용지 규격은 크기에 따라 5종류로 나뉘며, 도면 규격 코드는 A0, A1, A2, A3, A4입니다. 테두리 오른쪽 아래에 표제란이 있어야 하며, 표제란 내 문자 방향은 시선 방향과 일치해야 합니다. 도면 선의 종류에는 굵은 실선, 가는 실선, 파선, 이점 쇄선, 점선, 가는 점선, 굵은 점선, 두 점 쇄선 등이 있습니다. 도면에서 기계 부품의 가시 윤곽선은 굵은 실선으로, 불가시 윤곽선은 점선으로, 치수선과 경계선은 가는 실선으로, 대칭 중심선과 축선은 가는 점선으로 그립니다. 점선, 가는 실선, 가는 점선 폭은 굵은 실선의 약

고속도강(High Speed Steel, HSS) 고속도강(HSS)은 높은 경도, 내마모성, 내열성을 가진 공구강으로, 풍강(風鋼) 또는 전강(前鋼)이라고도 하며, 담금질 시 공냉해도 경화될 수 있음을 의미하며 매우 날카롭습니다. 백강(白鋼)이라고도 불립니다. 고속도강은 조성이 복잡한 합금강으로 텅스텐, 몰리브덴, 크롬, 바나듐, 코발트 등 탄화물 형성 원소를 함유합니다. 합금 원소 총량은 약 10~25%입니다. 고속 절삭으로 고열(약 500°C)이 발생해도 높은 경도를 유지하며 HRC 60 이상이 될 수 있습니다. 이것이 고속도강

3D 파일은 엔지니어가 제조업체와 협업하는 방식을 바꿨습니다. 엔지니어는 이제 CAD 소프트웨어로 부품을 설계하고, 디지털 파일을 제조업체에 전송하면, 제조업체는 CNC 가공 같은 디지털 제조 기술로 파일에서 직접 부품을 제작합니다. 하지만 디지털 파일이 제조를 더 빠르고 쉽게 만들었음에도, 상세하고 주석이 달린 엔지니어링 도면 작성이라는 제도 기술을 완전히 대체하지는 못했습니다. 2D 도면은 맞춤형 엔지니어링 부품 제조에서 시간만 많이 들고 부가가치가 없는 단계로 여겨지곤 합니다. 그러나 많은 엔지니어는 2D 부품 도면이 어셈블리

1. 소재 차이 3D 프린팅 소재는 주로 액체 레진(SLA), 나일론 분말(SLS), 금속 분말(SLM), 석고 분말(풀컬러 프린팅), 사암 분말(풀컬러 프린팅), 필라멘트(DFM), 시트(LOM) 등입니다. 액체 레진, 나일론 분말, 금속 분말이 산업용 3D 프린팅 시장의 대다수를 차지합니다. CNC 가공 소재는 시트나 봉재입니다. 부품 길이, 너비, 높이 + 여유를 측정하여 해당 크기의 플레이트를 절단하여 가공합니다. 일반적인 하드웨어와 플라스틱 플레이트는 CNC 가공 가능하며, 성형 부품 밀도가 3D 프린팅보다 높습니다. 2.

현재 많은 CAD/CAM 소프트웨어 패키지가 자동 프로그래밍 기능을 제공합니다. 이러한 소프트웨어는 일반적으로 프로그래밍 인터페이스에서 공구 선택, 가공 경로 계획, 절삭량 설정 등 공정 계획 관련 이슈를 안내합니다. 프로그래머는 관련 매개변수만 설정하면 NC 프로그램이 자동으로 생성되어 CNC 공작기계로 전송되어 가공을 완료합니다. 따라서 CNC 가공에서 공구 선택과 절삭량 결정은 인간-컴퓨터 상호작용 상태에서 완료되며, 이는 일반 공작기계 가공과 대조를 이룹니다. 동시에 프로그래머는 공구 선택과 절삭량 결정의 기본 원칙을 숙지해

진동 절삭 시 절삭력이 작고, 절삭 온도가 낮으며, 냉각이 충분하고, 칩이 더 쉽게 부서지고 배출되어 정밀 기계 부품 가공의 공구 수명을 크게 연장할 수 있습니다. 진동 매개변수를 적절히 선택하면 공구 수명을 일반적으로 수 배에서 수십 배 연장할 수 있으며, 난삭재와 난가공 공정 적용에 더 유리합니다. 초경 공구로 스테인리스강 초음파 진동 절삭 시험 결과, 일반 절삭 방법보다 공구 수명이 20배 높았습니다. 공구 수명 연장은 공구 소재 절약, 보조 시간 단축, 정밀 기계 부품 가공 비용 절감, 생산 효율 향상뿐만 아니라 가공 품질

시제품과 최종 사용 부품 모두에서 정확도(Accuracy)는 금속 가공의 매우 중요한 측면입니다. 정확도는 설계한 대로 정확히 보이고 느껴지는 부품을 얻는 것을 의미하며, 기계적 기능에 영향을 줄 수 있는 오류가 없어야 합니다. CNC 기계의 부상 덕분에 금속 가공은 그 어느 때보다 정밀해졌습니다. 기계공은 컴퓨터를 사용하여 절삭 공구 궤적을 마이크로미터 단위로 프로그래밍하여 인적 오류로 인한 부정확성을 거의 제거할 수 있습니다. CNC 기계가 올바르게 설정되어 있는 한, 높은 정확도로 금속 부품을 절삭할 수 있어야 합니다. 하지만

