CNC 선반은 다단계 터렛이나 파워 터렛을 장착할 수 있습니다. 넓은 가공 성능 범위를 가지며 직선 실린더, 경사 실린더, 호, 각종 나사, 홈, 웜 등 복잡한 공작물을 가공할 수 있습니다. 선형 보간, 원호 보간, 다양한 보상 기능을 갖추고 복잡한 부품 양산에서 좋은 경제적 효과를 냅니다. CNC 선반 프로그래밍 시 각 공정의 절삭량을 결정해야 합니다. 절삭 파라미터 선택 시 절삭에 영향을 미치는 다양한 요소를 충분히 고려하고, 올바른 절삭 조건을 선택하며, 합리적으로 절삭 파라미터를 결정해야 가공 품질과 생산량을 효과적으로 향상

맞춤형 부품 CNC 가공 시 절삭 속도, 절삭 깊이, 이송 속도라는 세 용어를 자주 듣습니다. 절삭 파라미터에는 절삭 속도, 절삭 깊이, 이송 속도가 포함됩니다. 가공 방식에 따라 다른 절삭 파라미터를 선택해야 합니다. 오늘은 절삭 속도, 절삭 깊이, 이송 속도가 무엇인지 각각 소개하겠습니다. 절삭 속도 (Cutting Speed, Vc)란? 우리가 보통 말하는 절삭 속도는 일반적으로 미터/분(m/min) 단위로 계산되며, 전문 용어로는 Vc로 표현됩니다. 절삭 속도는 절삭에서 가장 중요한 파라미터이기도 합니다. 절삭 속도는 주

버핑과 폴리싱은 제조업에서 흔히 사용되는 두 가지 마감 공정입니다. 둘 다 공작물 표면을 매끄럽게 하여 심미성과 물성을 개선하는 과정을 포함합니다. 그러나 많은 사람들이 버핑과 폴리싱이 다르다는 것을 모릅니다. 각 마감 공정은 고유한 특성을 가집니다. 그렇다면 버핑과 폴리싱의 차이는 무엇일까요? 사람들은 어떻게 버핑 작업과 폴리싱 작업을 구별할까요? 버핑(Buffing)이란? 버핑은 폴리싱과 유사한 공정입니다. 많은 사람들이 이들이 실제로 두 개의 별도 공정이라는 것을 모릅니다. 버핑은 휠에 느슨한 연마재를 사용하는 마감 공정으로

CNC 맞춤 가공은 맞춤화 업계가 따라잡는 방법 중 하나라고 할 수 있습니다. 설계부터 생산, 운송까지 가공 주문과 납품을 며칠 내에 완료할 수 있습니다. 시제품 가공을 예로 들면, 단순한 가공 부품의 최단 생산 시간은 하루에 달할 수 있어 그 속도를 상상할 수 있습니다. CNC 맞춤 가공이란? CNC 맞춤 가공은 일반적으로 고객 맞춤 사양과 개별 요구사항에 따라 생산 목적으로 소량 CNC 가공을 수행하는 것을 의미하며, 정확한 품질, 정시 납품, 비용 효율성, 경제성을 동시에 충족합니다. CNC 맞춤 가공 방식 간단히 말해,

요즘 기계화와 자동화가 산업 발전의 주류가 되었습니다. 다양한 부품으로 구성된 기계 설비 응용 과정에서 일부 부품의 협조나 협력 부족으로 문제가 발생하기 쉽습니다. 원자재 사양, 성능, 재료 사용, 기계 진동, 클램핑 압력/느슨함, 공정 시스템 탄성 변형, 작업자 조작, 시험 방법, 검사원 오류 등은 모두 가공 제품 품질에 영향을 미칩니다. 시제품 품질을 논할 때 다음 5가지 주요 요소를 떠올리기 쉽습니다: 1. 작업자 (Operator) 기계 기능이 점점 복잡해짐에 따라 프로그래밍과 운용 인력의 수준 차이가 큽니다. 탁월한 인간

