절삭 공정에서 얇은 벽은 절삭력에 쉽게 변형되어 타원형 또는 중간 잘록 허리 형상 나타남. 또한 얇은 벽 부싱은 가공 중 열 방출 나빠 열변형 발생, 부품 가공 품질 보장 어려움. 아래 그림 부품은 장착·클램핑 불편할 뿐 아니라 가공 부품 처리도 어려워 전용 얇은 벽 부싱과 샤프트 가드 설계 필요. 공정 분석 도면 기술 요구사항 따라 공작물 심리스 강관으로 가공. 내경·외벽 표면 조도 Ra1.6μm 선삭 달성 가능. 하지만 내경 원통도 0.03mm 요구로 얇은 벽 부품 더 높은 정밀도 필요. 양산 시 공정 루트: 절단-열처리-단면

마모와 압입 저항 능력은 특정 금속 매우 중요한 두 속성. 경도(이 특성 측정치)는 금속 선택 시 핵심 고려사항. 금속 모재 경도 적절히 보장 위해 일부 금속 표면 경화라 불리는 방법으로 표면 경도 변경. 케이스 하드닝(표면 경화)은 금속 표면 내구성과 외관 개선 기술로, 다른 금속 합금 얇은 층을 금속 최상층에 덧입혀 금속 표면 강화. 얇은 합금층 보통 원래 금속보다 더 단단하고 내구성 강함. 케이스 하드닝이란? 케이스 하드닝은 표면 경화라고도 함. 금속 부품 표면 경화하면서 부품 내부는 상대적으로 부드럽게 유지하는 열처리 공정.

CNC 가공에서 공구 수명은 공구 끝이 공작물 절삭 시작부터 공구 끝 폐기 또는 공작물 표면 실제 길이까지 시간. 공구 끝 가공 시간이 공구 회사 공구 수명 계산 주요 평가 지표. 일반 공구 수명 각 날 연속 가공 15-20분. 공구 수명은 기업이 실험실 상대적 이상 조건서 측정. 피삭재별 절삭 깊이·이송 다름 따라 날당 15-20분 연속 가공, 해당 선속-이송 관계 계산해 절삭 파라미터 표 생성. 따라서 각 회사 절삭 데이터 표도 다름. 1. 공구 수명 연장 가능한가? 공구 수명 15-20분만, 더 연장 가능? 당연히 가능. 단

가공 정밀도는 가공 후 부품 실제 기하 파라미터(크기, 형상, 위치)가 도면 지정 이상적 기하 파라미터와 일치 정도. 일치도 높을수록 가공 정밀도 높음. 가공 시 다양한 요인 영향으로 부품 모든 기하 파라미터 이상적 기하 파라미터와 완전히 일치시키기 불가능, 항상 편차 존재. 이 편차 = 가공 오차. 오늘 다음 세 측면에서 소개: 부품 치수 정밀도 획득 방법 형상 정밀도 획득 방법 위치 정밀도 획득 방법 부품 치수 정밀도 획득 방법 (1) 시험 절삭법(Trial Cutting Method) 가공 면 일부 먼저 시험 절삭, 시험

연마는 기계적, 화학적, 전해연마 작용으로 공작물 표면 조도 낮춰 밝고 매끄러운 표면 얻는 것. 연마 공구와 연마입자 또는 기타 연마 매체 사용해 공작물 표면 개질. 연마는 공작물 치수 정밀도나 기하 정밀도 향상 못 시키나, 매끄러운 표면이나 거울 광택 얻기 위함. 때로는 광택 제거(무광 처리)에도 사용. 기계적 연마는 단일 부품 수동 공정, 전해연마는 다수 부품 동시 처리 가능. 여기 기계적 연마와 전해연마 정의·차이 소개로 적합한 선택 도움 드립니다. 전해연마란? 전해연마는 전해 연마라고도 함. 연마 공정. 전해연마로 금속 부품

