용지 형식은 크기에 따라 5가지 종류로 나눌 수 있으며 도면 형식 코드는 각각 A0, A1, A2, A3, A4입니다. 프레임의 오른쪽 하단 모서리에 제목 표시줄이 있어야 하며 제목 표시줄의 텍스트 방향이 보는 방향과 일치해야 합니다. 그리는 선의 종류에는 굵은 실선, 가는 실선, 물결 모양, 이중 파선, 점선, 가는 점선, 굵은 점선, 이중 점선 등이 있습니다. 도면에서 기계 부품의 보이는 등고선은 굵은 실선으로, 보이지 않는 등고선은 점선으로, 치수선과 경계선은 가는 실선으로, 대칭 중심선은 및 축은 가는 점선으로 그립니다. 점

고속강 고속도강(HSS)은 고경도, 고내마모성, 고내열성을 지닌 공구강의 일종으로, 풍강 또는 전면강이라고도 하며, 이는 담금질 중에 공기 중에서 냉각해도 경화될 수 있음을 의미하며, 매우 날카로운. 백색 강철이라고도 합니다. 고속강은 텅스텐, 몰리브덴, 크롬, 바나듐, 코발트 및 기타 탄화물 형성 요소를 포함하는 복잡한 조성을 가진 일종의 합금강입니다. 합금 원소의 총량은 약 10 ~ 25%입니다. 고속 절삭 시 고열(약 500℃)이 발생해도 높은 경도를 유지할 수 있으며 HRC가 60 이상일 수 있습니다. 이것이 고속철의

3D 파일은 엔지니어가 제조업체와 작업하는 방식을 변경했습니다. 이제 엔지니어는 CAD 소프트웨어를 사용하여 부품을 설계하고 디지털 파일을 제조업체에 보내고 제조업체가 CNC 가공과 같은 디지털 제조 기술을 사용하여 파일에서 직접 부품을 제조하도록 할 수 있습니다. 그러나 디지털 파일이 제조를 더 빠르고 쉽게 만들긴 했지만 세부적이고 주석이 달린 엔지니어링 도면의 작성인 제도 기술을 완전히 대체하지는 못했습니다. 2D 도면은 종종 맞춤형 엔지니어링 구성 요소 제조에서 시간이 많이 소요되고 부가가치가 없는 단계로 간주됩니다. 그러나

1. 재료의 차이 3D 프린팅 재료는 주로 액체 수지(SLA), 나일론 분말(SLS), 금속 분말(SLM), 석고 분말(풀 컬러 인쇄), 사암 분말(풀 컬러 인쇄), 와이어(DFM), 판(LOM) 등을 포함합니다. 액체 수지, 나일론 분말 및 금속 분말은 산업용 3D 프린팅 시장의 대다수를 차지합니다. CNC 가공에 사용되는 재료는 시트 또는 바입니다. 부품의 길이, 너비, 높이 + 마모를 측정하여 해당 플레이트의 크기를 절단하여 가공합니다. 일반 하드웨어 및 플라스틱 판재는 CNC로 가공할 수 있으며, 성형품의 밀도는 3D

이제 많은 CAD/CAM 소프트웨어 패키지가 자동 프로그래밍 기능을 제공합니다. 이러한 소프트웨어는 일반적으로 도구 선택, 가공 경로 계획, 절삭량 설정 등과 같은 프로그래밍 인터페이스의 프로세스 계획 관련 문제를 표시합니다. 프로그래머는 관련 문제만 설정하면 됩니다. 매개변수를 사용하면 NC 프로그램이 자동으로 생성되어 CNC 공작 기계로 전송되어 처리를 완료할 수 있습니다. 따라서 CNC 가공에서 공구 선택 및 절삭량 결정은 인간과 컴퓨터의 상호 작용 상태에서 완료되며 이는 일반적인 공작 기계 가공과 극명한 대조를 이룹니다. 동

진동 절삭 중에 절삭력이 작고 절삭 온도가 낮으며 냉각이 충분하며 칩이 부서지고 배출되기 쉬워 정밀 기계 부품 가공의 공구 수명을 크게 연장할 수 있습니다. 진동 매개변수를 적절히 선택하면 일반적으로 공구 수명을 몇 배에서 수십 배까지 연장할 수 있으며, 난삭재 및 난삭재 공정의 적용에 더 좋습니다. 초경합금 공구를 사용한 스테인리스강의 초음파 진동 절단 테스트에서 공구 수명이 일반 절단 방법보다 20배 더 긴 것으로 나타났습니다. 공구 수명 연장은 공구 재료를 절약하고 보조 시간을 줄이며 정밀 기계 부품의 가공 비용을 줄이고 생산

프로토타입 및 최종 사용 부품의 경우 정확도는 금속 가공에서 매우 중요한 측면입니다. 정확성이란 기계적 기능에 영향을 줄 수 있는 오류 없이 설계한 것과 똑같은 모양과 느낌의 부품을 얻을 수 있음을 의미합니다. CNC 기계의 등장으로 금속 가공이 그 어느 때보다 정확해졌습니다. 기계공은 컴퓨터를 사용하여 절삭 공구의 궤적을 마이크로미터로 프로그래밍할 수 있으므로 인적 오류로 인한 부정확성을 사실상 제거할 수 있습니다. CNC 기계가 올바르게 설정되어 있는 한 금속 부품을 높은 정확도로 절단해야 합니다. 그러나 금속 가공의 정확도