알루미늄 양극 산화는 알루미늄 또는 알루미늄 합금을 양극으로, 납판을 음극으로 하여 황산, 옥살산, 크롬산 등의 수용액에서 전기분해하여 표면에 산화막을 형성하는 것입니다. 그중 황산 양극 산화가 가장 널리 사용됩니다. 알루미늄 및 알루미늄 합금 황산 양극 산화 피막은 흡착력이 높고 밀봉이나 착색이 용이하며 내식성과 외관이 개선됩니다. 양극 산화 피막 두께는 일반적으로 3~15µm입니다. 알루미늄 합금 황산 양극 산화 공정은 조작이 간단하고 전해액이 안정적이며 비용이 높지 않아 성숙한 공정 방법입니다. 그러나 황산 양극 산화 공정 중

선반 공구 키트에 다양한 선반 절삭 공구가 있다면 선반에서 많은 작업을 수행할 수 있습니다. 기계에서 더 많은 이점을 얻으려면 다양한 작업을 수행하는 선반 공구 유형을 파악해야 합니다. 따라서 이 글에서는 가공 프로젝트에서 사용할 수 있는 것들을 소개합니다. 이 글은 주로 선반 공구 지식을 다루어 다양한 선반 공구 유형과 CNC 선삭 공구 사용법을 이해하는 데 도움을 드립니다. CNC 선삭 공구란? 선삭 공구는 CNC 선삭에 사용되는 절삭부가 있는 공구입니다. 선삭 공구는 CNC 밀링에서 가장 널리 사용되는 공구 중 하나입니다.

설계에서 부품 제작으로 넘어갈 때 부품을 어떻게 제조할지 결정해야 합니다. 최상의 경우는 설계 과정에서 이를 고려하여 설계가 두 공정 중 하나에 최적화되어 있는 것입니다. 개발 수명 주기에서 올바른 선택이 실제로 바뀔 수 있음을 기억하세요. 두 가지 일반적인 방법은 CNC 가공과 사출 성형입니다. 둘 중 하나를 선택할 때 각각 장단점이 있습니다. 이 글에서는 플라스틱 사출 성형과 정밀 플라스틱 가공 중 어떤 것을 사용할지 결정하는 요인들을 논의하겠습니다. 정밀 플라스틱 가공과 사출 성형 공정 CNC 가공: CNC 가공은 보통 필

델린(Delrin®)은 아세탈(POM) 호모폴리머로도 알려져 있으며, 충격 저항성과 내마모성이 뛰어난 반결정성 열가소성 플라스틱으로 다양한 가공 용도에 널리 사용됩니다. 고강도 열가소성 수지인 델린은 우수한 소비재를 만들며, 좋은 물성과 높은 가공성으로 기계 가공자들에게 선호됩니다. 범용 폴리머보다 비싸지만 일반적으로 고성능 애플리케이션에 사용되며 가공성이 높습니다. 본질적으로 불투명하지만 델린은 모든 색상으로 제공됩니다. 밀도는 1.410~1.420 g/cm³, 경도는 -40℃ 기준입니다. 결정도는 75~85%, 녹는점은 175℃

CNC 선반 가공 공정은 일반 선반과 유사하지만, CNC는 한 번 클램핑으로 모든 선삭 공정이 연속적이고 자동으로 완료되므로 다음 측면에 주의해야 합니다. 1. 절삭 파라미터의 합리적 선택 고효율 금속 절삭을 위해 피삭재, 절삭 공구, 절삭 조건은 3대 요소입니다. 이들은 가공 시간, 공구 수명, 가공 품질을 결정합니다. 경제적이고 효과적인 가공 방법은 절삭 조건을 합리적으로 선택하는 것입니다. 절삭 조건의 3요소: 절삭 속도, 이송 속도, 절삭 깊이는 공구 손상을 직접 유발합니다. 절삭 속도가 증가하면 공구 팁 온도가 상승하여