산업 설계 광범위한 개념에서 엔지니어링 도면(기술 도면)은 물리적 생산에 관여하는 디자이너 필수 기술입니다. 엔지니어링 도면은 표준화된 언어와 기호로 제품이나 부품 제조에 필요한 모든 정보를 정확하고 시각적으로 전달합니다. 개인 해석 여지 거의 없이 도면 이해 용이. 엔지니어링 도면이란? 엔지니어링 도면은 기계 도면, 제조 도면, 청사진, 치수 도면 등으로도 불리며, 부품 형상, 구조, 크기, 공차, 정밀도 등 요구사항을 평면도 형태로 표현한 기술 도면. 엔지니어링 부품 요구사항 정의와 설계 개념 전달에 도움. 도면은 더 포괄적인

가공 공정에서 표준 공구로 처리 어려운 상황 자주 발생. 따라서 비표준 공구 제작은 가공에서 매우 중요합니다. 비표준 공구 금속 절삭 활용은 밀링에서 더 흔하므로 본문은 밀링 분야 비표준 공구 제작 중심으로 소개합니다. 표준 공구 생산은 범용 금속/비금속 부품 대량 절삭 대상. 공작물 과열로 경도 상승, 스테인리스강 등 끈적임 쉬운 소재, 공작물 표면 형상 매우 복잡, 가공 표면 조도 요구 높을 때 표준 공구로 충족 불가. 따라서 가공 과정에서 공구 소재, 날 형상, 기하각 등 대상 설계 필요. 크게 특주(커스텀)형과 비특주형 두

대구경 나사 구멍에 스레드 밀링을 사용하는 이유? 구멍에 나사 가공 필요 시 전통적 탭핑, 냉간 성형 탭핑, 스레드 밀링 기본 가능. 대구경 구멍(직경 1인치~1.5인치 이상) 또는 테이퍼 파이프인 경우 스레드 밀링이 최우선 선택. 이유 일부: 대구경 나사 가공에서 탭 적용 총비용이 스레드 밀링보다 높을 수 있음. 예: 대구경 탭 $1,000 이상. 특수 탭 필요 시 탭 비용 더 높음. 대구경 탭 구멍 있어도 표준 탭 사이즈 없을 수 있음. 스레드 밀링 초기 비용 높지만 생산성 높여 가공 경제성 제고. 직경 1인치 이상 구멍엔 멀티

스테인리스강은 비교적 흔하지만 가공하기 어려운 소재입니다. 하지만 몇 가지 절삭 스킬만 알면 생각만큼 어렵지 않습니다. 스테인리스강 밀링 특징: 부착성과 융착성 강해 칩이 밀링 커터 치아에 쉽게 달라붙어 절삭 조건 악화. 업밀링 시 커터 치아가 경화 표면에서 먼저 미끄러지며 가공 경화 경향 증가. 밀링 시 충격과 진동 커서 밀링 커터 치아 치핑과 마모 쉬움. 엔드밀과 일부 엔드밀 외에는 스테인리스강 밀링용 커터 치아 소재로 고속도강(HSS) 사용, 특히 텅스텐-몰리브덴계와 고바나듐 고속도강 효과 좋음. 공구 수명 W18Cr4V 대비

평면 연삭기로 계단(스텝) 가공은 어렵지 않습니다. 계단은 두 방향에서 연삭 가능. 어느 면에서 계단 연삭 시작할지 기준은 효율성. 아래 그림처럼 동일 부품이라도 방향 바꾸면 연삭 효율 달라집니다. 어느 방향에서 시작하시겠습니까? 01. 장척 공작물 계단 가공 공작물 연삭 면적 상대적 클 때 가공 중 발열 커 변형 쉬우므로 조도 주의, 계단 방향 선택 필요. 한 면 연삭 후 세워서 다른 면 연삭, 숫돌 옆면 연삭 최대한 피하고, 마지막에 미세 숫돌로 교체해 코너 정리. 02. 소형 공작물 계단 가공 소형 공작물은 0.1mm 심지어