CNC 가공에는 세 가지 종류의 보정이 있습니다. 이 세 종류의 보정은 기본적으로 가공 중 도구의 모양으로 인해 발생하는 궤적 문제를 해결할 수 있습니다. 다음은 일반적인 가공 프로그래밍에서 3가지 보정을 적용한 것입니다. 도구 길이 보정 1. 도구 길이의 개념 도구 길이는 중요한 개념입니다. 부품을 프로그래밍할 때 먼저 부품의 프로그래밍 중심을 지정한 다음 공작물 프로그래밍 좌표계를 설정해야 합니다. 이 좌표계는 공작물 좌표계일 뿐이며 영점은 일반적으로 공작물에 있습니다. 길이 보정은 Z 좌표에만 관련됩니다. X 및 Y 평

도구 반경 보정 1. 공구 반경 보정의 개념 CNC 머시닝 센터는 프로그램이 실행 중일 때 도구를 궤적 이동을 만드는 지점으로 간주합니다. 예를 들어, 공구 R3을 사용하여 한 변의 길이가 100인 정사각형 보스를 밀링할 때 프로그램은 한 변의 길이가 100인 정사각형의 크기로 입력되고 공구 축의 궤적은 한 변의 길이가 100인 정사각형이 됩니다. 106이면 공작물에 밀링된 공작물은 측면 길이가 100인 정사각형입니다. . 공구 반경 보정 기능을 사용하지 않을 경우 가공 중 공구축의 궤적은 측면 길이가 100인 정사각형이 되고

고정 장치는 CNC 머시닝 센터에서 없어서는 안될 부분입니다. 각 CNC 머시닝 센터는 고정 장치를 사용하며 처리 할 제품에 따라 사용되는 고정 장치도 다르며 고정 장치에 대한 요구 사항도 다릅니다. 고정 장치의 요구 사항은 유사하지만 고정 장치에 대한 특수 공작물의 요구 사항은 약간 다릅니다. 오늘 논의하고자 하는 주제는 고정물에 대한 CNC 머시닝 센터의 요구 사항입니다. 아래에서 소개하겠습니다. 고정밀 설비 우리 모두 알고 있듯이 CNC 머시닝 센터의 정밀도는 매우 높으며 일반적으로 고정밀이 필요한 부품이나 금형 가공에 사

CNC 머시닝 센터의 가공 과정에서 위치 지정 기준의 선택이 합리적인지 여부는 부품의 품질을 결정하며 부품의 치수 정확도와 상호 방향 정확도 요구 사항을 보장할 수 있는지 여부에 큰 영향을 미칩니다. 뿐만 아니라 부품 표면 간의 처리 순서 구성. 공작물이 고정 장치와 함께 설치된 경우 위치 지정 데이텀의 선택도 고정 장치 구조의 복잡성에 영향을 미칩니다. 이를 위해서는 고정구가 큰 절삭 부하를 수용할 뿐만 아니라 위치 정확도 요구 사항도 충족해야 합니다. 따라서 포지셔닝 데이텀의 선택은 매우 중요한 프로세스 문제입니다. 포지셔닝

올바른 종류의 스레드를 사용하여 간단하고 안정적으로 만드십시오. 따라서 연결을 설치하는 데 사용되는 다양한 스레드를 이해하는 것이 중요합니다. 나사산에는 평행 나사산과 테이퍼 나사산의 두 가지 주요 유형이 있습니다. 평행 나사산에는 평행한 프로파일이 있어 부품 전체에서 동일한 직경을 유지합니다. 테이퍼 나사산은 나사산 프로파일과 함께 가늘어지며 부품이 아래로 이동함에 따라 직경이 감소합니다. 병렬 스레드의 유형은 BSSP, UN 및 Metric Parallel입니다. BSPT, NPT, NPTF 및 Metric Taper는 테이

절삭 공구로 금속을 절단하는 용이성을 기계 가공성이라고 합니다. 그러나 금속의 가공성을 결정하는 많은 요인으로 인해 이 특성을 정량화하기가 어렵습니다. 이 기사에서는 기계 가공성의 기본 사항, 가공성에 영향을 미치는 요인, 금속 가공성 차트, 가공성을 개선하는 방법 및 가공성을 측정하는 방법 등을 소개합니다. 가공성이란 무엇입니까? 가공성은 절단 도구로 재료를 절단하는 것이 얼마나 쉬운지 또는 금속을 절단하는 것이 얼마나 쉬운지를 측정합니다. 만족스러운 표면 마감을 제공하면서 재료(주로 금속)를 얼마나 쉽게 절단하거나 성형할 수

