Global Aircraft Solutions Inc.는 100% 소유 자회사인 Hamilton Aerospace Technologies Inc.(HAT)가 유지 보수 교육에 대해 연방 항공국(FAA)의 Diamond Certificate of Excellence를 4년 연속으로 수상했다고 발표했습니다. Diamond Certificate of Excellence는 항공 정비 기술자와 그 고용주가 초기 및 반복 교육 프로그램에 참여하도록 장려하기 위해 고안된 FAA의 최고의 정비 영예입니다. Global Aircraft Solu

나와 Noria Corporation의 사람들이 Reliable Plant의 편집 프레임워크를 개발하기 시작했을 때 잡지, 우리 손에 뭔가 특별한 것이 있다고 생각했습니다. 그 당시에는 얼마나 특별한지 몰랐습니다. 신뢰할 수 있는 공장 2005년 7월에 데뷔했다. 지난 1년 동안 반응은 폭발적이었다. 잡지의 인쇄판 발행 부수는 현재 52,000부를 넘습니다. 이 수치는 우리가 제조업의 주목을 받았다는 것을 보여줍니다. 몇 가지 추가 수치는 우리가 비즈니스 언론 업계의 주목을 받고 있음을 보여줍니다. Noria와 저는 신뢰할

플랜트 신뢰성 관리 강사이자 컨설턴트로서 저는 일반적으로 유지보수를 수행하는 장비 운영자에 대한 제 견해를 공유해 달라는 요청을 받습니다. 이를 전체 생산 유지 관리, 작업자 중심의 안정성, 자율 유지 관리라고 하면 ... 모두 같은 것으로 귀결됩니다. 작업자가 기계공, 전기 기술자 및 기타 장인이 수행한 작업을 수행하는 것입니다. 이 기사의 목적을 위해 OIM(Operator-Involved Maintenance)이라고 부를 것입니다. 새로운 세 글자 약어를 도입하지 않고 전체 사설을 작성하는 것은 유감입니다! OIM이 도움이

4월 25일에 개최된 Noria Corporation의 2005 Lubrication Excellence and Reliability World 컨퍼런스 및 박람회에 1,200명 이상의 업계 전문가가 참석했습니다. 샌안토니오의 헨리 곤잘레스 컨벤션 센터에서. 이 행사는 최초의 Reliability World 컨퍼런스이자 다섯 번째 Lubrication Excellence 컨퍼런스였습니다. 총 등록자 수는 노리아 연례 컨퍼런스의 이전 기록(2004년 850명)을 넘어섰습니다. Drew Troyer는 “두 회의의 공동 개최는 대성공

Reliability in Action 부서는 독자들이 제출한 사례 연구를 특징으로 합니다. 귀하의 사례 연구를 차기 호에 포함시키려면 parnold@noria.com으로 이메일을 보내거나 Reliable Plant로 보내주십시오. , P.O. Box 87, Fort Atkinson, WI 53538. 사례 연구를 게시하면 공식 신뢰할 수 있는 공장을 보내드립니다. 티셔츠. 다음은 이번 호의 기여입니다. 생쥐와 인간 “압연기 드라이브용 정적 var 장치로 간헐적인 트립이 발생했습니다. 장치가 갑자기 멈추고 조작 패널에 의해

매일 비즈니스 리더는 수백, 심지어 수천 명의 사람들에게 영향을 미치는 결정을 내립니다. 이것은 어려운 작업처럼 보이지만 좋은 작업은 쉬워 보입니다. 이 지도자들은 그들에게 제공된 정보와 자신의 직감을 기반으로 백만 달러짜리 결정을 내릴 수 있습니다. 이 겉으로 보기에 수월해 보이는 결정 뒤에는 볼 수 없는 것은 그들의 결정을 지속적으로 조사하는 훈련과 과거에 수행한 것에서 지속적으로 개선하려는 노력입니다. 이러한 리더는 연습을 통해 강력한 결정을 쉽게 내릴 수 있는 명확성을 가지고 있습니다. 최근 연구에 따르면 몸의 긴장을 풀

오늘날의 제지 산업은 우리가 5년 전만 해도 알던 산업과 많이 다릅니다. 증가하는 해외 경쟁과 둔화되는 국내 경제는 미국 제지 산업의 통합을 촉진했습니다. 시설 폐쇄와 직원 정리 해고는 일상적인 일이 되었고 강한 자만이 살아남는다는 사고방식을 갖게 했으며, 이로 인해 공장은 경쟁력을 유지하고 경제적으로 실행 가능한 모든 방법을 찾아야 했습니다. 공장 수준에서는 시장 가격이나 원자재 비용을 통제할 수 없기 때문에 수익성을 개선할 수 있는 방법을 내부적으로 모색해야 합니다. 우리가 통제할 수 있는 변수로 초점을 좁힘으로써 대부분의