EDM(방전가공)은 밀링으로 가공하기 어려운 극도로 복잡한 형상 획득에 널리 쓰입니다. 티타늄 등 경질 소재 다양한 응용에서도 탁월. EDM은 전방전 방전을 이용한 소재 제거 제조 기술. 싱커 EDM과 와이어 EDM 두 종류가 있습니다. 이 글에서는 두 가공 공정 차이점, 각 용도·특징·장점 살펴봅니다. 싱커 EDM이란? 싱커 방전가공, 램 EDM, 볼륨 EDM, 캐비티 EDM이라고도 함. 싱커 EDM은 전극, 절연유, 전원 필요. 전원이 전극과 공작물 연결. 연결 스파크가 채널 생성. 와이어 EDM과 달리 싱커 EDM은 소재 완전

엔드밀과 키웨이 밀링 커터 차이를 모르는 분들이 많습니다. 일부 시나리오에서 용도가 비슷해도 서로 대체 가능한 것은 아닙니다. 오늘 엔드밀과 키웨이 밀링 커터 차이점, 구별법, 용도별 다른 엔드밀 사용법을 알기 쉽게 설명해 드립니다. 엔드밀과 키웨이 밀링 커터 차이점 1. 용도 차이 수직 밀링 커터(엔드밀)는 평면이나 원통면 가공용, 외경 공차 느슨함. 키웨이 밀링 커터는 키웨이 가공용, 외경이 키웨이와 키 결합 품질에 직접 영향주므로 공차 엄격. 2. 날 수 차이 엔드밀은 일반적으로 3날 이상, 키웨이 밀링 커터는 일반적으로 2

다양한 가공 기술이 시장에 등장하며 점차 알려지고 인정받고 있습니다. 업계에서 CNC 가공은 여전히 자주 사용되는 가공 기술입니다. 하지만 많은 사용자에 따르면 CNC 가공 부품 생산 시 가공 여유량이 남겨집니다. 왜 그렇게 할까요? CNC 가공 각 공정에서 제거되는 금속층 두께를 공정 간 가공 여유량이라 합니다. 원통, 홀 등 회전면은 직경 기준 고려하므로 대칭 여유량(양면 여유량)이라 하며, 실제 제거 금속층 두께는 직경상 가공 여유량의 절반. 평면 가공 여유량은 단면 여유량으로 실제 제거 금속층 두께와 동일. 공작물에 가공 여

머시닝센터는 밀링머신, 보링머신, 드릴링머신 등 기능을 종합한 장비로 생산 효율이 높습니다. CNC 밀링머신은 보통 전용 픽스처 등 특수 공정 장비 불필요. 공구 클램핑과 공구 데이터 조정만으로 생산 주기 대폭 단축. 또한 머시닝센터 주축 회전수와 이송 속도 무단 변속 가능해 최적 절삭량 선정 유리. 면 밀링, 숄더 밀링, 카피 밀링, 캐비티 밀링, 슬롯 밀링, 선삭 밀링, 나사 밀링, 플런지 밀링, 램핑 밀링, 원호 보간 밀링 등 다양한 가공 가능. 다음은 머시닝센터 공정 특징 간단 소개입니다. 1. 머시닝센터 밀링 방향 선택 밀

절삭 공구 선택은 CNC 가공 공정에서 중요한 내용 중 하나로, 공작기계 가공 효율에 영향을 줄 뿐만 아니라 부품 가공 품질에도 직접적 영향을 미칩니다. CNC 공구는 가공 효율 향상의 전제 조건 중 하나입니다. 오늘은 CNC 가공 공구의 성능 요구사항과 선택 방법을 주로 소개합니다. CNC 공구 성능 요구사항 CNC 공작기계는 높은 가공 정밀도, 높은 가공 효율, 공정 집약, 적은 부품 클램핑 횟수 등의 특성이 있어, 사용하는 CNC 공구에 더 높은 요구사항이 제시됩니다. 공구 성능 면에서 CNC 공구는 일반 공작기계용 공구보다

