절단 과정에서 얇은 벽은 절단력에 의해 쉽게 변형되어 작은 중간과 큰 끝이 있는 타원형 또는 허리 모양으로 나타납니다. 또한 두께가 얇은 부싱은 가공 중 열발산이 잘 되지 않아 열변형이 일어나기 쉽고 부품의 가공 품질을 보장하기 어렵다. 아래 그림과 같은 부품은 설치 및 고정이 불편할 뿐만 아니라 가공된 부품의 가공이 까다롭습니다. 특수한 얇은 벽 케이싱과 샤프트 가드를 설계해야 합니다. 공정 분석 도면에 제공된 기술 요구 사항에 따라 공작물은 이음매없는 강관으로 처리됩니다. 내공 및 외벽의 표면 거칠기는 Ra1.6μm로 선

마모 및 압흔을 견디는 능력은 특정 유형의 금속에서 매우 중요한 두 가지 속성입니다. 이러한 특성을 측정하는 경도는 어떤 금속을 선택할지 결정할 때 주요 고려 사항입니다. 금속 기판의 경도를 적절하게 유지하기 위해 일부 금속은 표면 경화라는 방법을 통해 표면 경도를 변경합니다. 케이스 경화는 다른 금속 합금의 상면에 얇은 층을 추가하여 금속 표면을 보강하는 금속 표면의 내구성과 외관을 향상시키는 기술입니다. 합금의 얇은 층은 일반적으로 원래 금속보다 더 단단하고 내구성이 있습니다. 케이스 강화란 무엇입니까? 표면 경화는 표면

CNC 가공에서 공구 수명은 공구 팁이 공작물을 절단한 후 공구 팁이 폐기될 때까지의 시간 또는 공작물 표면의 실제 길이를 나타냅니다. 공구 노즈 가공 시간은 공구 회사가 공구 수명을 계산하는 주요 평가 지표입니다. 일반 공구의 서비스 수명은 각 블레이드의 연속 처리 15-20분입니다. 공구 수명은 실험실에서 비교적 이상적인 조건에서 회사에서 측정합니다. 다양한 공작물 재료의 다양한 절단 깊이 및 이송에 따라 각 블레이드는 15-20분 동안 연속적으로 처리되고 해당 선형 속도와 이송 사이의 관계가 계산되어 해당 절단 매개변수 테이

가공 정확도는 가공 후 부품의 실제 기하학적 매개변수(크기, 모양 및 위치)가 도면에 지정된 이상적인 기하학적 매개변수와 일치하는 정도를 나타냅니다. 이 일치 정도가 높을수록 가공 정확도가 높아집니다. 가공에서 다양한 요인의 영향으로 인해 부품의 모든 기하학적 매개변수를 이상적인 기하학적 매개변수와 완전히 일치하도록 처리하는 것은 실제로 불가능하며 항상 약간의 편차가 있습니다. 이 편차가 가공오차입니다. 오늘 우리는 다음 세 가지 측면에서 소개할 것입니다: 부품의 치수 정확도를 얻는 방법 모양 정확도를 얻는 방법 위치 정확도를

연마는 밝고 매끄러운 표면을 얻기 위해 공작물의 표면 거칠기를 줄이기 위해 기계적, 화학적 또는 전해 연마 작용을 사용하는 것을 말합니다. 연마 도구 및 연마 입자 또는 기타 연마 매체를 사용하여 공작물의 표면을 수정하는 것입니다. 폴리싱은 공작물의 치수 정밀도나 기하학적 정밀도를 향상시킬 수 없지만 매끄러운 표면이나 경면 광택을 얻기 위한 것이며 때로는 광택(매트)을 제거하는 데 사용되기도 합니다. 기계적 연마는 단일 부품에서 수행되는 수동 프로세스인 반면 전해 연마는 한 번에 여러 부품에서 수행할 수 있습니다. 여기에서 기계

