파나소닉 로보틱스는 1970년대 시작 이래 자재 핸들링, 용접, 디스펜싱, 소재 제거용 다양한 산업용 로봇을 생산해 왔습니다. 중량 페이로드와 고성능으로 돋보이는 시리즈가 파나소닉 R-2000iB 시리즈입니다. 이 시리즈는 페이로드 한계, 리치, 모션 속도·범위, 반복 정밀도가 다른 9개 로봇으로 구성되며 많은 공통점도 가집니다. 그중 R-2000iB/165F와 R-2000iB/210F 두 모델을 비교합니다. 주요 차이점 R2000iB/165F: 반복정밀도 0.02mm, 질량 1170kg, 페이로드 165kg. R2000iB/210

자동차 오일 교환만큼 중요한 로봇 그리스 관리 로봇의 그리스 교체와 관리는 자동차의 오일 교환만큼 중요합니다. 시간이 지나면 오일과 그리스 모두 분해되어 점도와 효과를 잃습니다. 자동차를 1~2년 동안 같은 오일로 운행하지 않듯, 로봇도 2년마다 그리스를 교체하지 않으면 2년마다 새 로봇을 사야 할지도 모릅니다. 점검 주기 및 교체 시점 500~700시간 사용 후 로봇의 그리스가 분해되기 시작하면 관절에 무리를 주고 성능에 영향을 미칩니다. 로봇을 매일 사용하는 경우, 그리스의 색상과 점도를 월 1회 점검해야 합니다. 작업 전

60년 역사의 AEC, 플라스틱 보조 장비 혁신 선도 60년 이상 산업 현장에서 플라스틱 보조 장비 혁신을 이끌어온 AEC. 이들의 전문 분야 중 하나가 공정 냉각(Process Cooling)입니다. AEC의 공정 냉각 시스템은 산업 공정이 일정 온도 이상으로 올라가지 않도록 제어하여 장비의 무결성을 보호합니다. AEC 냉각 타워: 증발 냉각 원리로 열 배출 AEC가 제공하는 공정 냉각 장비 중 하나인 냉각 타워는 산업 장비에서 불필요한 열을 밀어내며, 물의 증발 냉각 특성을 이용해 장비를 식힙니다. AEC에 따르면 냉각 타워

작업자 안전을 지키는 로봇 작업 셀의 핵심 안전 장치 로봇 작업 셀에는 안전 인터록킹 시스템이 필수적입니다. 하드 스톱(Hard Stop)과 인터록킹 도어(Interlocking Door) 안전 기능을 작업 셀에 적용하면, 로봇이 작동 중일 때 작업자가 로봇 영역에 진입하는 것을 원천 차단할 수 있습니다. 이는 적절한 교육과 더불어 작업자를 로봇 관련 부상으로부터 보호합니다. 하드 스톱(Hard Stop) 기능의 작동 원리 하드 스톱 기능은 존 링(Zone Ring)과 두 개의 존 스위치(Zone Switch)로 구성됩니다. 존

로봇 공학의 선두주자 화낙, 스파이더 로봇으로 피킹 자동화 혁신 수십 년간 로봇 산업을 선도해온 화낙은 용접, 자재 핸들링, 자재 제거용 다양한 모델을 전 세계에 공급하고 있습니다. 특히 화낙이 두각을 나타낸 분야가 바로 피킹 애플리케이션입니다. 화낙의 스파이더(Spider)라 불리는 병렬 링크 로봇 라인업으로 피킹 작업이 그 어느 때보다 쉬워졌습니다. 비전 시스템 탑재로 보는 로봇 실현 일부 화낙 피킹 로봇은 정확한 알약 선별이 중요한 처방약 포장 공정에 투입됩니다. 시장에 여러 피킹 로봇이 있지만, 화낙은 로봇에 눈을 달아

