 그 중 CNC 밀링은 산업용 및 상업용 부품 생산에 사용되는 중요한 CNC 가공 공정입니다. CNC 밀링 머신은 컴퓨터 제어의 정확성을 결합하여 다점 절삭 공구를 회전하고 배치합니다. 원자재가 사전 프

전기도금된 부품의 품질은 장비의 전반적인 품질에 직접적인 영향을 미칩니다. 전기도금 품질에 영향을 미치는 요인에는 내부 요인과 외부 요인이 있습니다. 따라서 전기도금 품질에 영향을 미치는 내부 요인에 대한 포괄적인 이해가 필요할 뿐만 아니라 전기도금 품질에 영향을 미치는 외부 요인도 무시해서는 안 됩니다. 각 링크의 엄격한 제어는 전기 도금의 품질을 보장할 수 있습니다. 전기도금 품질에 영향을 미치는 요인에는 내부 요인과 외부 요인의 두 가지 측면이 있습니다. 1. 내부 요인 전기도금 작업장의 엄격한 품질 관리는 전기도금 부품

일반적으로 전기도금은 도금 면적에 따라 전체 도금과 부분 도금으로 나눌 수 있습니다. 부분 전기도금이 필요한 많은 부품은 도금되지 않은 표면에서 절연 및 보호되어야 하며, 특히 다음과 같은 경우 부품의 도금되지 않은 표면이 도금되지 않도록 하기 위해 구성의 기술적 요구사항을 충족하기 위해 다양한 부분 절연 방법이 필요합니다. 특별 요구 사항 부품이 있습니다. 일상적인 작업 경험을 바탕으로 전기도금에서 일반적으로 사용되는 몇 가지 지역 전기도금 공정 방법을 소개합니다. 1. 붕대 이 방법은 도금되지 않은 표면을 테이프 또는 플라

알루미늄은 여전히 ​​모든 분야에서 가장 일반적으로 사용되는 재료 중 하나입니다. 그 이유는 간단합니다. 알루미늄은 중량 대비 강도가 우수하고 상대적 작업성이 우수하기 때문입니다. 제조에 가장 많이 사용되는 알루미늄 합금은 6061 알루미늄과 7075 알루미늄입니다. 어떤 면에서는 비슷하지만 6061과 7075 알루미늄 사이에는 몇 가지 중요한 차이점이 있습니다. 이 두 합금의 차이점을 이해하는 것이 매우 중요합니다. 이를 통해 프로젝트에 가장 적합한 재료를 효율적으로 선택할 수 있습니다. 6061 알루미늄과 7075 알루미늄의

CNC(Computer Numerical Control) 가공은 필요한 기하학적 사양을 달성하기 위해 원래 블록에서 재료를 제거하는 빼기 제조 프로세스입니다. 공작 기계는 밀링, 연삭 또는 드릴링 기술을 통해 재료를 제거하는 절삭 가공 공정에서 없어서는 안될 부분입니다. 가공 공장은 정밀 CNC 가공 애플리케이션에 밀링 및 선반 도구를 사용하여 지정된 정확도, 공차 및 마감을 달성합니다. CNC 기계의 장점은 다양한 절단 도구를 수용하여 다양한 모양과 크기의 재료를 제조할 수 있다는 것입니다. 절단 도구는 전단 변형을 사용하여 공

고속 가공(HSM 또는 HSC)은 1990년대에 빠르게 개발되어 적용된 고급 가공 기술입니다. 일반적으로 높은 스핀들 속도(10,000-100,000r/min) 및 높은 이송 속도(40m-180m/min)에서의 밀링 가공을 나타냅니다. 오늘은 다음과 같은 고속 가공 내용을 자세히 소개합니다. 고속 가공이란? 고속 가공의 역사 기존 처리 및 고속 처리 고속 가공의 특징 고속 가공 시 고려해야 할 요소 고속 가공 기술 고속 가공의 장점 고속 가공 응용 분야 고속 가공이란 고속 가공(HSM 또는 HSC)은 1990년대에