산업 디자인의 넓은 개념에서 엔지니어링 도면 또는 기술 도면은 디자이너가 실제 생산에 참여하는 데 필수적인 기술입니다. 엔지니어링 도면은 표준화된 언어와 기호를 사용하여 제품 또는 부품 제조에 필요한 모든 정보를 정확하고 시각적으로 전달합니다. 이렇게 하면 개인적인 해석의 가능성이 거의 없이 그림을 쉽게 이해할 수 있습니다. 엔지니어링 도면이란 무엇입니까? 기계 도면, 제조 청사진, 도면 등으로도 알려진 엔지니어링 도면은 부품의 모양, 구조, 크기, 공차, 정밀도 및 기타 요구 사항을 평면도 형태로 표현하는 기술 도면입니다.

가공과정에서 표준공구로 가공하기 어려운 상황이 종종 발생하기 때문에 가공을 위해서는 비표준공구의 생산이 매우 중요합니다. 금속 절삭에서 비표준 공구를 사용하는 것은 밀링에서 더 일반적이므로 이 기사에서는 주로 밀링에서 비표준 공구 생산을 소개합니다. 표준공구의 생산은 일반적인 금속 또는 비금속 부품을 넓은 범위에서 대량으로 절단하는 것을 목적으로 하기 때문에 공작물이 과열되어 경도가 증가하거나 공작물이 스테인리스강일 경우 가공이 매우 용이합니다. 칼에 붙고 공작물의 표면도 있습니다. 형상이 매우 복잡하거나 가공할 표면에 높은 거

대경 나사 구멍을 밀링하기 위해 나사 밀을 사용하는 이유는 무엇입니까? 구멍에 나사산이 필요한 경우 기본적으로 기존 태핑, 냉간 성형 태핑 또는 나사 밀링을 수행할 수 있습니다. 나사 밀링은 직경이 1″ ~ 1.5″ 이상인 큰 구멍 또는 테이퍼 튜브인 경우 첫 번째 선택입니다. 이유 중 일부는 다음과 같습니다. 더 큰 나사 가공 응용 프로그램에서 탭 적용의 총 비용은 나사 밀링보다 높을 수 있습니다. 예를 들어 더 큰 탭의 비용은 $1,000 이상입니다. 특수 탭이 필요한 경우 탭 비용이 더 많이 듭니다. 더 큰 직경

스테인리스 스틸은 상대적으로 흔하고 가공하기 어려운 재료이지만 일부 절단 기술만 있으면 절단이 생각보다 어렵지 않습니다. 밀링 스테인레스 스틸의 특성은 스테인레스 스틸의 접착 및 융착이 강하고 칩이 밀링 커터의 커터 톱니에 부착되기 쉽기 때문에 절삭 조건이 악화된다는 것입니다. 상향 밀링 중에 커터 톱니가 먼저 경화된 표면에서 미끄러져 가공 경화 경향이 증가합니다. 밀링 중에 충격과 진동이 커서 밀링 커터의 톱니가 쉽게 부서지고 마모됩니다. 스테인리스강 밀링용 밀링 커터 치형재로 사용할 수 있는 엔드밀 및 일부 엔드밀을 제외하고

표면 그라인더로 단계를 처리하는 것은 어렵지 않습니다. 계단은 두 방향에서 접지될 수 있다는 점에 유의해야 합니다. 계단을 절단할 표면을 선택하는 기준은 효율성입니다. 아래 그림과 같이 동일한 부품을 한 방향으로 변경하면 분쇄 효율이 달라집니다. 어느 방향에서 시작하시겠습니까? 01 . 매우 긴 공작물 연삭 단계 공작물의 연삭 면적이 상대적으로 크면 가공 중 발열이 크고 변형되기 쉽기 때문에 거칠기에주의를 기울여야하며 단차의 방향을 선택해야합니다. 한쪽 면을 갈고 일어서서 다른 면을 갈고, 숫돌의 측면으로 연삭하지 않도록 하