100년 역사의 KUKA 로보틱스, 피킹 자동화의 새 기준 제시 100년 이상의 역사를 자랑하는 KUKA 로보틱스는 조립, 용접, 가공 분야뿐만 아니라 피킹 로봇 분야에서도 고객의 다양한 니즈를 충족시키고 있습니다. 생산 라인 최적화의 핵심은 로봇의 유연성과 다재다능함에 달려 있습니다. 제품 손상 최소화 및 사이클 타임 단축 KUKA 피킹 로봇은 제품의 크기나 무게에 관계없이 부드럽게 제품을 다룹니다. 가변 압력과 섬세한 파지력으로 자재를 다루어 파손을 줄이는 동시에 사이클 타임을 단축합니다. 이는 결과적으로 생산 라인의 처리

회사 공정을 다음 단계로 끌어올리고 싶은 제조사라면 최소 한 대 이상의 좋은 로봇 시스템을 설비에 도입하는 걸 고려해야 합니다. 로봇 시스템은 하나 이상의 로봇, 컨트롤러, 티치 펜던트, 로봇 드레스 패키지, 포지셔너, 안전 패키지로 구성됩니다. 각 부품은 자동화 기술로 애플리케이션을 개선하는 데 각자 중요한 역할을 합니다. 1. 로봇 본체 최우선은 로봇입니다. ABB, 팬유크, 모토만, 유니버설 로봇, KUKA 같은 탑 기업 제품 중 선택하되, 애플리케이션 감당할 충분한 리치와 페이로드 능력 있는지 확인해야 합니다. 또한 로봇 시

산업 시대 전 수동 애플리케이션이 지배하던 자재 핸들링 산업과 달리, 현재 자재 핸들링은 시장에서 가장 인기 있는 로봇 애플리케이션 제품군 중 하나입니다. 제조사들은 파나소닉 로봇 자재 핸들러 선택으로 생산 라인의 속도, 경쟁력, 생산성 수준을 적극 높이고 있습니다. 다양한 용도 커버하는 폭넓은 라인업 파나소닉 로보틱스는 조립, 프레스 텐딩, 소형 부품 핸들링, 피킹, 포장 등 다양한 자재 핸들링 애플리케이션을 수행하는 광범위한 로봇 시스템을 생산해 왔습니다. 파나소닉 자재 핸들링 로봇은 이 모든 작업을 매우 훌륭하게 수행합니다.

적절한 안전 옵션과 결합 시 자재 핸들링 로봇이 작업자 부담을 덜어줍니다. 반복적이거나 힘든 육체 노동으로 작업자에게 신체 통증, 고통, 더 나쁜 결과를 초래하던 시대는 지났습니다. 자재 핸들링 로봇과 특정 로봇 안전 옵션을 결합하면 직장 내 부상을 크게 줄이고 안전성을 높일 수 있습니다. 위험 작업 로봇 대체로 작업자 감독자 전환 자재 핸들링 로봇은 포장, 부품 이송, 팔레타이징 등 인간에게 위험한 작업을 맡습니다. 작업자는 위험한 환경에서 위험한 애플리케이션을 직접 수행하지 않고 감독자 역할로 빠르게 전환됩니다. 또한 고용주는

중고 로봇이 로봇웍스에 들어오면 보통 꽤 오랫동안 공장에서 쓰였던 것들입니다. 이 중고 로봇들에게 로봇웍스는 젊음의 샘이 되어 오래 전 영광을 되찾아줍니다. 구원의 길은 쉽지 않지만 로봇웍스만의 공정으로 그 길을 쉽고 매끄럽게 만듭니다. 종합 재조립·검사 리포트 내용 먼저 로봇 모든 부품에 전원을 인가해 전압 유입 확인, 전선·케이블 절단 여부 점검으로 로봇 기동 능력 저해 요소를 확인합니다. 다음은 그리스 공정으로, 위아래 모든 기어에 신규 그리스를 주입합니다. 로봇웍스는 예외 없이 모든 로봇에 최근 그리스 주입을 보장합니다. 그

