CNC 선반에는 멀티 스테이션 터렛 또는 파워 터렛이 장착될 수 있습니다. 광범위한 처리 성능을 가지고 있습니다. 선형 실린더, 비스듬한 실린더, 호 및 다양한 스레드, 홈, 웜 및 기타 복잡한 공작물을 처리할 수 있습니다. 선형 보간법이 있고 원호 보간법은 다양한 보상 기능을 가지고 있으며 복잡한 부품의 대량 생산에 좋은 경제적 효과를 발휘했습니다. CNC 선반을 프로그래밍할 때 각 공정의 절삭량을 결정해야 합니다. 절단 매개변수를 선택할 때 절단에 영향을 미치는 다양한 요소를 충분히 고려하고 올바른 절단 조건을 선택하고 절단 매

맞춤형 부품의 CNC 가공을 통해 절삭 속도, 절삭 깊이 및 이송 속도의 세 가지 용어를 자주 듣습니다. 절삭 매개변수에는 절삭 속도, 백 절삭량 및 이송 속도가 포함됩니다. 다른 가공 방법의 경우 다른 절단 매개변수를 선택해야 합니다. 그래서 오늘은 절삭 속도, 절삭 깊이, 이송 속도가 무엇인지 별도로 소개하겠습니다. 절단 속도(Vc)란 무엇입니까? 우리가 일반적으로 절단 속도라고 부르는 것은 일반적으로 계산 단위로 -(m/min) 미터/분이며 전문 용어는 Vc로 표시됩니다. 절단 속도는 절단의 가장 중요한 매개변수이기도 합니

버핑 및 연마는 제조에 일반적으로 사용되는 두 가지 마무리 공정입니다. 그들은 모두 미학과 물리적 특성을 개선하기 위해 공작물의 표면을 매끄럽게 만드는 것을 포함합니다. 그러나 많은 사람들은 버핑과 연마가 다르다는 것을 모릅니다. 각 마감 공정에는 고유한 특성이 있습니다. 그렇다면 버핑과 폴리싱의 차이점은 무엇입니까? 사람들은 버핑 작업과 광택 작업을 어떻게 구분합니까? 버핑이란 무엇입니까? 버핑은 연마와 유사한 과정입니다. 많은 사람들은 실제로 두 개의 별도 프로세스라는 것을 모릅니다. 버핑은 바퀴에 느슨한 연마재를 사용하는

CNC 커스텀 머시닝은 커스터마이징 산업이 따라잡을 수 있는 방법 중 하나라고 할 수 있습니다. 설계, 생산, 운송에 이르기까지 가공의 주문 및 배송은 며칠 이내에 완료될 수 있습니다. 샘플 처리를 예로 들면 단순 가공 부품의 가장 빠른 생산 시간은 하루에 도달할 수 있으며 그 속도는 상상할 수 있습니다. CNC 맞춤형 가공이란 무엇입니까 ? CNC 맞춤형 가공은 일반적으로 정확한 품질, 정시 납품, 비용 효율성 및 경제성을 충족하면서 고객별 사양 및 개별 요구 사항에 따라 생산 목적으로 소량 배치 CNC 가공을 말합니다.

오늘날 기계화와 자동화는 산업 발전의 주류가 되었습니다. 다양한 부품으로 구성된 기계 및 장비의 적용 과정에서 일부 부품의 조정 또는 협력 부족으로 인해 문제가 발생하기 쉽습니다. 원자재 사양, 성능, 재료 사용, 기계 진동, 클램핑 압력 또는 느슨함, 탄성 변형 공정 시스템, 작업자 작업, 테스트 방법 및 검사자 오류 등은 모두 가공 제품의 품질에 영향을 미칩니다. 작업 프로토타입의 품질에 대해 이야기할 때 다음 5가지 주요 요소를 생각하는 것은 어렵지 않습니다. 1. 연산자 기계 기능이 점점 더 복잡해짐에 따라 프로그래밍 및