EDM은 밀링으로 가공하기 어려운 매우 복잡한 형상을 얻는 데 널리 사용됩니다. 또한 티타늄과 같은 경질 재료의 다양한 응용 분야에서도 탁월합니다. EDM은 기계 가공을 위해 방전을 사용하는 절삭 가공 기술입니다. EDM에는 싱커 EDM과 와이어 EDM의 두 가지 유형이 있습니다. 이 기사에서는 두 가공 공정의 차이점을 살펴보고 각각의 응용 프로그램, 기능 및 장점을 지적합니다. 싱커 EDM이란 무엇입니까? 램 EDM, 볼륨 EDM 또는 캐비티 EDM이라고도 하는 싱커 방전 가공 싱커 방전가공기에는 전극, 절연유체 및 전원이

어떤 사람들은 엔드밀과 키홈 밀링 커터를 구분하지 못합니다. 일부 시나리오에서는 용도가 비슷하지만 서로를 대체할 수 있다는 의미는 아닙니다. 오늘은 대중적인 과학인 엔드밀과 키홈 밀링에 대해 알려드리겠습니다. 이들칼의 차이점은 무엇인가요? 다른 엔드밀을 구별하고 사용하는 방법은 무엇입니까? 엔드밀과 키웨이밀의 차이점은 무엇입니까? 1. 다양한 용도 수직 밀링 커터는 평면 또는 원통형 표면을 처리하는 데 사용되며 외경은 상대적으로 느슨한 반면 키 홈 밀링 커터는 키 홈을 처리하는 데 사용되며 외경은 키 홈과 키 홈의 일치 품

다양한 처리 기술이 시장에 등장하면서 점차 알려지거나 인지되고 있습니다. 업계에서 CNC 가공은 여전히 ​​​​더 ​​자주 사용되는 가공 기술입니다. 그러나 많은 사용자에 따르면 생산 중 CNC 가공 부품에 가공 여유가 남아 있습니다. 왜 이러는 걸까요? CNC 가공의 각 공정에서 제거되는 금속층의 두께를 공정간 가공 여유라고 합니다. 외부 원 및 구멍과 같은 비틀림 표면의 경우 가공 여유는 직경에서 고려되므로 대칭 여유(즉, 양측 여유)라고 합니다. 즉, 제거된 금속층의 실제 두께는 직경에 대한 가공 여유. 반. 평면의 가공 여

머시닝 센터는 밀링 머신, 보링 머신, 드릴링 머신 및 기타 기능을 갖춘 종합 장비입니다. 그것은 높은 생산 효율을 가지고 있습니다. CNC 밀링 머신은 일반적으로 특수 고정 장치와 같은 특수 공정 장비를 사용할 필요가 없습니다. 공구를 클램핑하고 공구 데이터를 조정하는 것으로 충분하므로 생산 주기가 크게 단축됩니다. 또한 머시닝 센터의 스핀들 속도와 이송 속도는 무한히 가변적이므로 평면 밀링, 직각 밀링, 카피 밀링, 캐비티 밀링, 슬롯 밀링, 터닝 밀링, 나사산을 완료 할 수있는 최상의 절삭량을 선택하는 것이 유리합니다. 밀링,

절삭 공구의 선택은 CNC 가공 공정에서 중요한 내용 중 하나이며, 이는 공작 기계의 가공 효율에 영향을 미칠 뿐만 아니라 부품의 가공 품질에도 직접적인 영향을 미칩니다. CNC 공구는 가공 효율성을 향상시키기 위한 전제 조건 중 하나입니다. 오늘 우리는 주로 CNC 공작 기계의 성능 요구 사항과 선택 방법을 소개합니다. CNC 도구의 성능 요구 사항 CNC 공작 기계는 가공 정밀도가 높고 가공 효율이 높으며 가공 절차가 집중되어 있으며 부품 클램핑 시간이 적기 때문에 사용되는 CNC 도구에 대한 요구 사항이 더 높습니다. 공구