CNC 가공은 절삭 공구를 사용해 원자재나 기존 부품에서 재료를 제거하는 감산적 제조 방식입니다. CNC 가공 센터는 일반적으로 가장 진보된 5축 공작기계를 사용하여 중간 설정 과정을 없애고 언더컷 및 오프축 피처를 가능하게 함으로써 납기를 크게 단축합니다. 단순 평면 부품부터 까다롭고 복잡한 3차원 형상까지, 적절한 CNC 공작기계 선택이 중요합니다. 다양한 유형의 CNC 공작기계가 서로 다른 부품을 가공할 수 있습니다. 사용 기계 유형(CNC 선반, 3축 CNC 밀링 머신, 5축 가공 센터)은 보통 부품 복잡도, 형상, 크기,

CNC 가공용 부품을 설계할 때 금속 재료를 선택하는 경우가 많습니다. 이때 강도 요구사항, 내화학성, 열적 안정성, 비용 등 다양한 요소를 고려해야 합니다. 선택 가능한 재료가 너무 많아 부담스러울 수 있습니다. 먼저 부품의 가장 중요한 특징을 정의하세요. 어떻게 작동하나요? 어떤 환경에 노출되나요? 다른 부품과 어떻게 상호작용하나요? 위 부품 중요 특성을 이해한 후, 이 글에서 소개하는 경금속/연금속 가공 전 고려해야 할 6가지 요소를 결합하면 올바른 금속 재료 선택에 도움이 될 것입니다. 금속의 기계적 특성 먼저 기계적 특성

박벽 부품은 경량, 재료 절약, 콤팩트한 구조의 특징을 가집니다. 얇은 벽체 부품 가공 시 가공 정밀도와 관련 주의사항을 이해해야 합니다. 이번 글에서는 얇은 벽체 부품의 가공 정밀도와 주의사항을 전해드립니다. 얇은 벽체 부품 가공 정밀도에 영향을 미치는 요인 (1) 힘에 의한 변형 용이성 공작물의 벽이 얇아 클램핑 힘 작용 시 변형되기 쉽고, 이는 공작물의 치수 정밀도와 형상 정밀도에 영향을 미칩니다. (2) 열변형 취약성 공작물이 얇아 절삭열이 공작물의 열변형을 일으켜 공작물 치수 제어가 어렵습니다. (3) 진동 및 변형

금속 가공 부품의 표면 마감은 금속 제품의 표면을 변화시키는 데 필요한 공정입니다. 공작물이 기대치를 충족하는 데 더 오랜 시간이 걸리게 하여 내식성, 반사율, 전기 저항, 전도성을 제공합니다. 표면의 스크래치는 공구의 예리함, 종류, 제품 재료에 의해 발생합니다. 경우에 따라 이러한 스크래치는 무시할 수 있지만, 보통 진정한 마감된 부품을 만들기 위해 하나 이상의 2차 공정이 필요합니다. 일반적으로 마감 공정이나 2차 공정을 통해 표면을 개선합니다. 금속 가공 부품의 일반적인 표면 처리는 4가지 측면으로 나눌 수 있습니다: 기

품질은 모든 산업의 핵심 요소이며, CNC 가공도 예외는 아닙니다. 고객의 사양을 충족하고 제품이 고객에게 도착했을 때 품질 문제가 발생하지 않도록 하기 위해, CNC 가공 과정에서 다양한 측정 장비와 도구를 사용하여 검사를 수행합니다. 품질 관리가 중요한 이유 품질 관리는 제품과 제조 공정에 대한 종합적인 검사입니다. CNC 가공에서 품질 관리는 제조된 제품이 기업, 산업 및 고객의 표준과 요구사항을 충족하도록 보장하는 데 필수적입니다. 또한 CNC 부품의 적절한 품질 관리는 불량품 방지, 위험 최소화, 치수 정밀도 및 품질 보