산업으로서 우리는 이전과는 매우 다른 상황에 직면해 있습니다. 새로운 저비용 생산업체와 계속 축소되는 세계 시장으로 인해 오래되고 지배적인 공장은 생존을 위해 싸우고 있습니다. 이 어려운 시기에 제철소가 경제적으로 생존할 수 있도록 하는 개선 사항을 찾기 위해 노력하는 과정에서 어떤 돌도 돌이킬 수 없습니다. 중점을 두고 있는 분야 중 하나는 시설 유지 관리입니다. 과거에는 유지보수 부서를 필요악으로 여겼습니다. 그들은 가게에 앉아서 장비가 고장나기만을 기다리던 고가의 렌치 터너였습니다. 보다 최근의 역사에서 우리는 실패가 발생하

작업 유형, 품질 및 시간에 중점을 둔 저비용 유지보수 종료 관리 기술은 에 있는 Potlatch Corporation의 펄프 및 제지 공장에서 톤당 유지보수 비용을 83% 절감하는 데 기여합니다. 클로켓 , 민. 효과적인 셧다운 관리는 제분소 운영에 매우 중요합니다. 잘 계획되고 실행되는 셧다운 없이는 장비 신뢰성이 저하되고 제분소는 품질 저하와 생산 손실로 대가를 치르게 됩니다. 셧다운 관리에 능숙해지는 것은 전체 다운타임 비용을 줄여서 셧다운 자체가 생성할 수 있는 절감액을 소모하지 않도록 하는 방법입니다. 현재의

모범 사례의 개념은 쉽게 설명하고 논의할 수 있습니다. 더 어려운 부분은 안정성 및 유지 관리 모범 사례를 향한 경로를 결정하고 더 중요하게는 표준을 유지하고 지속적인 개선 문화를 개발하는 것입니다. 그러나 최고의 기술, 절차 및 시스템으로 무장했다고 해서 지구상에서 가장 높은 신뢰도 수치와 함께 문제 없는 삶을 누릴 수 있다는 의미는 아닙니다. 유지 보수 및 장비 신뢰성에 대한 접근 방식은 모든 당사자와 부서가 개별 공장 및 사업부의 목표와 목표를 알고 있는 제지 비즈니스의 전체 관점에서 고려되어야 합니다. 요컨대, 각 부

린, TPM, Reliability Excellence, RCM, 통합 유지 관리/운영 팀, 새로운 기술 및 유지 관리를 보다 효과적으로 만들고 탁월한 부가가치 위치로 자신을 승격시키려는 끊임없는 압력이 있는 오늘날의 환경에서 유지 관리 관리자는 다음을 갖춘 사업부 관리자가 되어야 합니다. 다른 식물 기능과 동등합니다. 유지 관리 관리자는 비즈니스 내에서 비즈니스를 운영합니다. 그들은 연중무휴 24시간 책임, 제공할 제품, 고객, 자원 할당, 계획, 인력 개발 책임, 정치적 통찰력, 책임감 및 추진력을 가지고 있습니다. 그들은 또

일선 감독자나 팀 리더에게 팀의 모든 사람들이 동일한 기준에 따라 수행하고 있는지 또는 일부는 다른 사람들보다 더 많은 작업을 수행하고 더 많은 결과를 달성하는지 물어보면 종종 같은 대답을 얻을 수 있습니다. 전 세계에서 가장 일반적인 대답은 몇 가지 분석 후 사람들의 약 30%가 작업의 70%를 수행한다는 것을 확인합니다. 이것은 기계공이나 전기기사와 같은 최전선에 있는 사람들뿐만 아니라 기획자, 엔지니어 및 기타 급여를 받는 직원들에게도 해당됩니다. 그러나 이 칼럼의 초점은 유지 보수의 최전선에 있습니다. 저는 고객의 유지보

이 신뢰성 기사에서는 최고의 성과를 내는 조직이 다른 조직과 어떻게 다른지 관찰한 내용을 논의할 것입니다. 그것은 한 단어로 말할 수 있습니다. 내가 함께 일한 이러한 조직은 구현하고 나머지는 구현하지 않습니다. 대부분의 조직은 실제로 수행하는 것보다 수행할 작업을 계획하는 데 더 많은 시간을 보냅니다. 최고의 조직에서는 수행할 작업을 개발, 문서화 및 동의하는 데 많은 시간을 할애합니다. 그러나 장기간에 걸쳐 안정성 및 유지 관리 계획을 구현하는 데 훨씬 더 많은 시간이 소요됩니다. 영원한 기간은 얼마입니까? 신뢰성 및

이것을 그리세요. 공장 직원이 자동차로 도로를 따라 운전하고 있습니다. 유지 보수 관리자가 눈을 가리고 운전하고 있습니다. 유지 관리 관리자 옆에 앉아 있는 것은 백미러를 들여다보고 있는 공장 관리자입니다. 뒷좌석에서 생산 관리자는 유지 보수 관리자에게 타이어 펑크에 대해 경고하는 동시에 최고 속도로 진행하도록 촉구하고 있습니다. 이 상황은 분명히 통제할 수 없습니다. 식물 환경에서는 똑같이 통제 불능입니다. 공장 관리는 종종 미래 개선보다는 과거 데이터 분석에 초점을 맞춥니다. 유지 관리는 장기적인 결과 대신 엄격