1. 연삭이란? 연삭은 연마 공구의 절삭 작용으로 공작물 표면의 여분 층을 제거하여 공작물 표면 품질을 소정 요구사항에 맞게 만드는 가공 방법입니다. 일반적인 연삭 형태에는 원통 연삭, 내면 연삭, 센터리스 연삭, 나사 연삭, 공작물 평면 연삭, 성형 면 연삭 등이 있습니다. 2. 연마 공구란? 숫돌 구성과 성능 결정 요인 연삭, 연마, 광택에 사용되는 모든 공구를 통칭해 연마 공구라 하며, 대부분 연마입자와 결합제로 구성됩니다. 숫돌은 연마입자, 결합제, 기공(없는 경우도 있음)으로 구성되며, 성능은 주로 연마입자, 입도, 결합제

알루미늄 합금은 여러 합금 중 비교적 부드러운 금속입니다. 가벼운 무게 덕분에 가공에 이상적이지만, 높은 강도가 요구되는 기계 부품에는 그대로 사용하기 어렵습니다. 그래서 하드 아노다이징 피막으로 알루미늄 금속을 강화합니다. 이 공정은 경도와 내식성을 향상시키며, 효과를 적절히 제어할 수 있습니다. 따라서 알루미늄 합금 적용 범위를 다양한 기계 부품으로 확장할 수 있습니다. 하드 아노다이징 마감이란? 하드 코트 아노다이징은 표면 처리 공정입니다. 전해조에서 유기산을 사용해 산화알루미늄 피막을 생성합니다. 하드 아노다이징 공정은 기존

요즘 영화, 공항, 식품 생산 현장 등에서 로봇이 곳곳에 보입니다. 심지어 다른 로봇을 제조하는 공장에서도 로봇이 일합니다. 로봇은 다양한 기능과 용도를 가지며, 제조가 더 쉽고 저렴해지면서 산업 현장에서 점점 더 보편화되고 있습니다. 로봇 수요가 지속 증가함에 따라 로봇 제조업체도 발맞춰야 합니다. 로봇 부품 제조의 기본적인 방법 중 하나가 CNC 가공입니다. 기능이 다양해지면서 여러 주요 유형의 로봇이 진화했습니다. 관절이 많은 단일 팔을 가진 관절 로봇(아티큘레이티드 로봇), 두 평면 사이에서 물체를 이동하는 스카라 로봇(SC

CNC 가공센터는 보통 전용 픽스처 등 특수 공정 장비가 필요하지 않습니다. 공작물 교체 시 NC 장치에 저장된 CNC 가공센터의 프로그램 클램핑 공구 호출과 공구 데이터 조정만으로 생산 주기를 크게 단축할 수 있습니다. 또한 CNC는 밀링머신, 보링머신, 드릴링머신 기능을 겸비해 공정이 고도로 집약되어 생산 효율이 크게 향상됩니다. 게다가 CNC 주축 회전수와 이송 속도는 무단 변속이 가능해 최적 절삭 조건 선정에 유리합니다. 어떤 제품을 가공하기 전에는 해당 가공의 테스트 표준이 무엇인지 알아야 합니다. 그래야 해당 제품 가공이

알루미늄 정밀 부품과 제품은 가벼운 무게와 세련된 외관으로 산업용과 생활용품에 점점 더 널리 사용되고 있습니다. 과학 기술의 지속적 발전으로 제품 다양성에 대한 수요가 강해지면서 알루미늄 합금 제품의 공정 요구사항과 시장 수요도 높아지고 있습니다. 알루미늄 합금 CNC 가공 제조업체들은 가공 중 공정 스킬과 알루미늄 CNC 가공 시 주의사항을 정리하여 알루미늄 합금 쉘 제품의 다양성과 고품질 수요에 부응하고 있습니다. 1. 적합한 가공 방법 선택 CNC 절삭은 절삭을 합리화하는 가공 방법으로 알루미늄 정밀 가공에서 일반적인 공정입니