CNC 가공에는 세 가지 보상 유형이 있으며, 이 세 가지는 가공 중 공구 형상으로 인한 궤적 문제를 기본적으로 해결할 수 있습니다. 다음은 일반 가공 프로그래밍에서 세 가지 보상의 적용입니다. 공구 길이 보상(Tool Length Compensation) 1. 공구 길이 개념 공구 길이는 중요한 개념입니다. 부품 프로그래밍 시 먼저 부품의 프로그래밍 중심을 지정하고, 작업물 프로그래밍 좌표계를 설정해야 하며, 이 좌표계는 작업물 좌표계일 뿐이고 원점은 일반적으로 작업물에 있습니다. 길이 보상은 Z 좌표와만 관련됩니다. X, Y 평

공구 반경 보상(Tool Radius Compensation) 1. 공구 반경 보상 개념 CNC 머시닝 센터는 프로그램이 실행될 때 공구를 점으로 간주하여 궤적 운동을 수행합니다. 예를 들어, R3 공구로 변 길이 100인 정사각형 보스를 밀링할 때, 프로그램에 변 길이 100인 정사각형 크기를 입력하면 공구 축 궤적은 변 길이 106인 정사각형이 되어 공작물에 변 길이 100인 정사각형 보스가 밀링됩니다. 공구 반경 보상 기능을 사용하지 않으면 가공 중 공구 축 궤적은 변 길이 100인 정사각형이 되어 공작물에 변 길이 94인 정

지그는 CNC 머시닝 센터에서 없어서는 안 될 부분입니다. 각 CNC 머시닝 센터는 지그를 사용하며, 가공할 제품에 따라 사용되는 지그도 다르고 지그에 대한 요건도 다릅니다. 지그 요건은 비슷하지만 특수 작업물에 대한 지그 요건은 약간 다릅니다. 오늘 논의할 주제는 CNC 머시닝 센터가 지그에 요구하는 사항입니다. 고정밀 지그 알다시피 CNC 머시닝 센터의 정밀도는 매우 높으며, 일반적으로 고정밀이 요구되는 부품이나 금형을 가공하는 데 사용됩니다. 이를 위해 CNC 머시닝 센터는 지그의 고정밀 위치 결정 및 설치, 인덱싱 및 위치

CNC 머시닝 센터 가공 과정에서 위치 결정 기준 선택이 타당한지 여부가 부품 품질을 결정하며, 부품의 치수 정밀도와 상호 위치 정밀도 요건 충족 여부, 부품 표면 간 가공 순서 구성에 큰 영향을 미칩니다. 지그에 작업물을 설치할 때 위치 결정 기준 선택은 지그 구조의 복잡성에도 영향을 줍니다. 이는 지그가 큰 절삭력을 수용할 뿐만 아니라 위치 결정 정밀도 요건도 충족해야 함을 의미합니다. 따라서 위치 결정 기준 선택은 매우 중요한 공정 문제입니다. 위치 결정 기준은 정밀 기준(Fine Datum)과 거친 기준(Rough Datum

올바른 종류의 나사산을 사용하여 체결을 단순하고 신뢰성 있게 만드세요. 따라서 연결 설치에 사용되는 다양한 나사산을 이해하는 것이 중요합니다. 나사산에는 두 가지 주요 유형이 있습니다: 평행 나사산(Parallel Threads)과 테이퍼 나사산(Tapered Threads). 평행 나사산은 평행한 프로파일을 가지며 부품 전체에서 동일한 직경을 유지합니다. 테이퍼 나사산은 나사산 프로파일에 따라 테이퍼지며 부품이 아래로 이동함에 따라 직경이 감소합니다. 평행 나사산 유형에는 BSSP, UN, 메트릭 평행이 있습니다. BSPT, NP

절삭 공구로 금속을 절삭하기 쉬운 정도를 가공성(Machinability)이라고 합니다. 그러나 금속의 가공성을 결정하는 요인이 많기 때문에 이 특성을 정량화하기는 어렵습니다. 이 글에서는 가공성의 기초(정의, 영향 요인, 금속 가공성 차트, 가공성 향상 방법, 측정 방법)를 소개합니다. 가공성이란? 가공성은 절삭 공구로 소재를 절삭하기 쉬운 정도, 즉 금속을 절삭하기 쉬운 정도를 나타내는 척도입니다. 만족스러운 표면 조도를 제공하면서 소재(주로 금속)를 얼마나 쉽게 절삭하거나 성형할 수 있는지를 정의합니다. 가공성이 좋은 소재는