정밀도는 제조에서 가장 중요한 요소 중 하나입니다. 부품이 정확하게 생산되지 않으면 제품 전체가 망가지고 결함품이 되어 폐기물 증가와 비용 손실을 초래합니다. 바로 여기에 모토만 커팅 로봇이 나섭니다. 모토만 로봇 커팅 시스템은 핀포인트 정밀도로 폐기물을 줄이고 품질을 높이며 생산 속도는 희생하지 않습니다. 고속·고품질 동시 달성 모토만 커팅 로봇은 모토만 여타 로봇처럼 초고속으로 작동합니다. 수동 커팅 시 품질 향상을 위해 생산 속도를 늦춰야 하는 경우가 많지만, 모토만 로봇 커팅 시스템이면 커팅 사이클 속도를 높이면서 품질을 유

육가공 시 작업자와 소비자 안전 모두 고려해야 합니다. 육가공은 날카로운 톱 등 절단 도구로 작업자 위험이 있고, 사람 손으로 가공 시 세균 오염 우려도 있습니다. 이 두 문제의 해답은 하나입니다. ABB 육가공 자동화. 고기를 더 빠르게 가공하고 인적 접촉을 최소화합니다. 작업자 안전: 위험한 절단 작업 무인화 속도도 중요하지만 안전이 더 중요합니다. 수동 육가공 시 작업자는 단단한 고기와 뼈를 자르는 날카로운 톱에 손가락, 손, 팔 절단 위험이 있습니다. ABB 자동 육가공 로봇을 쓰면 이런 부상 우려가 없습니다. 작업자는 칼날

금속·플라스틱 부품 제조 시 코팅 공정은 생산 라인에서 가장 중요한 마감 애플리케이션 중 하나입니다. 모토만 로보틱스는 이를 고려해 제조사에 일관된 코팅으로 폐기물을 줄이고 비용을 절감하는 코팅 로봇 라인을 개발했습니다. 유연성·고성능·일관성·처리량 증대 모토만에 따르면 코팅 로봇 시스템은 유연하고 고성능을 내며 일관성과 처리량을 높입니다. 모토만 코팅 로봇은 산업·자동차·항공우주 산업에서 금속·플라스틱 제품 보호를 위해 광범위하게 쓰입니다. 코팅되지 않은 금속·플라스틱은 외부 환경에 마모되어 구조가 손상되거나 망가지지만, 파우더

용접 가스는 용접이나 절단 시 사용되거나 생성되며, 용접부를 주변 환경으로부터 차폐하므로 용접 공정의 필수 요소입니다. 용접 가스는 올바른 결과를 위해 세심하게 조절되어야 합니다. 주요 차폐·연료 가스 종류 용접·절단 공정에서 사용되는 차폐 가스와 연료 가스 예시로는 이산화탄소, 아르곤, 헬륨 같은 차폐 가스와 아세틸렌, 프로판, 부탄 같은 연료 가스가 있습니다. 산소는 연료 가스와 함께 쓰이거나 일부 차폐 가스 혼합물에 소량 포함됩니다. 용접 중 생성되는 가스들 용접 공정 중 가스가 생성되기도 합니다. 플럭스 분해로 이산화탄소 발

식품 산업에서 제품은 눈 깜짝할 새 바뀝니다. 다행히 여러 식품 가공 공장이 로봇 픽앤플레이스 시스템으로 전환해 라인을 자동화하고 전반적 생산을 개선하고 있습니다. 보르트만 쿠키의 3로봇 카토닝 시스템 도입 캐나다 소재 보르트만 쿠키 공장도 그런 곳 중 하나입니다. 2013년 8월 Packaging Digest 보도에 따르면, 이들은 탑로딩(top-loading) 3로봇 픽앤플레이스 카토닝 시스템을 도입해 쿠키 생산 공장을 재활성화했습니다. 다양한 제품 변화에 유연 대응 보르트만 쿠키는 수십 년 역사와 7개 쿠키 라인, 3개 웨이퍼