알루미늄의 양극 산화는 알루미늄 또는 알루미늄 합금을 양극으로 사용하고 납판을 음극으로 사용하여 황산, 옥살산, 크롬산 등과 같은 수용액에서 전기 분해하여 표면에 산화 피막을 형성합니다. 그 중 황산 아노다이징이 가장 널리 사용된다. 알루미늄 및 알루미늄 합금 황산 양극 산화 피막층은 흡착력이 높고 밀봉 또는 착색이 용이하며 내식성 및 외관이 향상됩니다. 양극 산화 피막의 두께는 일반적으로 3~15μm입니다. 알루미늄 합금의 황산 아노다이징 공정은 작동이 간단하고 전해질이 안정적이며 비용이 높지 않습니다. 성숙한 프로세스 방법입니

선반 도구 키트에 일련의 선반 절단 도구가 있는 경우 선반에서 많은 작업을 수행할 수 있습니다. 기계에서 더 많은 이점을 얻으려면 다양한 작업을 수행하는 다양한 유형의 선반 도구를 파악해야 합니다. 따라서 이 기사에서는 프로젝트 처리에 사용할 수 있는 것을 소개합니다. 이 기사에서는 선반에 대한 도구 지식을 주로 다루므로 다양한 유형의 선반 도구와 다양한 CNC 터닝 도구를 사용하는 방법을 이해할 수 있습니다. CNC란 회전 도구? 선삭 공구는 CNC 선삭에 사용되는 절삭 부품이 있는 공구입니다. 터닝 도구는 CNC 밀링에

설계에서 부품 생성으로 이동할 때 부품 제조 방법을 결정해야 합니다. 가장 좋은 경우는 설계 과정에서 이 점을 고려하고 설계가 프로세스 중 하나에 최적화된 것입니다. 개발 수명 주기에서 올바른 선택이 실제로 변경될 수 있음을 기억하십시오. 두 가지 일반적인 방법은 CNC 가공과 사출 성형입니다. 둘 중 하나를 선택하면 각각 장단점이 있습니다. 이 블로그에서는 플라스틱 사출 성형 또는 정밀 플라스틱 가공을 사용하기로 결정하는 데 영향을 미치는 요소에 대해 설명합니다. 정밀 플라스틱 가공 및 사출 성형 공정 CNC 가공: CNC

일반적으로 아세탈(POM) 호모폴리머라고도 하는 Delrin®은 내충격성 및 내마모성 반결정성 열가소성 수지로 다양한 가공 응용 분야에 널리 사용됩니다. Delrin은 거의 모든 곳에 사용됩니다. 고강도 열가소성 플라스틱은 우수한 소비자 제품을 만들고 우수한 재료 특성과 높은 기계 가공성으로 인해 기계 기술자들이 선호합니다. 상용 폴리머보다 고가이며 일반적으로 고성능 응용 분야에 사용되며 가공성이 높습니다. 본질적으로 불투명하지만 Delrin은 모든 색상으로 제공됩니다. 밀도는 1.410–1.420g/cm3이고 경도는 -40°C입

CNC 터닝의 가공 공정은 일반 선반과 비슷하지만 CNC는 클램핑 공정이기 때문에 모든 터닝 공정이 연속적으로 자동으로 완료되므로 다음과 같은 측면에 주의해야 합니다. 1. 절단 매개변수의 합리적인 선택 고효율 금속 절단의 경우 가공되는 재료, 절단 도구 및 절단 조건이 3가지 주요 요소입니다. 이는 가공 시간, 공구 수명 및 가공 품질을 결정합니다. 경제적이고 효과적인 가공 방법은 절단 조건의 합리적인 선택이어야 합니다. 절삭 조건의 세 가지 요소인 절삭 속도, 이송 속도 및 절삭 깊이는 공구 손상을 직접적으로 유발합니다.