아연도금은 금속을 부식으로부터 보호하는 가장 널리 사용되는 방법 중 하나입니다. 금속 표면에 얇은 아연 코팅을 입혀 주변 환경으로부터 격리시킵니다. 간단히 말해, 금속에 아연도금을 하면 내식성을 부여합니다. 보호용 아연 코팅이 없으면 금속은 계속해서 외부 환경에 노출되어 더 빠르게 산화되고 부식될 수 있습니다. 아연도금 강철은 오스테나이트계 스테인리스강이나 알루미늄 같은 소재를 사용하는 것에 비해 부식 방지를 위한 비용 효율적인 대안입니다. 또한 아연도금 강철과 아연도금 철은 판금 가공부터 CNC 가공까지 다양한 제조 공정에 사용될

강철의 특성을 변화시키고 가공을 더 쉽게 만들기 위해 가공 완료 전에 추가 처리와 공정이 일반적으로 수행됩니다. 가공 전 소재를 경화하면 가공 시간이 늘어나고 공구 마모가 증가하지만, 가공 후 열처리를 통해 완제품의 강도나 경도를 높일 수 있습니다. 다음은 강철에 일반적으로 사용되는 3가지 처리 기술입니다. 1. 열처리 열처리는 강철의 온도를 조작하여 소재 특성을 변경하는 여러 공정을 말합니다. 풀림(Annealing): 경도를 낮히고 연성을 높여 강철을 가공하기 쉽게 만듭니다. 풀림 공정은 강철을 원하는 온도까지 천천히 가열하여

공작기계는 기계 제품의 가공 및 생산에서 매우 중요한 생산 기술 장비입니다. 따라서 공작기계 지그 구조 설계를 분석할 때는 작업물의 가공 요건과 기업이 이미 결정할 수 있는 위치 결정을 기반으로 해야 합니다. 어떻게 선택해야 할까요? 작업물에서 위치 결정용으로 자주 선택되는 면에는 평면, 원뿔, 원통, 성형 면 및 이들의 조합이 있으며, 위치 결정 요소의 선택에는 위치 결정 요소의 구조, 모양, 크기 및 배치가 포함됩니다. 주 지지대 1. 지지 핀(Support Nails) 정밀 기준용 지지 핀에는 세 가지 유형이 있으며, 기준

GD&T에서 평행도란? GD&T 평행도 기호 GD&T에는 두 가지 유형의 평행도가 있습니다. 표면을 제어하는지 축을 제어하는지에 따라 면 평행도(Surface Parallelism) 또는 축 평행도(Axis Parallelism)를 의미합니다. 면 평행도 사용이 축 평행도보다 더 일반적입니다. 두 유형 모두 형상 공차 틀(Feature Control Frame)에 지정된 제약 조건에 따라 기준 요소(축 또는 평면)와의 평행도(0° 정렬)를 유지하는 것이 목표입니다. 평행도는 호출되는 기준 형상에 따라 GD&T에서 실제로 두 가지

얇은 벽 두께 부품 CNC 가공 시 발생하는 문제점 (1) 가공 공정상의 문제 얇은 벽 두께 부품의 CNC 가공 공정은 부품 전체 두께가 1mm를 초과하지 않아야 합니다. 얇은 벽 두께 부품의 전체 구조는 비교적 콤팩트하지만 강성이 낮고 강도가 실제 생산 및 가공 요건을 충족하지 못합니다. 실제 가공 과정에서 소재 자체의 문제로 인해 가공 효과가 실제 설계 요건을 만족하지 못하는 경우가 빈번합니다. 따라서 공정 개선을 통해 재가공을 수행하여 가공 품질을 확보해야 합니다. (2) 가공 방법상의 문제 부품 클램핑 과정에서 전체 클램프의

머시닝센터 가공 전 캘리브레이터로 CNC 인서트 진동 허용 치수 공차 내인지 확인. 가공 전 열풍건으로 인서트 세척·노즐 잠금, 또는 천으로 닦아 공구 장착. CNC 선삭 파일 흐름도 사양 표준화: 모델 사양, 명칭, 프로그램 공정명, 가공 내용, CNC 인서트 사양, 절삭 속도, 특히 공구 홀더 신뢰 길이, 각 프로그램 공정 임베디드 용량과 표시등, 공구 명확히 기재. CNC 선반 가공 흐름도 사양 금형 표시 기준각 방향과 일치, 3D 맵 위 확인, 특히 워터 홀 가공된 제품 공작물일 경우 3D 맵이 공작물 수평과 일치하는지 필

대칭성이란? GD&T 대칭성은 부품 형상이 기준 평면 대해 대칭이도록 보장하는 3D 공차. 치수는 중심 평면 정의하고 그 주위 공차대 생성. 이 공차는 동심도와 유사, 대칭성 공차 검증도 시간 많이 들고 어려움. 일반적으로 위치도, 평행도, 직도 등으로 대칭성 공차 대체 권장. GD&T 대칭 치수공차는 기준 평면 양측 임의 두 대응점 사이 거리 확인, 중점 계산으로 대칭성 제어. 이 중점들 기준 평면 근처, 형상 제어 프레임 지정 대칭성 공차대 내 위치해야 함. 대칭성 공차대 중심 기준 평면 동일 측 평행 평면. 대칭면 중점 모두