아연 도금은 부식으로부터 금속을 보호하는 가장 널리 사용되는 방법 중 하나입니다. 금속을 얇은 아연 코팅으로 코팅하여 주변과 격리되도록 합니다. 간단히 말해서, 금속에 아연 도금을 하면 부식 방지 특성이 부여됩니다. 보호용 아연 코팅이 없으면 금속이 계속 원소에 노출되어 더 빨리 산화되고 부식될 수 있습니다. 아연 도금 강판은 부식을 방지하기 위해 오스테나이트계 스테인리스 강 또는 알루미늄과 같은 재료를 사용하는 것보다 비용 효율적인 대안입니다. 또한 아연 도금 강판과 아연 도금 철은 판금 가공에서 CNC 가공에 이르기까지 다양한

강철의 속성을 변경하고 강철을 더 쉽게 가공하기 위해 일반적으로 가공이 완료되기 전에 추가 처리 및 공정이 수행됩니다. 가공 전에 재료를 경화시키면 가공 시간이 증가하고 공구 마모가 증가하지만 가공 후 강철을 처리하여 완제품의 강도 또는 경도를 높일 수 있습니다. 다음은 철강의 일반적인 3가지 가공 기술입니다. 1. 열처리 열처리는 강철의 온도를 조작하여 재료 속성을 변경하는 여러 가지 공정을 말합니다. 소둔, 경도를 낮추고 연성을 높여 강철을 더 쉽게 가공하는 데 사용됩니다. 어닐링 공정은 일정 시간 동안 강철을 원하는 온도

기계는 기계 제품의 가공 및 생산에서 매우 중요한 생산 기술 장비입니다. 따라서 공작 기계 고정 장치의 구조 설계를 분석할 때 기업이 이미 결정할 수 있는 공작물의 가공 요구 사항과 위치를 기반으로 해야 합니다. 어떻게 선택합니까? 공작물에 포지셔닝하기 위해 종종 선택되는 표면에는 평면, 원뿔, 원통, 성형 및 이들의 조합, 포지셔닝 요소의 구조, 모양, 크기 및 레이아웃을 포함한 포지셔닝 요소 선택이 포함됩니다. 주요 지원 1. 손톱 지원 세 가지 유형의 지지 말뚝이 미세 참조 및 참조 측면 설정 거칠게 있습니다. 패드

GD&T의 병렬성이란 무엇입니까? GD&T 평행도 기호 GD&T에는 두 가지 유형의 병렬 처리가 있습니다. 표면 또는 축을 제어하는 ​​데 사용하는지 여부에 따라 표면 평행도 또는 축 평행도를 참조할 수 있습니다. 표면 평행도의 사용은 축 평행도보다 더 일반적입니다. 두 가지 유형의 GD&T 평행도의 목표는 형상 제어 프레임워크에 지정된 제약 조건에 따라 데이텀 요소(축 또는 평면)에 대한 평행도(0° 정렬)를 유지하는 것입니다. 병렬 처리는 실제로 호출되는 참조 기능에 따라 GD&T의 두 가지 다른 기능입니다. 법선

얇은 벽 부품의 CNC 가공 과정에서의 문제 (1) 피 문제 가공 프로세스 얇은 벽 부품의 CNC 가공 공정은 전체 부품의 두께가 1mm를 초과하지 않아야 합니다. 얇은 벽 부품의 전체 구조는 비교적 컴팩트하지만 강성이 떨어지고 강도가 실제 생산 및 가공 요구 사항을 충족시킬 수 없습니다. 실제 가공 과정에서 가공 효과는 재료 자체에 의해 발생하는 경우가 많습니다. 실제 설계 요구 사항을 충족하지 않습니다. 따라서 가공효과를 확보할 수 있도록 공정을 개선하여 재가공을 하여야 한다. (2) 피 문제 가공 방법 부품

머시닝 센터에서 가공하기 전에 칼리브레이터를 사용하여 허용 치수 공차 내에서 CNC 블레이드가 흔들리는지 확인하십시오. 가공하기 전에 뜨거운 공기총을 사용하여 블레이드를 청소하고 노즐을 잠그거나 천을 문질러 도구를 설치하세요. 모델 사양, 이름, 프로그램 프로세스 이름, 처리 내용, CNC 블레이드 사양, 절단 속도, 특히 공구 홀더의 안정적인 길이, 각 프로그램의 내장 용량을 포함하여 CNC 선반 파일의 순서도 사양을 표준화해야 합니다. 프로세스 및 디스플레이 조명, 칼은 명확하게 올려야 합니다. CNC 선반 가공 순서도의 사양은

대칭이란 무엇입니까? GD&T 대칭은 부품 피쳐가 데이텀 평면에 대해 대칭이 되도록 하는 3D 공차입니다. 치수는 중심 평면을 정의하고 그 주위에 공차 영역을 생성합니다. 이 공차는 동심도와 유사하며 대칭 공차의 검증도 시간이 많이 걸리고 어렵습니다. 일반적으로 대칭 공차 대신 위치, 평행도 또는 직진도를 사용하는 것이 좋습니다. GD&T 대칭 치수는 데이텀 평면의 양쪽에 있는 두 점 사이의 거리를 확인하고 중간점을 계산하여 대칭 제어를 보장합니다. 이 중간점은 데이텀 평면 근처와 형상 제어 프레임에 지정된 대칭 공차 영역 내