저속 방전가공기(EDM)는 수 마이크로미터(µm) 수준의 가공 정밀도를 달성할 수 있으며, 표면 조도 Ra는 0.2µm 미만까지 도달 가능한 고정밀 가공 장비입니다. 그러나 일부 금형 공장에서는 저속 EDM 기계를 사용할 때 세부 사항을 간과하며, 좋은 공작기계만 있으면 고효율·고정밀 가공이 쉽게 가능하다고 생각합니다. 이번 글에서는 저속 EDM 가공의 정밀도에 영향을 미치는 주요 요인들을 살펴보겠습니다. 공정 전제 조건 저속 EDM 기계에는 공정 파라미터 라이브러리가 탑재되어 있으며, 이 파라미터들은 일반적으로 특정 조건(피삭재

스테인리스강 가공에 어떤 밀링 커터를 사용해야 할까요? 이는 많은 분들이 자주 겪는 문제입니다. 고객이 스테인리스강 가공 시 치핑과 가공 경화 같은 문제를 겪는다면, 이 글은 18년간의 업계 경험과 SANS Machining의 관련 전문 정보를 결합해 이 문제를 해결해 드립니다. 스테인리스강 밀링 특징 45# 강의 가공성을 기준으로 할 때, 오스테나이트계 스테인리스강의 가공성은 0.4, 페라이트계는 0.48, 마르텐사이트계는 0.55에 불과합니다. 그중 오스테나이트와 시멘타이트 혼합물의 가공성이 더 나쁩니다. 1. 심각한 가공

알루미늄 합금 부품의 점점 더 광범위한 적용은 가공 기술에 더 높은 요구를 제기하며, 알루미늄 합금 정밀 부품 가공 산업은 급속한 발전의 새로운 시기로 진입했습니다. 항공, 우주, 자동차, 기계 제조, 조선, 화학 공업 및 일상생활에 널리 사용됩니다. 매우 강해 기계 부품의 이상적인 소재이며, 산화된 외부 층이 원소 부식에 저항합니다. 이러한 장점들로 알루미늄 부품은 모든 산업에서 흔히 볼 수 있습니다. 이 글에서는 CNC 알루미늄 부품 가공의 장점과 전자 산업에서의 응용을 논의하겠습니다. CNC 알루미늄 가공 장점 1. 가공 용

양극 산화는 알루미늄 부품을 매력적이고 물리적으로 내구성 있는 마감으로 코팅하는 훌륭한 방법입니다. 양극 산화는 내식성, 표면 경도를 향상시키고 스크래치를 방지합니다. 양극 산화는 표면 마무리에서 미학과 광학적 연관성 측면의 표면 마무리 공정을 개선하는 데 사용되는 매우 중요한 전기분해 공정입니다. 모든 제조업체는 부품 양극 산화 시 두 가지 핵심 사항에 주의해야 합니다. 첫째, 알루미늄에 어떻게 색상을 입히고 적절한 알루미늄 색상을 사용하는가입니다. 양극 산화 색상은 최종 제품의 특성에 대한 많은 정보를 전달하므로 핵심적입니다.

평면 밀링, 숄더 밀링, 프로파일 밀링, 캐비티 밀링, 슬롯 밀링, 선삭 밀링, 나사 밀링, 플런지 밀링, 램프 밀링, 아크 보간 밀링 등을 머시닝 센터에서 수행할 수 있습니다. 최근 머시닝 센터의 적용이 증가하고 있으며, 밀링은 머시닝 센터에서 가장 일반적인 가공 방법입니다. CNC 밀링 내용 선정 시 CNC 밀링 머신의 장점과 핵심 역할을 충분히 활용해야 합니다. 다음은 밀링 공정에서 주의해야 할 문제들을 간략히 소개합니다. 1. 밀링 방향 선택 밀링 공정에서 공작물은 공구 회전 방향을 따라 또는 반대로 이송될 수 있으며, 이