CNC 가공은 절삭 공구를 사용하여 원자재 조각이나 기존 부품에서 재료를 제거하는 절삭 가공 방법입니다. CNC 머시닝 센터는 일반적으로 가장 진보된 5축 공작 기계를 사용하므로 중간 설정을 제거하고 언더컷 및 축외 기능을 활성화하여 처리 시간을 크게 단축합니다. 단순한 평면 부품부터 까다롭고 매우 복잡한 표면 형상에 이르기까지 올바른 CNC 공작 기계를 선택하는 것이 중요합니다. 다른 유형의 CNC 공작 기계는 다른 부품을 처리할 수 있습니다. 사용되는 기계 유형(CNC 선반, 3축 CNC 밀링 머신 또는 5축 머시닝 센터)은

CNC 가공을 위한 구성 요소를 설계할 때 여러 번 금속 재료를 선택합니다. 이를 위해서는 강도 요구 사항, 내화학성, 열 안정성, 비용 및 기타 요소를 고려해야 합니다. 선택할 수 있는 재료가 너무 많아 다소 부담스러울 수 있습니다. 먼저 부품의 가장 중요한 기능을 정의합니다. 어떻게 작동합니까? 어떤 환경에 노출됩니까? 다른 구성 요소와 어떻게 상호 작용합니까? 위의 부품의 중요한 특성을 이해한 후, 이 기사에서 소개하는 경금속 또는 연금속을 가공하기 전에 고려해야 할 6가지 요소를 결합합니다. 올바른 금속 재료를 선택하는 데

얇은 벽 부품은 경량, 재료 절약 및 컴팩트한 구조의 특성을 가지고 있습니다. 두께가 얇은 부품을 가공할 때는 가공 정확도와 관련 주의 사항을 이해할 필요가 있습니다. 다음은 얇은 벽 부품의 가공 정확도와 예방 조치를 제공하기 위해 학습 편집기에서 제공하는 것입니다. 마음에 드셨으면 합니다. 얇은 벽 부품의 가공 정확도에 영향을 미치는 요소 (1) 힘에 의해 쉽게 변형됨 공작물의 얇은 벽으로 인해 클램핑 력의 작용으로 변형되기 쉽고 공작물의 치수 정확도와 모양 정확도에 영향을 미칩니다. (2) 열 변형에 취약함 공작물이 얇

금속 가공 부품의 표면 처리는 금속 제품의 표면을 변경하는 데 필요한 공정입니다. 가공물이 기대치를 충족하는 데 시간이 더 오래 걸리므로 내식성, 반사율, 전기 저항 및 전도성이 제공됩니다. 표면의 흠집은 공구의 날카로움과 종류, 제품의 재질에 의해 발생합니다. 경우에 따라 이러한 스크래치는 무시할 수 있지만 일반적으로 진정한 완성된 부품을 생산하려면 하나 이상의 2차 공정이 필요합니다. 그러나 일반적으로 표면을 더 좋게 만들기 위해 마무리 공정이나 2차 공정을 사용합니다. 금속 가공 부품의 일반적인 표면 처리는 4가지 측면으로

품질은 모든 산업의 핵심 요소이며 CNC 가공도 예외는 아닙니다. 고객의 사양을 충족하고 제품이 고객에게 도착했을 때 품질 문제를 피하기 위해 CNC 가공 중 검사를 위해 다양한 유형의 측정 기계 및 도구를 사용합니다. 품질 관리가 왜 중요한가요? 품질 관리는 제품 및 제조 공정에 대한 포괄적인 검사입니다. CNC 가공에서 품질 관리는 제조된 제품이 기업, 산업 및 고객의 표준과 요구 사항을 충족하는지 확인하는 데 필수적입니다. 또한 CNC 부품의 적절한 품질 관리는 결함 제품을 피하고 위험을 최소화하며 치수 정확도와 품질을 보