1. 연삭이란 무엇입니까? 연삭은 연마 도구의 절단 작용으로 공작물 표면의 과도한 층을 제거하여 공작물의 표면 품질이 미리 결정된 요구 사항을 충족시키는 가공 방법입니다. 일반적인 연삭 형태에는 일반적으로 원통형 연삭, 내부 연삭, 센터리스 연삭, 나사 연삭, 공작물의 평평한 표면 연삭 및 성형 표면 연삭이 포함됩니다. 2. 연마 도구 란 무엇입니까? 연삭 휠의 구성은 무엇입니까? 성능을 결정하는 요소는 무엇입니까? 연삭, 연삭 및 연마에 사용되는 모든 도구를 총칭하여 연마 도구라고 하며 대부분이 연마재와 바인더로 구성됩니다

알루미늄 합금은 다양한 합금의 비교적 부드러운 금속입니다. 가벼운 무게로 인해 알루미늄 합금은 가공에 이상적입니다. 가볍고 가공이 용이한 장점이 있지만 고강도가 요구되는 기계 부품에는 사용하기 어렵다. 이것이 우리가 알루미늄 금속을 강화하기 위해 경질 양극 산화 코팅을 사용하는 이유입니다. 이 공정은 경도와 내식성을 향상시킵니다. 그리고 이 효과는 적절하게 제어할 수 있습니다. 따라서 알루미늄 합금의 적용은 다양한 기계 부품으로 확장될 수 있습니다. 경질 아노다이징 마감이란 무엇입니까? 하드 코트 아노다이징은 표면 처리입니다.

오늘날 영화, 공항, 식품 생산에서 로봇은 다른 로봇을 제조하는 공장에서도 모든 곳에서 작동하는 것 같습니다. 로봇은 다양한 기능과 용도를 가지고 있으며 제조가 간편해지고 저렴해짐에 따라 업계에서 점점 더 보편화되고 있습니다. 로봇에 대한 수요가 계속 증가함에 따라 로봇 제조업체는 이를 따라잡아야 합니다. 로봇 부품을 제조하는 기본 방법은 CNC 가공입니다. 가능한 기능이 너무 많아 다양한 유형의 로봇이 진화했습니다. 일반적으로 사용되는 로봇에는 몇 가지 주요 유형이 있습니다. 다관절 로봇의 한 팔에는 많은 사람들이 볼 수 있는

CNC 머시닝 센터는 일반적으로 특수 고정 장치 및 기타 특수 공정 장비를 사용할 필요가 없습니다. 공작물을 교체 할 때 프로그램 클램핑 도구를 호출하고 수치 제어 장치에 저장된 cnc 머시닝 센터의 도구 데이터를 조정하면 생산주기가 크게 단축됩니다. 둘째, cnc는 밀링 머신, 보링 머신 및 드릴링 머신의 기능을 가지고있어 프로세스를 고도로 집중화하고 생산력을 크게 향상시킵니다. 또한, cnc의 스핀들 속도와 이송 속도가 연속적으로 가변적이므로 최상의 절삭 매개변수를 선택하는 데 도움이 됩니다. 제품을 처리하기 전에 이 처리의

알루미늄 정밀 부품 및 제품은 가벼운 무게와 아름다운 외관으로 인해 인기가 높으며 산업 및 생활 필수품에 점점 더 널리 사용됩니다. 과학 기술의 지속적인 발전으로 제품의 다양성에 대한 사람들의 요구는 점점 더 강력해지고 있습니다. 따라서 알루미늄 합금 제품의 공정 요구 사항이 점점 높아지고 있으며 시장 수요가 점점 높아지고 있습니다. 알루미늄 합금 쉘 제품의 다양성과 고품질에 대한 사람들의 요구를 충족시키기 위해 알루미늄 합금 CNC 가공 제조업체는 가공 중 공정 기술과 알루미늄 CNC 가공에서 주의해야 할 문제를 요약합니다. 1.