부품 제조의 일반적인 관행은 부품의 날카로운 모서리로 인한 손상이나 부상의 가능성을 줄이는 것입니다. 이 문제를 해결하기 위해 정비사는 90도 각도의 일부를 제거하고 베벨이라고도 하는 모따기를 만들었습니다. 베벨과 모따기라는 용어는 실제로 상호 교환되는 경향이 있지만 둘 사이에는 분명한 차이가 있습니다. 잠시 시간을 내어 베벨과 모따기의 차이점을 살펴보고 CNC 머시닝이 부품을 제조할 때 이러한 기능을 어떻게 사용하는지 살펴보겠습니다. 베벨이란 무엇입니까 ? 경사는 물체 표면에 수직이 아닌 경사진 모서리입니다. 베벨은 베벨 및

머시닝 센터가 알루미늄 합금에 너무 많은 버를 밀링하는 경우 어떻게 해야 합니까? 알루미늄 합금을 가공할 때 버는 누구나 한 번쯤은 겪었을 문제입니다. 그것은 공작물의 가공 정확도를 감소시킬 뿐만 아니라 가공 비용을 증가시킬 뿐만 아니라 공작물의 성능에도 영향을 미칩니다. 일반적으로 디버링이 필요하며 이는 번거로울 뿐만 아니라 공작물을 손상시킬 수 있습니다. 그렇다면 가공 중 버 발생을 줄이거나 줄이는 더 좋은 방법이 있습니까? 오늘은 버 제어에 대한 몇 가지 경험을 공유하겠습니다. 이란 버? 버는 부품의 처리된 부품 주위에

1. 공정 집중과 1회성 포지셔닝의 원칙 일반적으로 CNC 공작 기계, 특히 머시닝 센터에서는 부품 및 절차의 처리가 최대한 집중될 수 있습니다. 이 CNC 공작 기계에 의해 처리됩니다. 공정 집중은 공작 기계의 수와 공작물 클램핑 횟수를 줄이고 불필요한 위치 오차를 줄이며 생산성을 높일 수 있습니다. 동축이 높은 홀 시스템의 가공을 위해, 동축 홀 시스템의 모든 가공은 1회의 설치 후 순차적이고 연속적인 공구 교환으로 완료되어야 하며, 다른 위치의 홀은 반복되는 위치 오차의 영향을 제거하기 위해 가공되어야 합니다. . 홀 시스

기계가공시 피삭재의 재질, 환경, 가공방법 등 다양한 이유로 기계적 마모가 발생합니다. 기계적 마모는 제품 품질, 정확도 및 가공 효율성에 해롭습니다. 따라서 기계가공을 하는 모든 사람이 기계가공을 예방하는 일을 잘 하는 것이 매우 중요합니다. 유형 오 f 여 귀 1) 러닝 인 웨어 정상 부하, 속도 및 윤활 조건에서 기계의 해당 마모는 매우 느리게 진행됩니다. 2) 단단한 입자 마모 부품 자체에서 떨어지는 연마 입자와 외부에서 들어오는 단단한 입자는 기계적 절단 또는 연삭을 유발하여 부품을 손상시킵니다. 3) 표면 피

제조 산업이 발전함에 따라 기계 연마, 화학 연마, 전해 연마, 초음파 연마, 유체 연마, 자기 연마 연마, 전기 스파크 초음파 복합 연마 등 연마 공정이 점점 더 정교해지고 있습니다. 표면 품질은 모든 구성 요소의 제품 수명과 성능에 영향을 미치는 가장 중요한 요소입니다. 대부분의 초기 기술은 미크론 또는 서브미크론 범위의 정밀도, 나노미터 범위의 표면 거칠기 및 광학, 기계 및 전자 부품 생산에서 표면 결함이 거의 없음을 나타냅니다. 일반적인 것은 기계적 연마, 화학적 연마 및 전기 화학적 연마입니다. 산업마다 재질이 다른 금

흰색 강철 칼의 속도는 너무 빠르지 않아야 합니다. 구리 세공인은 황삭에 흰색 강철 칼을 덜 사용하고 날으는 칼이나 합금 칼을 더 많이 사용합니다. 작업물이 너무 높으면 다른 길이의 커터를 사용하여 두께를 절단해야 합니다. 큰 칼로 황삭한 후 작은 칼로 남은 재료를 제거하여 남은 양이 일정하도록 합니다. 평면칼은 평면가공에 사용하고 볼나이프는 적게 사용하여 가공시간을 단축합니다. 동공이 모서리를 청소할 때 먼저 모서리에 있는 R의 크기를 확인한 다음 사용할 볼 나이프의 크기를 결정합니다. 교정 평면의 네 모서리는 평평해야 합니다.