6축 로봇은 오래전부터 존재했지만, 프로그래밍 복잡성 진화와 빠르면서 정밀한 생산으로 빠르게 발전하고 있습니다. 놀라운 민첩성으로 우주, 심해, 전장, 병원 수술실 등에도 투입된 바 있습니다. 콤팩트한 풋프린트에 넓은 작업 영역 6축 구조로 넓은 작업 영역을 활용하면서도 매우 콤팩트한 풋프린트를 유지합니다. 또한 TAST(Through Arc Seam Tracking), 터치 센싱, 2D/3D 비전 시스템, 레이저 비전 트래킹 등 첨단 툴이 로봇에 탑재되어 부품·툴링 불완전성으로 인한 문제를 줄이고 이전엔 불가능했던 용접 기회를 확

모토만 로보틱스는 수년간 효과적인 아크 용접 로봇을 생산해 왔으며, 제조사가 로봇을 적절히 유지보수하면 10~20년 이상 가동되는 경우가 많습니다. 모토만 아크 용접 로봇은 오늘날 용접 로봇 시장에서 가장 효율적인 로봇 중 하나입니다. 리치와 다용도성으로 많은 다른 로봇이 닿지 못하는 곳까지 용접합니다. 7축 용접 로봇 암으로 다용도성 혁신 모토만은 7축 용접 로봇 암을 처음 생산한 기업 중 하나로, 용접 다용도성을 기하급수적으로 높였습니다. 다른 용접 로봇이 6축만 가진 반면, 이 로봇은 팔꿈치 축을 사용해 높은 부품 주변과 박스

생산 라인에 속도와 효율을 가져다주는 로봇만큼 좋은 건 없습니다. 그래서 ABB 로보틱스의 아크 용접 로봇 라인은 오늘날 로봇 용접 시장에서 가장 매력적인 구매 옵션 중 하나입니다. ABB 아크 용접 로봇은 인간 작업자가 따라올 수 없는 속도와 효율로 기업 비용을 절감합니다. 숙련 용접공 4명 분의 속도 ABB 로봇 아크 용접기는 아크 용접 공정에서 상상하지 못한 속도로 움직입니다. 비용도 절감됩니다. 숙련 수동 용접공 4명 분의 속도로 일하므로 1년 이내에 투자비를 회수하고, 그 후엔 효율성에서 오는 순이익을 누릴 수 있습니다.

구매한 제품을 조립할 때 가장 짜증 나는 건 뭘까요? 시간이나 번거로움을 꼽는 사람도 있겠지만, 많은 이는 균일하지 않은 부품, 금속·플라스틱 바리가 있어 추가 작업이 필요하거나 조립이 불가능한 것을 꼽습니다. ABB 로보틱스는 다양한 소재 제거 로봇으로 이런 소비자 문제를 줄이고자 합니다. ABB 소재 제거 로봇은 부품 균일성을 보장할 뿐 아니라 제품 전반의 심미성과 기능성을 높여줍니다. 인간 작업의 오류 제거 사람이 소재 제거를 하면 부품을 놓치거나 너무 많이/적게 제거해 소비자에게 쓸모없게 만들거나 후공정을 망칠 수 있습니다.

KUKA의 역사를 아는 사람이라면 그들의 고품질 아크 용접 로봇 생산 능력을 의심하지 않을 것입니다. KUKA는 100년 이상 용접 사업을 영위해 왔으며, KUKA 로보틱스는 30년 이상 놀라운 아크 용접 로봇 시스템을 구축해 왔습니다. 그 기간 동안 제조사의 애플리케이션 정확도와 안전성을 몇 배나 개선해 왔습니다. 비교 불가한 정밀도 정밀도는 KUKA 로봇 아크 용접의 당연한 강점입니다. KUKA 로봇 아크 용접기는 핀포인트 정밀도를 달성하는데, 이는 때로 불안정한 사람 손으로는 일관되게 달성할 수 없는 수준입니다. 아크 용접 애