저속 EDM 기계는 수 μm의 가공 정확도를 달성할 수 있고 표면 거칠기 Ra는 <0.2 μm에 도달할 수 있는 고정밀 기계입니다. 그러나 일부 금형 공장에서는 저속 EDM 기계를 사용할 때 세부 사항에주의를 기울이지 않고 좋은 공작 기계로 고효율 및 고정밀 가공을 쉽게 달성 할 수 있다고 생각합니다. 이 기사에서는 어떤 요소가 저속 EDM 가공의 가공 정확도에 영향을 미치는지 논의합니다. 프로세스 피 레미스 저속 EDM 기계에는 공정 매개변수 라이브러리가 장착되어 있으며 공정 매개변수는 일반적으로 특정 조건(예:공작물 재

스테인리스강 가공에 사용되는 밀링 커터는 무엇입니까? 이것은 많은 사람들이 자주 접하는 문제입니다. 고객이 스테인리스강을 가공할 때 치핑 및 가공 경화 등의 문제가 발생하는 경우. 이 기사는 18년 간의 업계 경험과 SANS Machining의 관련 전문 정보를 결합하여 이 문제를 해결합니다. 스테인리스 에 틸 남 아프다 F 기능 45# 강철의 가공성과 비교하여 오스테나이트계 스테인리스강의 가공성은 겨우 0.4, 페라이트계 스테인리스강은 0.48, 마르텐사이트계 스테인리스강은 0.55에 불과합니다. 그 중 오스테나이트와 카보

알루미늄 합금 부품의 광범위한 응용은 가공 기술에 대한 더 높은 요구 사항을 제시하고 알루미늄 합금 정밀 부품 가공 산업은 새로운 급속한 발전의 시기에 들어섰습니다. 그것은 항공, 항공 우주, 자동차, 기계 제조, 조선, 화학 산업 및 일상 생활에서 널리 사용되었습니다. 그것은 매우 강하여 기계 부품에 이상적인 재료이며 산화 된 외부 층은 원소 부식에 저항 할 수 있습니다. 이러한 장점으로 인해 알루미늄 부품은 모든 산업 분야에서 공통적으로 사용됩니다. 이 기사에서는 CNC 가공 알루미늄 부품의 장점과 전자 산업에서의 응용에 대해

아노다이징은 매력적이고 물리적으로 내구성 있는 마감재로 알루미늄 부품을 코팅하는 좋은 방법입니다. 아노다이징은 내식성, 표면 경도를 향상시키고 스크래치를 방지할 수 있습니다. 아노다이징은 표면 마무리에서 매우 중요한 전기 분해 공정으로 미관 및 광학적 관련성 측면에서 표면 마무리 공정을 개선하는 데 사용됩니다. 모든 제조업체는 부품을 아노다이징할 때 두 가지 핵심 부품에 주의를 기울여야 합니다. 첫 번째는 알루미늄을 착색하는 방법과 적절한 알루미늄 색상을 사용하는 방법입니다. 양극 산화 처리된 색상은 최종 제품의 특성에 대한 많은

평면 밀링, 직각 밀링, 프로파일 밀링, 캐비티 밀링, 슬롯 밀링, 터닝 밀링, 나사 밀링, 플런지 밀링, 램프 밀링 및 호 보간 밀링을 머시닝 센터에서 완료할 수 있습니다. 최근 몇 년 동안 머시닝 센터의 적용이 증가하고 있습니다. 그리고 밀링은 머시닝 센터의 가장 일반적인 가공 방법입니다. CNC 밀링의 내용을 선택할 때 CNC 밀링 머신의 장점과 핵심 역할을 최대한 활용해야 합니다. 밀링 공정에서 주의해야 할 문제점을 간략히 소개하면 다음과 같다. 1. ㄷ 호이스 오 f 남 아프다 디 방향 밀링 공정에서 공작물은 공구