당신은 개발, 문서화 및 설교할 수 있습니다. 원하는 만큼 개선 계획을 세울 수 있지만 그렇게 해도 최전선 유지 관리 성능이 향상되지 않는다면 돈과 시간만 낭비한 것입니다. 유지 보수의 최전선에는 감독자, 기획자 및 장인이 포함됩니다. 유지 보수 조직의 다른 모든 사람들은 이 최전선을 지원하기 위해 존재합니다. 조직화된 업무, 우수한 시스템 및 절차와 결합된 우수한 일선 리더는 여전히 지속 가능한 결과를 달성할 수 있는 유일한 방법입니다. 관리자로서 당신은 혼자서는 할 수 없기 때문에 기대한 결과를 얻을 수 있는 유일한 방법은

장비를 올바르게 유지 관리한다면 , 우리는 더 적은 고장 및 고장과 더 긴 기술 장비 수명의 이점을 얻을 것입니다. 많은 사례 연구가 이 사실을 증명했습니다. 이전 글에서 장비의 높은 신뢰성과 낮은 유지 보수 비용 사이의 강한 상관 관계를 다루는 사례 연구를 보여주었습니다. 이 칼럼에서는 유지 관리의 또 다른 측면과 이것이 수명 연장을 포함하여 동일한 현상을 증명하는 방법에 대해 논의할 것입니다. USA Today 2004년 10월 5일자에서는 의료비, 1,000명당 의사 수 및 사람들의 기대 수명에 대한 통계 여러 국가

많은 조직에서 새로운 안정성 및 유지 관리 개념을 찾는 데 너무 많은 시간을 할애하고 방금 시작한 것을 구현하고 개선하는 데는 거의 시간을 할애하지 않습니다. 위의 진술과 관련하여 내가 관찰한 몇 가지 예를 들어보겠습니다. 얼마 전 저는 공장에서 유지 관리의 최전선인 감독자, 기획자, 장인 그룹을 만났습니다. 진심인가요? 나는 어제 당신의 프레젠테이션에 참석했습니다.라고 중형 일관제철소의 펄프 공장 구역에 있는 목공이 말했습니다. 당신은 당신이 우리 공장에서 수년 동안 일했고 연설에서 우리 공장을 예시로 사용한 것처럼 들렸습

많은 안정성 및 유지 관리 개선 계획이 지속적인 결과를 제공하지 못하는 이유 중 하나는 부서 간 및 부서 내에서 팀워크가 부족하기 때문입니다. 운영 및 유지 관리가 원래의 팀으로 작동하지 않는 것이 여전히 일반적입니다. 엔지니어링 부서는 때때로 유지 보수 직원에 의해 블랙홀로 설명됩니다. 여기에서 업데이트할 도면을 보내면 다시는 볼 수 없습니다.라는 말은 드문 일이 아닙니다. 공장의 모든 사람들이 같은 목표를 위해 일해야 한다는 것은 당연합니다. 경쟁력 있는 품질의 제품을 제 시간에 제조합니다. 이는 전체 생산 효율성 또는 생산

저는 종종 다음과 같은 질문을 받습니다. 먼저 개선? 근본 원인 문제 제거(RCPE)로 시작합니까 아니면 예방 유지 관리 및 계획 및 일정으로 시작합니까? 나는 RCPE라는 용어를 사용합니다. 문제의 근본 원인을 찾고 해결하지 않는 것은 좋은 계획과 시간을 낭비하기 때문입니다. 나는 문제라는 단어를 사용하는 것을 좋아합니다. 더 일반적인 용어는 고장이라는 단어가 종종 장비 및 유지 관리에 초점을 맞추기 때문에 고장 대신 근본 원인 고장 분석(RCFA)입니다. 문제라는 단어에는 모든 운영, 품질, 속도, 높은 비용 및 기

당신이 세계적 수준의 유지 보수 및 신뢰성 조직인지 어떻게 알 수 있습니까?라는 질문을 많이 받았습니다. 이 칼럼에서 논의된 시스템과 관행이 얼마나 잘 사용되고 있는지는 플랜트가 유지보수 및 신뢰성 분야에서 세계 최고 수준이 되기 위해 얼마나 멀리 가야 하는지를 보여줍니다. 경영진과 장인을 모두 포함하는 운영 및 유지 관리 직원 그룹과 함께 이 칼럼을 읽는 것이 좋습니다. 0에서 10까지의 척도로 다음 시스템 및 관행에 대한 귀하의 공장 사용을 평가하십시오. 10은 귀하가 너무 뛰어나서 이 분야에서 더 많은 개선을 할 가치가 없